Технологическое обеспечение ТО и ТР автомобилей

Технология ТО и ремонта – это совокупность способов и приемов обеспечения нормативного уровня технического состояния автомобилей, агрегатов, систем, узлов и деталей при техническом обслуживании и ремонте автомобилей.

Выполнение всех работ по ТО и Р автомобилей основывается на технологических процессах (ТП), совокупность которых представляет производственный процесс (ПП) СТО.

Производственный процесс СТО – это совокупность всех действий людей и управляемых ими орудий производства, необходимых для поддержания автомобиля на нормативном уровне технической готовности. При осуществлении ПП необходимо стремиться к минимизации затрат людских и материальных ресурсов.

Технологический процесс – это часть производственного процесса, определяющая последовательность и содержание работ, имеющих своей целью поддержать или восстановить работоспособность автомобиля.

Совершенствование технологического процесса ТО и Р играет важную роль в сокращении затрат на содержание автомобиля и должно быть направлено на повышение производительности труда и снижение материальных издержек при проведении работ.

Одним из направлений совершенствования ТП является его оптимизация, которая преследует цель определить наилучшую последовательность выполнения работ, которая обеспечивает как наивысшую производительность труда, так и максимальную сохранность деталей. При этом следует стремиться к оправданному применению средств механизации и диагностики.

Технологический процесс состоит из законченных частей или процедур, которые выполняются целиком над автомобилем, или над его частью. Эта часть называется технологической операцией или просто операцией.

В свою очередь операции делятся на переходы, которые характеризуются неизменностью оборудования, используемого в процессе действия над автомобилем или его частью, а также неизменностью объекта приложения этого действия.

Так, например, технологический процесс ремонта КПП состоит из трех основных операций:

- диагностика неисправностей;

- собственно ремонт;

- испытание отремонтированной КПП.

Каждая из операций требует применения обособленного оборудования и может выполняться разными специалистами.

В свою очередь, например, операция ремонта КПП может состоять из следующих переходов:

1. Снятие КПП с автомобиля. Оборудование: подъемник или смотровая яма и домкрат-подставка, приспособления и инструмент: специальные гаечные ключи, отвертка универсальная, емкость для слива масла.

2. Разборка КПП. Оборудование: ручной универсальный кантователь, приспособления и инструмент: универсальный набор торцовых и накидных гаечных ключей, комплект съемников. Материалы: ветошь для протирки.

3. Дефектация деталей КПП. Оборудование: верстак слесарный. Приспособления: тиски слесарные, емкость для промывки. Инструмент: универсальный и специальный измерительный инструмент, шаблоны. Материалы: промывочный керосин, ветошь.

4. Сборка КПП. Приспособления и инструмент: приспособления для установки подшипников и сальников, тиски слесарные, универсальный набор торцовых и накидных ключей, моментный ключ. Материалы: заправочное масло.

5. Установка КПП на автомобиль. Оборудование: подъемник или смотровая яма и домкрат-подставка, приспособления и инструмент: специальные гаечные ключи, отвертка универсальная.

В процессе разработки и выполнения операций и переходов последние могут разбиваться на движения исполнителя. Совокупность движений представляет собой технологический прием.

Например, совокупность движений при снятии колеса с автомобиля, уже установленного и поднятого на подъемнике, может выглядеть следующим образом:

1. Освободить площадку под автомобилем, приготовить коробку для складирования колесных болтов.

2. Нажать на кнопку «спуск» подъемника и удерживать ее до тех пор, пока колеса автомобиля не коснутся площадки, и автомобиль после этого не опустится на 50-60 мм, после чего отпустить кнопку «спуск».

3. Взять с верстака баллонный ключ и подойти к колесу, которое нужно снять.

4. Установить головку ключа на головку любого болта крепления колеса таким образом, чтобы рукоятка ключа находилась в положении, близком к горизонтальному.

5. Резким движением руки вниз ослабить болт, открутив его на ¼ - ½ оборота.

6. Проделать п.п. 4,5 с другими болтами колеса.

7. Положить баллонный ключ на верстак и взять гайковерт, установить на него головку по размеру головки болта колеса, повернуть кран подачи сжатого воздуха магистрали в положение «подача», а золотник гайковерта в положение «лев».

