Системы и особенности оперативного регулирования

Оперативное регулирование – комплекс методов, организационных форм и технико-экономических расчетов, обеспечивающих конкретизацию текущих планов предприятий, доведение заданных показателей до каждого исполнителя и контроль их исполнения. В задачу оперативного регулирования входит согласование работы всех цехов и участков, обеспечение ритмичности производства, пропорциональности загрузки оборудования, сокращение длительности производственного цикла для удовлетворения поставок на рынок товаров в соответствии со спросом, требуемого качества, в установленные сроки при рациональном использовании производственных ресурсов.

К объектам оперативного регулирования относятся процессы (производство, ремонт, транспортировка) и ресурсы (человеческий потенциал, сырье, материалы, уровень мощности, капитал). Основными принципами организации оперативного регулирования производства является специализация, адаптивность, системность, контроль, ритмичность, равномерность и экономичность.

Специализация означает, что каждому типу и целевому назначению производства должна соответствовать конкретная система регулирования. Адаптивность предполагает умение гибко и оперативно реагировать на любые изменения в ходе производства и продаж.

Системность предусматривает интеграцию всех подразделений в единый процесс, как объект оперативного регулирования производства. Контроль в системе оперативного регулирования производства должен охватывать все стороны деятельности предприятия.

Ритмичность предполагает обеспечение слаженной работы структурных подразделений предприятия с учетом заданий по ведению производственного процесса. Равномерность включает синхронную работу рабочих мест и структурных подразделений предприятия, занятых в процессе производства. Экономичность предполагает соизмерение эффекта от мер оперативного регулирования производства с затратами на их осуществление, минимум потерь, запасов и незавершенного производства.

В практике общий процесс оперативного регулирования производства дифференцируют на две составляющие: календарное планирование и контроллинг. В ходе календарного планирования устанавливаются задания структурным подразделениям (участкам, рабочим местам) в виде графиков выпуска и отгрузки продукции, движения предметов труда по операциям, загрузки оборудования, проведения ремонтных и прочих необходимых в процессе производства работ. Цель календарного планирования – соизмерение потенциала рынка продаж с производственными возможностями подразделений предприятий в конкретный момент времени.

В зависимости от масштаба применения выделяют межцеховое (обеспечение слаженной работы, бесперебойного снабжения и обслуживания основных цехов) и внутрицеховое (регламентация работ внутри каждого подразделения в соответствии с общим заданием на производство и ведение работ) оперативное регулирование.

Для качественного выполнения работ оперативному регулированию необходимо наличие обоснованной нормативной базы, применение оптимизационных методов и ЭВМ. Нормативная база должна включать календарные показатели (продолжительность производственного цикла, величина партии и опережения, периодичность выпуска изделий в производство). Важно знать нормы затрат труда, использования мощности (производительность оборудования, коэффициент сменности), материальной обеспеченности производства (нормативы заделов). Применение оптимизационных методов и ЭВМ позволяют выбрать лучший вариант развития хозяйственной деятельности предприятия.

Единство форм и методов оперативного регулирования реализуется применением ряда специальных систем: позаказная, планирования «на склад», по комплектам, по заделам, «стандартные планы», «Канбан» другие. Они получили распространение на предприятиях различных отраслей и целевого назначения и обеспечивают заданную эффективность производственной деятельности.

Позаказная система предусматривает централизованное определение каждому подразделению заданий в форме заказов на обработку предметов труда или выработку изделий. Выполнение отельных заказов увязывается с помощью специальных графиков, определяющих последовательность и срок их выполнения. Сферы применения позаказной системы ограничены единичным производством.

Система «на склад» предусматривает установление три уровня запасов: минимальный, максимальный и точка заказа. Минимальный запас обеспечивает бесперебойную реализацию готовой продукции и снабжение потребляющих цехов предметами труда в случае его несвоевременного пополнения. Максимальный запас определяет предельную величину, свыше которой дальнейшее накопление нецелесообразно в виду затоваривания. Его величина равна сумме минимального запаса и размера задания на новое производство изделий (предметов труда).

