Система складування як основа рентабельності роботи складу

Загальна концепція рішення складської системи, в першу чергу, повинна бути економічною. Економічний успіх забезпечується у випадку, якщо планування і реалізація складської системи розглядаються з погляду інтересів всієї фірми, будучи лише частиною загальної концепції складу. А рентабельність складу і буде в остаточному підсумку основним критерієм обраної загальної концепції. Система складування (СС) припускає оптимальне розміщення вантажу на складі і раціональне управління ним. При розробці системи складування необхідно враховувати всі взаємозв'язки і взаємозалежності між зовнішніми (вхідними на склад і вихідними з нього) і внутрішніми (складськими) потоками об'єкта і пов'язані з ними фактори (параметри складу, технічні засоби, особливості вантажу і т.д.). Розробка СС ґрунтується на виборі раціональної системи із всіх технічно можливих систем для рішення поставленого завдання методом кількісної і якісної оцінки. Цей процес вибору і оптимізації припускає виявлення пов'язаних між собою факторів, систематизованих у кілька основних підсистем. Отже, система складування включає наступні складські підсистеми, які мають різні елементи.

1. Складована вантажна одиниця. Оптимальна система складування визначає раціональність технологічного процесу на складі. Основною умовою тут є мінімальна кількість операцій по переробці вантажу. Саме тому величезне значення надається визначенню оптимального виду і розміру товароносія, на якому формується складська вантажна одиниця. Такими товароносіями можуть стати: стійкові, сітчасті, ящикові, плоскі піддони і напівпіддони, а також касети, ящики для дрібних вантажів і т.д.

Складський товароносій погоджує між собою номенклатуру вантажу, що переробляється, зовнішні і внутрішні матеріальні потоки і всі елементи системи. На вибір товароносія впливають:

• вид і розміри пакування і транспортної тари;

• система комплектації замовлення;

• оборотність товару;.

• технологічне устаткування, що застосовуэться для складування вантажу;

• особливості підйомно-транспортних машин і механізмів, що обслуговують склад.

Основний критерій правильності вибору товароносія - відсутність повернення складської вантажної одиниці із зони комплектації в зону зберігання при формуванні замовлення покупця.

2. Вид складування. Вид складування припускає вибір технологічного устаткування, на якому складується вантаж, і форму розміщення його в просторі складського приміщення. На вибір впливають: складська площа, висота складу, товаронсій, що використовується, обсяги партій поставки, особливості вантажу, вільний доступ до товару, умови зберігання товару, широта асортиментів товару, простота обслуговування і капітальні витрати.

Розміщення технологічного устаткування повинне забезпечувати максимальне використання площі і висоти складу. Виділяють наступні основні види складування:

• складування в штабелі блоками;

• складування в поличних стелажах до 6 м;

• складування в поличних висотних стелажах;

• складування в прохідних (в'їзних) стелажах;

• складування в пересувних стелажах;

• складування в елеваторних стелажах і т.д.

Як переваги різних видів складування розглядаються:

• високий ступінь площі і обсягу, що використовуються;

• вільний доступ до товару;

• забезпечення контролю структурних змін запасів;

• можливість висотного складування;

• легкість обслуговування;

• можливість автоматизованого управління;

• виконання принципу FІFО (вантаж «першим прийшов - першим пішов»);

• низькі капіталовкладення і будівельні витрати;

• низькі експлуатаційні видатки і витрати на технічне обслуговування.

На сучасних складах найчастіше використовують комбінації різних видів складування, особливо на складах оптової торгівлі розподільної логістики. Пояснюється це розманітністю збереженої продукції зі своїми специфічними особливостями.

3. Устаткування по обслуговуванню складу. Для обслуговування складів використовують різні види підйомно-транспортних машин і механізмів. Вибір їх тісно пов'язаний із уже перерахованими підсистемами і залежить від характеристик самих технічних засобів і загальної спрямованості технічної оснащеності складу. При цьому високий рівень механізації і автоматизації складських робіт, а відповідно, використання високопродуктивних технічних засобів доцільні на великих складах з великою складською площею і стійким однорідним матеріальним потоком. На складах, задіяних на постачанні різних роздрібних підприємств, можуть використовуватись і засоби малої механізації, особливо при комплектації замовлення. Найпоширеніші на механізованих складах такі види підйомно-транспортних засобів, як електронавантажувальники і електроштаблери, а на автоматизованих складах - міжстелажні крани-штаблери.

