Особенности организации и технологии ремонта ДВС

Практика показывает, что характеристики правильно отремонтированного ДВС практически не отличаются от характеристик нового ДВС, а стоимость капитального ремонта вместе со стоимостью новых запасных частей в несколько раз ниже стоимости нового ДВС. Кроме того, наиболее дорогие детали ДВС, такие как блок цилиндров, головка блока, коленчатый вал также подлежат ремонту и восстановлению, при этом стоимость отремонтированных деталей примерно в 2 раза и более меньше, чем стоимость новых. В связи с этим существует большой спрос на отремонтированные детали и агрегаты, а сам ремонт ДВС, в том числе и капитальный, с экономической точки зрения является выгодным.

Как и кузов автомобиля, его двигатель является объектом государственной регистрации и имеет присвоенный заводом-изготовителем порядковый номер. Этот номер выбит на блоке цилиндров и является уникальным. Замена блока цилиндров ДВС оформляется в органах Госавтоинспекции. В связи с этим при приемке ДВС в ремонт должен быть оформлен документ, в котором указывается номер ДВС, включающий, как правило, и модель автомобиля.

При приемке в ремонт ДВС необходимо обязательно провести диагностику его состояния, чтобы правильно определить перечень дефектов и методов их устранения. В соответствии с результатами диагностики и согласованными с заказчиками методами их устранения оформляется заказ на ремонт.

Так, например, может оказаться, что шейки коленчатого вала невозможно перешлифовать на следующий ремонтный размер, и их нужно либо восстанавливать, например – наплавлять, либо вал подлежит замене. Очевидно, что стоимость этих процедур существенно отличается друг от друга и должна быть согласована с заказчиком.

Особое значение при ремонте ДВС играет диагностика его деталей и агрегатов. При этом используются различные методы, устройства и приспособления. Так, например, для проверки герметичности блока цилиндров применяются специальные установки с использованием сжатого воздуха и жидкости под давлением (опрессовка), а также методы, основанные на использовании цветной краски для выявления трещин. Для выявления трещин в сплошных стальных и чугунных деталей используется люминесцентный метод или магнитная дефектоскопия.

Большое значение при дефектоскопии играет правильно и полноценно проведенная мойка и очистка деталей.

Для мойки, в процессе которой удаляются общие загрязнения и масляная пленка, применяются специальные моечные машины, посылающие на деталь струю синтетического моющего раствора под давлением до 22 МПа при температуре 60‑90 ⁰С.

При очистке с деталей удаляются нагар, накипь и смолистые отложения.

Нагар удаляют металлическими щетками или струей сжатого воздуха, в котором содержатся твердые частицы – песок, косточковая или пластмассовая крошка и др. Песок применяют только для грубых необработанных поверхностей. Существуют также и методы очистки от нагара специальными жидкостями типа АМ-15, имеющими сложный состав и специальную технологию применения.

Накипь удаляют теми же методами, что и нагар. При этом также используют специальные жидкие смеси на основе кислот и солей с последующей промывкой водой или термохимическим способом в расплаве солей при температуре 400 ⁰С в течение 5‑10 минут. Последнее применяется только на крупных ремонтных предприятиях и требует особых мер предосторожности.

Смолистые отложения образуются в основном на деталях топливной аппаратуры и представляют собой тонкие прочные пленки, прочно сцепленные с поверхностью деталей. Их удаляют в основном растворителями, что требует особых мер пожарной безопасности, или в ультразвуковых ваннах.

Для восстановления деталей ДВС применяются типовые технологические процессы, использующие такие методы обработки как наплавка, напыление, сварка, нанесение полимеров, установка дополнительных ремонтных деталей (например, втулок), нанесение электрохимических покрытий и т.д.

Типовой ТП разрабатывается для каждой детали и для каждого характерного дефекта с учетом конкурирующих методов, рабочий ТП разрабатывается путем исключения из типового ненужных операций и выбора из числа конкурирующих наиболее приемлемых методов восстановления и обработки.

При сборке восстановленного ДВС могут возникнуть проблемы с комплектацией, т.к. новые детали должны сопрягаться со старыми, признанными годными к дальнейшей эксплуатации. Эти проблемы должны решаться подбором новых деталей или, что весьма трудоемко и требует дополнительных затрат, путем доработки сопрягающихся поверхностей.

После ремонта ДВС целесообразно произвести покраску его свободных поверхностей, используя технологию покраски корпусный металлических деталей (обезжиривание, сушка, грунтование, сушка, покраска, сушка). Краска должна выдерживать попадание масел и бензина.

При ремонте ДВС возможно возникновение ситуации, когда старый номер блока цилиндров оказывается испорченным (например, стерся при пескоструйной обработке). В этом случае ремонтное предприятие должно набить собственный номер, и выдать заказчику соответствующий документ.

При выдаче заказчику отремонтированного ДВС, ему возвращаются все замененные крупные детали и агрегаты, т.к. они являются собственностью заказчика. Это обстоятельство не касается ремонта, проведенного по гарантии.

Вместе с ДВС должна выдаваться документация с указанием всех проведенных работ, израсходованных запасных частей и материалов, их количество и стоимость. Ремонтная организация должна давать гарантию качества на отремонтированный ДВС, указывая точно условия, при которых гарантия обеспечивается и случаи, при которых гарантия частично или полностью снимается.

Кроме того, целесообразно приложить к ДВС инструкцию по использованию ДВС в первый послеремонтный период, когда возможны некоторые ограничения в условиях его эксплуатации, а также необходимо проведение каких-то регламентных работ. При этом обязательно указываются конкретная продолжительность этого этапа эксплуатации.