Точка заказа – величина запаса, при достижении которого необходимо возобновить пополнение изделий. Рассчитывается точка заказа из произведения среднедневной потребности на длительность цикла (в днях).

Система, самобалансирующаяся, но требует значительных складских помещений, т.е. дополнительных инвестиций и принятие перерабатывающему предприятию на себя ряда несвойственных ему специфических функций оптовой торговли, что нередко удорожает производство. К производствам, работающим «на склад», можно отнести те, продукция которых способна выдержать достаточные сроки хранения: консервы, мороженое мясо и рыба, сухое молоко.

Система планирования по комплектам основана на разработке нормативов по срокам и количеству изделий, входящих в комплект, рецептуру. Все подразделения должны соблюдать графики подготовки и поставок полуфабрикатов предметов труда на окончательную совместную обработку (например, составление и перемешивание фарша при производстве колбас). В качестве плановой учетной единицы принимается количество компонентов по рецептуре на производство единицы продукции (например, на 100 кг несоленого сырья).

Регулирование по заделам основано на оценке отставания каждого подразделения от заданного такта или ритма производства и поддержании его на предусмотренном выполнения задания уровне. В соответствии с расчетной величиной такта контролируется равная пропускная способность сопряженных рабочих мест (цехов, участков).

На предприятиях длительное время применялась система стандартных планов, потерявшая свою актуальность в связи повсеместной компьютеризацией организации и планирования производства. В ее основе разработка вариантов заданий постоянно повторяющихся по содержанию работ в определенные периоды времени (сутки, смена). Цикл производства изделий определенного варианта ассортимента принимается равным неделе либо кратным ей. Это объясняется установленным режимом чередования труда и отдыха. Затем составляют набор типовых заданий по дням (сменам), неделям, тождественно тиражируя их в течение всех циклически повторяющихся интервалов года при совпадении исходных условий: трудоемкости производства, состава сырья, спроса и загрузки оборудования.

В последние годы пристальное внимание специалистов привлекает поиск адаптации к условиям различных производств системы оперативного регулирования «Канбан» или «точно во время». Компании Toyota, первой применившей систему, она позволила, сократить продолжительность запаса комплектующих до 3-х часов, свести к минимуму оборачиваемость средств и обеспечить конкурентоспособность на мировом рынке. Система требует активного участия всех работников. Им приходится самостоятельно оперативно контролировать работу каждого предыдущего звена.

В основе системы «Канбан » две карточки: заказа на производство и отбора материалов. Карточки имеют общие реквизиты. Это склад, наименование и регистрационный номер изделия, участок, размер партии (контейнер, в котором она доставляется). В карточке отбора дополнительно указано число предметов труда, которое должно быть взято с предыдущего на последующем участке. Из карточки заказа можно узнать число изделий в качестве задания на производство (переработку) предшествующему участку. Карточки одновременно выполняют функции непрерывной циркуляции оперативного задания и контроля в пределах смежных рабочих мест.

Главным критерием оценки применения любой системы оперативного планирования является показатель ритмичности работы участка (цеха) и обеспечение спроса на рынке товаров.

При общности задач и содержания оперативного регулирования производства, характерных для всех отраслей, механическое их перенесение в конкретные условия функционирования производства без учета специфики производственного процесса малоэффективно. Специфика отрасли, складывается под влиянием следующих факторов: тип производства, условия сбыта, сырьевого и материального обеспечения, методы организации и технологические особенности производственных процессов.

Тип производства определяет стабильность работы предприятий и его подразделений. В массовом производстве объем заданий по количеству и номенклатуре сравнительно постоянен. Поэтому возможна разработка стандартных графиков, отвечающих наиболее типичным условиям производства. К ним привязываются графики реализации продукции и материального обеспечения, устанавливается система контроля и регулирования хода производства (с разбивкой по часам). Последующие изменения содержания разрабатываемых графиков касаются в основном объемов производства в течение смены (декады, месяца), не затрагивая его внутреннюю структуру. Это характерно для производства рыбы и мяса скота, выпуска технической мясной и молочной продукции (фабрикатов), сухого молока.