8. Надеть на головку любого колесного болта головку гайковерта, нажать на нем кнопку «пуск» и удерживать ее до тех пор, пока болт колеса не выйдет полностью из ступицы, отпустить кнопку «пуск».

9. Вынуть болт из головки гайковерта, положить в коробку (см. п.1) и т.д.

Очевидно, что каждый пункт описывает одно или несколько простых движений, а вся совокупность этих движений образует технологический прием.

Приведенная операция снятия колеса достаточно проста, но и она может быть выполнена разными технологическими приемами.

Подробное описание действий работника помогает не только оптимизировать его действия, но и определить время на выполнение каждой операции а также, что весьма немаловажно для организации производственного процесса, рассчитать ее стоимость.

Технологические процессы ТО автомобилей включает в себя следующие основные работы:

q контрольно-осмотровые;

q уборочно-моечные, обтирочные;

q контрольно-диагностические;

q контрольно-крепежные;

q регулировочные;

q электротехнические и аккумуляторные;

q смазочно-заправочные и смазочно-очистительные;

q шиномонтажные.

При осуществлении ТР в технологические процессы включаются сборочно-разборочные работы, контрольно-сортировочные, дефектовочные, сварочные, кузнечно-рессорные, слесарно-механические, кузовные, окрасочные, клеевые.

Выполнение технологических процессов требует наличия технологического оборудования и технологической оснастки.

Технологическое оборудование – это орудия производства, участвующие от начала до окончания технологического процесса.

Технологическая оснастка – орудия и средства производства, дополняющие технологическое оборудование для выполнения определенной части технологического процесса.

Разработка технологического процесса – сложная и трудоемкая процедура. Исходной базой для проектирования является информация об автомобиле, как объекте воздействия про ТО и ремонте, включая специфику его эксплуатации.

Т.к. автомобиль является сложным объектом, то при ТО и Р выполняемые на нем работы не всегда совместимы и могут выполняться не только на разных участках, но и в разных помещениях СТО с использованием различной специализированной техники и работниками разной специальности и квалификации.

Автомобиль, как любой технический объект, обладает свойством технологичности.

Технологичность – свойство изделия, связанное с эффективностью его изготовления и приспособленностью к технической эксплуатации. Возможно проектирование устройства, технологичного в изготовлении, и совершенно не приспособленного к обслуживанию и ремонту и наоборот.

Важной характеристикой технологического процесса является его трудоемкость, характеризующая затраты рабочего времени на его выполнение. Трудоемкость зависит как от типа автомобиля и его состояния, условий эксплуатации, особенности конструкции, так и от совершенства технологического процесса и квалификации персонала.

Исходными данными для разработки технологического процесса являются: объект воздействия (автомобиль, узел, агрегат, деталь) с необходимыми техническими характеристиками (масса, скорость и радиус поворота для автомобиля и др.), вид ТО или ремонта, сборочный чертеж изделия, который должен содержать все необходимые для проектирования ТП сведения, а именно:

v проекции, разрезы и сечения, необходимые для понимания работы изделия;

v полную спецификацию узлов, агрегатов и деталей;

v размеры и технические условия, которые необходимо соблюдать при сборке и регулировке, испытании и контроле изделия.

Технические условия (ТУ) – очень важный нормативно-технический документ, устанавливающий требования, предъявляемые к конкретному техническому изделию (автомобиль в целом, его отдельные системы, агрегаты, узлы, детали). Чаще всего ТУ разрабатываются при отсутствии стандартов на изготавливаемые изделия. Этот документ используется при определении качества ТО, ремонта и других работ по восстановлению и поддержанию работоспособности изделий, а также при предъявлении рекламаций.

Для создания технологического процесса нужно провести следующие работы:

1. Изучить конструкцию изделия.

2. Составить план проведения работ по ТО и ТР.

3. Определить последовательность и содержание операций и переходов.

4. Определить нормы времени на выполнение каждой операции.

5. Выбрать оборудование, приспособления и инструмент.

6. Определить исполнителей каждой операции (специальность, квалификация).

7. Оформить технологические карты каждой операции.

