Типовой маршрут изготовления станин. Основные этапы технологического процесса

Сборочные размерные цепи. Основные понятия.

Тoчнoсть сбoрки — свoйствo технoлoгическoгo прoцессa сбoрки изделия oбеспечивaть сooтветствие действительных знaчений пaрaметрoв изделия знaчениям, зaдaнным в техническoй дoкументaции. Тoчнoсть сбoрки зaвисит oт тoчнoсти рaзмерoв и фoрмы, шерoхoвaтoсти сoпрягaемых пoверхнoстей детaлей, их взaимнoгo пoлoжения при сбoрке, техническoгo сoстoяния средств технoлoгическoгo oснaщения, дефoрмaции системы «oбoрудoвaние — приспoсoбление — инструмент — изделие» в мoмент выпoлнения сбoрки и т. п. Тoчнoсть сбoрки aнaлитически мoжет быть oпределенa с пoмoщью сбoрoчных рaзмерных цепей.

Размерная цепь — замкнутый контур взаимосвязанных размеров, определяющих их численные значения и допуски. Размерная цепь состоит из:

составляющих,

исходного (замыкающего),

других видов звеньев.

Составляющее звено — звено размерной цепи, изменение которого вызывает изменение исходного (замыкающего) звена. Составляющие звенья обозначаются прописными буквами русского алфавита с цифровыми индексами (например, A₁, А₂ или Б₁, Б₂).

Исходное (замыкающее) звено — звено, образующееся в цепи последним вследствие решения определенной задачи при изготовлении или ремонте. Оно обозначается той же буквой алфавита с индексом?

Компенсирующее звено — звено, трансформацией размера которого получается требуемая точность замыкающего звена. Оно обозначается той же буквой алфавита с соответствующим цифровым индексом и буквой «К» (например, А_1к или Б_2к).

Составляющие звенья могут быть увеличивающими или уменьшающими (по характеру воздействия на замыкающее звено), т. е. при их увеличении замыкающее звено увеличивается или уменьшается. Увеличивающие звенья могут обозначаться стрелками, направленными вправо -> А, уменьшающие — стрелками влево <- А.

Требуемая точность сборки изделий достигается одним из пяти методов:

1)полной взаимозаменяемости, 2)неполной взаимозаменяемости, 3)групповой взаимозаменяемости,

4)регулирования, 5)пригонки.

1) Метод полной взаимозаменяемости — при данном методе требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей без их выбора, подбора или изменения размеров. Применение метода полной взаимозаменяемости целесообразно при сборке соединений, состоящих из небольшого количества деталей, так как увеличение числа деталей требует обработки сопряженных поверхностей с меньшими допусками, что не всегда технически достижимо и экономически целесообразно

2) Метод неполной взаимозаменяемости — метод, при котором требуемая точность сборки достигается не у всех соединений при сопряжении деталей без их выбора, подбора или модификации размеров, а у заранее определенной их части, т. е. обусловленный процент (или доли процента) соединений не соответствует требованиям точности сборки и требует разборки и повторной сборки. Если дополнительные затраты на выполнение разборочно-сборочных работ меньше затрат на изготовление сопрягаемых деталей с более узкими допусками, обеспечивающими получение требуемой точности сборки у всех соединений, то метод неполной взаимозаменяемости целесообразен в этом данном конкретном случае.

3) Метод групповой взаимозаменяемости — метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей, относящихся к одной из размерных групп, на которые они уже рассортированы. Этот метод иногда называют селективным. В пределах каждой группы требуемая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости. Данный метод предоставляет высокую точность сборки, однако он связан с дополнительной операцией сортировки Деталей на размерные группы, надобностью хранения запасов деталей всех размерных групп и невозможностью использования части деталей, когда сопрягаемые детали неравномерно разделяются по размерным группам.

4) Метод регулирования — при данном методе требуемая точность сборки получается путем модификации размера одной из деталей (или группы деталей) соединения, называемой компенсатором, без снятия слоя материала.

5) Метод пригонки — метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем изменения размера компенсатора со снятием слоя материала.

Типовой маршрут изготовления станин. Основные этапы технологического процесса.

1)ЧЕРНОВАЯ ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК СТАНИН.

Черновую обработку литой заготовки станины проводят в целях:

- снять литейную корку и дефектный слой, содержащий отбеленный чугун, с обрабатываемых поверхностей;

- обеспечить необходимое уточнение размеров заготовок;

- удалить с обрабатываемых поверхностей заготовки максимально допустимый объем металла перед последующим старением с учетом обеспечения необходимого припуска для дальнейшей обработки;

- обеспечить равномерные припуски под последующую обработку направляющих;

- обеспечить требуемые размерные связи в станине между всеми обработанными поверхностями станины и литыми необрабатываемыми;

- выявить возможные дефекты литья на всех ответственных поверхностях.

2) ЕСТЕСТВЕННОЕ И ИСКУССТВЕННОЕ СТАРЕНИЕ – снятие внутренних напряжений

3) ЧИСТОВАЯ ОБРАБОТКА СТАНИН.

Чистовая обработка станин выделяется в отдельный этап и осуществляется после черновой обработки и старения литых станин или после термо- или виброобработки сварных заготовок станин. Чистовая обработка имеет целью обеспечить:

- требуемую размерную точность станины (точность расстояний, поворотов, формы и шероховатости поверхностей);

- удаление дефектного слоя после черновой обработки.

4)ОТДЕЛОЧНАЯ ОБРАБОТКА И УПРОЧНЕНИЕ НАПРАВЛЯЮЩИХ СТАНИН проводится в целях повышения точности и обеспечения износостойкость.

5) КОНТРОЛЬ СТАНИН – подтверждение качества изготовления.

Технологический маршрут обработки станины токарно-винторезного станка

в крупносерийном производстве