4. Система комплектації. У процесі переробки вантажу процес комплектації проходить три етапи: 1) відбір товару по замовленнях споживачів; 2) комплектація повного замовлення споживача відповідно до його заявки; 3) комплектація партій відправлення споживачу для централізованої або децентралізованої доставки.

Система комплектації визначається незалежно від того, де буде здійснюватися відбір товару - з місць зберігання (у зоні основного складування) або в зоні комплектації. Існує кілька схем таких системи, які включають різне сполучення наступних позицій:

♦ вихідне положення вантажу по відношенню до відбірника (статичне і динамічне) при підготовці матеріалу;

♦ переміщення вантажу в просторі при відборі (одномірне, двомірне);

♦ виконання відбору вантажу (за допомогою і без допомоги технічних засобів);

♦ ступінь комплектації замовлення (централізована - відбір вантажу одночасно для декількох клієнтів і децентралізована - для одного клієнта).

5. Управління переміщенням вантажу. Ця підсистема визначається можливостями технологічного і обслуговуючого устаткування:

• в автономному ручному режимі;

• в автоматичному місцевому режимі управління (з кабіни) за допомогою пульта управління;

• в автоматичному дистанційному режимі управління за допомогою пульта, розташованого поза стелажним проходом;

• с використанням режиму «он-лайн» (автоматичний режим управління від ЕОМ).

6. Обробка інформації. Логістичний процес на сучасних складах і, в першу чергу, автоматизованих складах передбачає наявність систем управління інформаційними потоками, які здійснюють:

♦ управління прийомом і відправленням вантажів;

♦ управління запасами на складі;

♦ обробку документації, що поступає;

♦ підготовку супровідних документів при відправленні вантажів і т.д.

Залежно від рівня організації програмно-технічних засобів виділяють:

• обробку інформації вручну;

• обробку інформації в пакетному режимі (мається на увазі підготовка даних про вантажі, що поступають і відвантажуються, які періодично вводяться в ЕОМ, обробляються вручну або автоматично; у цьому випадку мова йде про використання машинного часу, а обчислювальна техніка може не бути «власністю» складу);

• обробку інформації в режимі реального часу. У цьому випадку інформація вводиться в ЕОМ одночасно з рухом вантажів, або, точніше, у момент їхнього переходу через контрольні пункти;

• безпосереднє управління від комп'ютера. На практиці це передбачає інтегроване управління матеріальними і супутніми їм інформаційними потоками в режимі реального часу.

7. Підсистема «будинок» (конструктивні особливості будинків і споруд).

Склади розрізняються по виду складських будинків (по конструкції): відкриті площадки, напівзакриті (навіс) і закриті. Закриті є основним типом складських споруд, представляють собою відособлений будинок зі складськими приміщеннями.

Сам будинок може бути багатоповерховим і одноповерховим, при цьому останні залежно від висоти діляться на звичайні (висотою, як правило, 6 м), висотні (висотою понад 6 м) і змішані з висотною зоною зберігання (висота зони зберігання вище інших робочих зон). Пріоритетним напрямком є будівництво одноповерхових складів. Одна з основних цілей розробки системи - домогтися максимального використання площ і об’ємів складу. Тому в підсистемі «будинок» враховують ті особливості складу, які безпосередньо впливають на його місткість по трьох напрямках у просторі: по ширині, довжині, висоті.

У сучасному складському господарстві перевага віддається одноповерховим складам, а з урахуванням подорожчання вартості земельних ділянок і досягнень в області складської техніки - складам з висотною зоною зберігання. Загальні витрати на висотний склад менші в кілька разів, ніж витрати на склад з тим же обсягом, але з більш меншою висотою.

Кожна підсистема містить у собі цілий ряд можливих елементів. При цьому число елементів, що становлять основні підсистеми, може бути досить значним, а сполучення їх у різні комбінації ще більше збільшує багатоваріантність системи. Це означає, що альтернативний вибір всіх конкурентних варіантів повинен здійснюватися в певній послідовності з урахуванням техніко-економічної оцінки кожного з них.

Вибір раціональної системи складування повинен здійснюватися в наступному порядку.