В том случае, если на предприятии нет необходимого оборудования, приспособлений и инструмента, производится заказ на их приобретение, а в отдельных случаях, при отсутствии их в продаже, – заказ на разработку и изготовление.

Продолжительность выполнения каждой отдельной операции характеризуется нормой времени – регламентированным временем выполнения операции в определенных организационно-технических условиях одним или несколькими работниками соответствующей работе квалификации. Количество работников, выполняющих операцию, может быть регламентировано технологическими документами.

Норма времени в основном определяется тремя методами.

Первый метод, аналитически-исследовательский, основывается на хронометрическом контроле (хронометраже), полученном на рабочем месте при выполнении определенной операции в конкретных производственно-технических условиях.

Второй метод основывается на расчете времени выполнения операции с учетом производительности оборудования и нормативах на подготовительно-заключительные процедуры (уборка рабочего места, отдых, получение приспособлений и инструмента, запасных частей и т.д.).

На автомобильном транспорте чаще всего используется третий метод, в основу которого положены укрупненные нормативы на схожие операции с учетом конкретных условий СТО. В его основу положено использование технологических карт на типовые операции, ранее уже пронормированные расчетами и хронометражем, которые корректируются применительно к новой конструкции автомобиля и конкретным условиям работы.

Технологический процесс является последовательностью технологических операций, каждая из которых описана в своей технологической карте (операционная карта). В карте помимо перечня переходов и отдельных действий также указывается оборудование, приспособления и инструмент, норма времени на операцию.

Технологическая карта является руководством для каждого для каждого исполнителя и служит документом, по которому может быть произведен технический контроль выполнения работ, что способствует соблюдению очень важного производственного аспекта – технологической дисциплины.

Помимо пооперационных на практике встречаются несколько видов технологических карт:

Ø для специализированного рабочего поста (постовая карта);

Ø для работ по диагностированию автомобиля (диагностическая карта);

Ø для проведения определенного комплекса работ ТО, ТР.

Разновидностью технологических карт являются карта смазки, в которой описаны места и точки смазки с указанием марки смазки и ее количества, а также периодичность смазки.

При разработке технологических процессов проведения ТО и ТР широко используется накопленный автомобильной отраслью опыт, который, в частности, представлен в виде так называемых типовых технологических процессов. Эти ТП отработаны на разных моделях автомобилей со схожими компоновками. При разработке ТП на новые модели автомобилей нужно выбрать из относительно старых моделей подходящую, на которую есть типовой ТП, и затем, выявив существенные различия в конструкциях автомобилей, уточнить технологию их обслуживания и ремонта. Такой принцип построения ТП позволяет в несколько раз снизить затраты на его разработку и гарантирует разработчику отсутствие грубых ошибок. Последнее очень важно, если ТП разрабатывается как часть технического задания на проектирование новой СТО или реконструкцию действующей, когда ошибка в определении перечня операций, номенклатуры оборудования, времени проведения ТО или ТР может повлечь за собой трудно поправимую, или вообще неисправимую ошибку в проекте СТО.

Под типовые технологические процессы существуют и типовые планировочные и организационные решения рабочих мест и постов СТО.

Все действия над автомобилем и его составляющими на СТО производятся на рабочих местах.

Рабочее место – это зона приложения труда работником по ТО и ремонту автомобиля, это часть пространства, приспособленная для выполнения работником (группой работников) производственного задания. На рабочем месте устанавливается основное и вспомогательное оборудование, оно содержит технологическую и организационную оснастку, приспособления и инструмент. При его организации учитываются антропометрические данные работников, используются передовой опыт в организации труда, рекомендации психологов, экологов, санитарных врачей, специалистов по эргономике, инженерной психологии и технической эстетике. В зависимости от численности работников рабочие места бывают индивидуальными и коллективными.

Разновидностью рабочего места является рабочий пост. На площади рабочего поста может разместиться один или несколько автомобилей.

На автомобильном транспорте рабочие места могут быть классифицированы по категориям работников (рабочие, руководители, специалисты и т.д.), по профессиям (автослесари, диагносты, электрики и т.д.), по виду производства работ (ЕО, ТО, ТР и т.д.), по размещению в пространстве (неподвижные и подвижные – маршрутные), по расстановке рабочих (индивидуальные и комплексные – бригадные), по числу обслуживаемых постов (однопостовые и многопостовые), по числу смен, по условиям труда (нормальные, с тяжелыми условиями, с вредными условиями).

