Окончательная и отделочная обработка направляющих. Шабрение и шлифование. Методы повышения износостойкости направляющих

Отделочная обработка направляющих производится в основном тремя методами: тонким строганием, шабрением и шлифованием. Выбор способа отделки направляющих зависит от размеров станины, требований в отношении их точности и класса шероховатости, а также вида производства.

Положение заготовки станины на станке при чистовой обработке направляющих выверяют в продольном направлении с погрешностью, равной не более 0,2 припуска на обработку. Окончательное строгание направляющих осуществляется широкими резцами на тех же режимах что и при строгании основания. отклонение от прямолинейности и извернутость направляющих после строгания не более 0,015 мм на 1000мм длины.

Шлифование направляющих станины на станке с ЧПУ

Шлифование направляющих

профильными кругами:

1- подача на врезание;

2- ускоренное перемещение

В качестве способа отделочной обработки высокоточных направляющих станков широко используется шабрение. шабрение – процесс ручного или механического снятия неровности с поверхности при помощи отпечатков краски при контакте с другой поверхностью.

Равномерная глубина термообработаного слоя может быть получена при нагреве направляющих колеблющимся сфокусированным лучом лазера. Протяженные поверхности направляющих обрабатывают при этом способе отдельными зо­нами.

Для лазерной термообработки достаточно обеспечить излуче­ние 0,1... 1 Вт/м². Луч мощного лазера может быть сфокусирован в пятно диаметром примерно 0,1 мм, однако для равномерного прогрева поверхности без оплавления площадь пятна должна быть 4... 400 мм². Для поглощения направляющими энергии лазерного излучения используют спе­циальные покрытия. Размеры пятна контакта, скорость.переме­щения по обрабатываемой поверхности и мощность излучения могут регулироваться в процессе обработки. Вследствие поглощения лазерного излучения в поверхностном слое металла толщиной 0,1 мкм и распространения теплоты в глубь направляющей обеспечивается более высокая скорость нагрета и охлаждения, чем при нагреве ТВЧ и охлаждении в жидкости. Поэтому при лазерной закалке охлаждение водой не применяют, что обеспечивает ряд преимуществ, в том числе отсутствие корро­зии станины и направляющих. Температурные деформации станины при закалке лазером меньше, чем при ТВЧ, и следовательно, припуск под дальнейшую обработку направляющих может быть уменьшен. Переплавленный слой, состоящий из мартенсита и перлита, имеет твердость НЯС_Э 60... 62 и обладает высокой износостойкостью.

Поверхностная закалка чугунных планок осуществляется с на­гревом ТВЧ или газовым пламенем до твердости HRC 48... 53. Глубина закаленного слоя не менее 2,5 мм. Стальные накладные планки в зависимости от выбранной марки стали подвергают объемной закалке, поверхностной закалке, цементации и закалке или азотированию. Глубина азотированного слоя составляет около 0,5 мм, после отделочного шлифования не менее 0,3 мм.