I. Визначаються місце складу в логістичному ланцюзі і його функції.

Місце складу в логістичній системі і його функції прямо впливають на технічну оснащеність складу. Склади зустрічаються в різних функціональних областях логістики (постачальницькій, виробничій і розподільній).

Склади в області постачання з обліком їхньої господарської приналежності (постачальника, посередника, виробника) умовно можна розділити на дві групи:

а) склади сировини і матеріалів (вантаж, як правило, у рідкому або сипучому стані) працюють із однорідним вантажем, з великими партіями поставки, відносно постійною оборотністю, що дає можливість автоматизувати складську переробку вантажу;

б) склади продукції виробничого призначення (тарних і штучних вантажів). Як правило, це вантажі з високою масою, відносно однорідної номенклатури, що вимагають в основному високого рівня механізації і автоматизації складських робіт.

Склади виробничої логістики пов'язані з обробкою вантажу відносно постійної номенклатури, що надходить і йде зі складу з певною періодичністю і малим строком зберігання, що дозволяє домогтися автоматизованої обробки вантажу або високого рівня механізації проведених робіт.

Склади розподільної логістики, основне призначення яких - перетворення виробничих асортиментів у торговельний і безперебійне забезпечення різних споживачів, включаючи роздрібну мережу, становлять найбільш численну і різноманітну групу. Вони можуть належати як виробникам, так і оптовій торгівлі.

Склади готової продукції і розподільні склади виробників у різних регіонах збуту (філіальні склади) займаються обробкою тарних і штучних вантажів однорідної номенклатури зі швидкою оборотністю, що реалізуються великими партіями. Це дає можливість здійснювати автоматизовану і високомеханізовану обробку вантажу.

Склади оптової торгівлі товарами народного споживання в основному забезпечують постачання роздрібної мережі і дрібних споживачів. Такі склади в силу свого призначення концентрують товари дуже широкої номенклатури і нерівномірної оборотності (іноді сезонні), що реалізуються різними партіями поставки. Все це робить недоцільним впровадження автоматизованої обробки вантажів на таких складах, тут необхідно здійснювати механізовану обробку вантажів, і можливо навіть із ручною комплектацією.

Необхідно пам'ятати, що незалежно від спрямованості технічної оснащеності переробки вантажу обробка інформаційних потоків повинна бути автоматизована. Тим більше, що сучасні логістичні системи повинні мати єдину інформаційну систему для всіх її учасників.

II.Встановлюється загальна спрямованість технічної оснащеності складської системи (механізована, автоматизована, автоматична).

III. Визначається завдання, якому підпорядкована розробка системи складування, а саме:

♦ будівництво нового складу;

♦ розширення або реконструкція діючого складу;

♦ дооснащення або переоснащення діючого складу;

♦ раціоналізація технологічних рішень на діючих складах.

Ці принципові відмінності породжують різні підходи до розробки системи складування. У перших двох випадках система складування підпорядковується завданню вибору параметрів складського будинку (споруди) і встановлення конструктивних його особливостей, що забезпечують проведення оптимальних технологічних процесів. У цих випадках відправною точкою при створенні системи складування повинна стати підсистема «складована вантажна одиниця», а заключною підсистемою буде «будинок», оскільки саме визначення параметрів складу і повинне стати результатом всієї розробки.

При розробці системи для діючих складів вона повинна бути орієнтована на вже існуючий будинок і його параметри. Тому підсистема «будинок» буде визначальною для всіх інших підсистем.

IV. Вибираються елементи кожної складської підсистеми. Вибір елементів складських підсистем ведеться за допомогою схем і діаграм або розроблених програм на ЕОМ. Це забезпечує методичний підхід з урахуванням всіх можливих варіантів.

V. Створюються комбінації обраних елементів всіх підсистем.

VI. Здійснюється попередній вибір конкурентних варіантів із всіх технічно можливих варіантів.

VII. Проводиться техніко-економічна оцінка кожного конкурентного варіанта.

VIII. Здійснюється альтернативний вибір раціонального варіанта.

Альтернативний вибір оптимального варіанта системи складування здійснюється після техніко-економічної оцінки кожного з них. Як критерії оцінки можуть бути застосовані: показник ефективності використання складської площі і об’єму; показник загальних витрат на 1 т товару, пов'язаних з оснащеністю складу за даним варіантом та інші, які будуть розглянуті в наступному розділі.