С целью повышения производительности труда и снижения общих издержек при проведении ТО и ТР в автомобильной промышленности широко используется специализация работ. Для этого все проводимые при ТО и ТР работы разделяются по общему признаку их выполнения с целью создания определенных групп оборудования или рабочих мест, наиболее приспособленных к выполнению определенной группы работ.

При этом специализация оборудования или рабочего места (поста) при проведении ТО и ТР осуществляется как по видам работ (например – уборочно-моечные, регулировочные, шиномонтажные и т.д.), так и по агрегатам и системам (например – ДВС с системой охлаждения и выпуска отработанных газов, система питания, подвеска, ведущий мост и т.д.).

Специализируются и производственные цехи и участки, имеющиеся на средних и крупных СТО. Они также различаются по видам работ (ремонт агрегатов, ремонт электронной аппаратуры, сварочные, малярные и т.д.) и по агрегатам и узлам (ДВС, топливная аппаратура, рулевой механизм и т.д.).

Специализация типовых процессов начинается на первых этапах планирования технологии ТО и ТР с учетом принятого в нашей стране агрегатного метода ремонта.

Агрегатный метод – это метод ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или отремонтированными.

Следующим этапом специализации соответствуют стадии разработки или корректировки общих планировочных решений производственно-технической базы СТО. Сущность этой специализации заключается в разделении общего объема работ с целью выполнения их на конкретных постах или в конкретных цехах. На этом уровне уточняется степень специализации, которая во многом зависит от предполагаемой интенсивности работ и загрузки поста.

Специализация постов характерна, прежде всего, для средних и крупных СТО, когда вероятность появления однотипных работ достаточно велика. На малых СТО специализация используется, в основном, на постах диагностики, или совсем не используется, когда есть возможность диагностику произвести переносными средствами.

Выполнение работ по ТО и ТР в целом организуется на специализированных, универсальных постах и на поточных линиях. Последнее характерно для очень крупных СТО, или для СТО, организованных при заводах-изготовителях автомобилей, а также в крупных АТП.

Универсальный пост – это пост, на котором возможно выполнение нескольких видов типовых работ по ТО и ТР, используется на малых и средних СТО. Крайним вариантом такого поста, например, является смотровая яма в частном гараже. Здесь выполняется подавляющее большинство работ по ТО и ТР за исключением таких как моечно-уборочные. Крупное технологическое оборудование отсутствует, приспособления представлены в ограниченном виде (как правило, простейшие электроизмерительные инструменты, пробники, домкраты, электродрели, мелкие съемники и т.д.), номенклатура универсального инструмента может быть представлена достаточно полно.

Тем не менее, универсальные посты широко используются даже на крупных СТО при проведении всех ступеней типовых регламентных работ предупредительного характера и мелкого ремонта.

Специализированный пост – это пост, на котором реализуется типовой технологический процесс определенного вида, например – ТО-2, диагностика.

На крупных СТО специализированные посты часто объединяются в технологическую линию. Например, современная линия диагностирования может состоять из четырех специализированных постов: пост измерения тормозных усилий, пост контроля выхлопных газов, пост контроля состояния ходовой части и подвески, пост контроля рулевого управления и светового потока фар.

В основу процесса специализации цехов и участков заложен принцип объединения технологически совместимых работ. Классическое разделение цеховых работ определено следующей их номенклатурой: агрегатный, топливной аппаратуры, электротехнический, шиномонтажный, шиноремонтный, слесарно-жестяницкий, сварочный, кузнечно-рессорный, арматурный, обойный, малярный, слесарно-механический.

Реально даже в крупных СТО эти работы объединяют, исходя из таких соображений, как совместимость по пожарной безопасности, по шуму, по использованию однотипного оборудования, по специальности работников и их квалификации, по необходимости территориальной близости. Так, например, слесарно-жестяницкий и сварочный можно легко объединить, и, к тому же, расположить поближе к слесарно-механическому, т.к. при выполнении слесарных работ часто нужно использовать газовую или электросварку при сборке и демонтаже деталей.