Для серийного производства характерна изменчивость не только объема, но и номенклатуры ввиду изменения спроса и удовлетворения его за счет сочетания различных вариантов выпуска. Планы-графики желательно детализировать с учетом такта процесса, размера серий, чтобы предусмотреть наилучшее использование рабочих и оборудования, учесть условия снабжения и сбыта. В графиках выпуска серийного производства надо подобрать такой регламент и партию выпуска, чтобы они соответствовали спросу, выраженному в заявках на продукцию

Система оперативного регулирования должна приспосабливаться к к условиям сбыта и стремиться в максимальной мере удовлетворить спросу. Основной потребитель продукции – население через розничную торговлю, сеть общественного питания и оптовые распределительные базы (холодильники). Взаимоотношения с ним строятся на договорных началах, определяющих укрупненный ассортимент. По мере реализации договора ассортимент уточняется с помощью оформления ежедневных заявок, что вносит соответствующие изменения в структуру и объем производства.

Влияние на оперативное планирование условий сырьевого и материального обеспечения определяется видами и качеством сырья, сроками хранения и сезонностью его поступления. Сезонность – один из главных факторов, усложняющих оперативное регулирование производства. Следствием ее является неравномерность загрузки рабочих и производственных мощностей, дополнительные потери сырья, рост себестоимости и ухудшение качества продукции. Потому необходимо варьировать числом поставщиков, радиусом поставки, ассортиментом и трудоемкостью, чередуя продукцию длительного хранения и быстрой реализации.

Особую роль в программе выпуска перерабатывающих предприятий АПК играет качество сырья. От упитанности скота зависят выход мяса, субпродуктов, кишечного и другого в составе программы цехов мясожирового производства, от рыбного полуфабриката – вид консервов.

Оперативное регулирование должно использовать многокомпонентность животноводческого сырья, предусматривать переработку вторичных ресурсов: кости, крови, сыворотки.

Необходимо учитывать особенности функционирования поточного производства. В непрерывно-поточном производстве расчет планов-графиков включает регламентацию работ ведущего участка (машины). Запуск остального, входящего в линию оборудования ведется без детализации заданий по каждому участку ввиду синхронизации выполнения работ. В несинхронном и партионном производстве обязательным элементом оперативного планирования является наличие графика работы для всех производственных участков.

Разработка календарных планов-графиков

Календарное планирование целесообразно вести по этапам. Сначала с учетом спроса, характера поступления сырья, требований к рациональной загрузке персонала, производственных мощностей и к минимуму потерь производственных ресурсов разрабатываются календарные планы-графики для основных производств. С ними увязываются графики работы вспомогательных и обслуживающих подразделений, с учетом режима работы ведущего участка (машины).

Графики должны содержать конкретные задания по каждому из принятых в качестве учетной единицы календарных отрезков времени, а не усредненные величины. Тогда они становятся действенным инструментом оперативного регулирования, основой объективного контроля хода производства. Планово-учетной единицей оперативных планов-графиков является месяц, декада, неделя, сутки, смена и час.

Разработка календарных планов-графиков предусматривает расчеты: нормативной базы, размера партии, ассортиментного цикла и периодичности ее запуска, величины опережения. Нормативная база включает: фонд времени работы цехов (участков); нормы использования оборудования, допустимые потери времени на переходы с выпуска одного изделия на другой; технологические нормативы (длительность операций и цикла, расход ресурсов). Размер партии отражает задания по выпуску продукции за короткие промежутки времени.

Ассортиментный цикл представляет собой промежуток времени, в течение которого выпускается вся номенклатура изделий в заданном соотношении. Он определяется условиями сбыта и сырьевого снабжения предприятий. Например, в сезонных производствах в наибольшей мере колебания ощутимы по месяцам, в каждый из которых выпуск различается по объему, но постоянен по номенклатуре. Например, в январе выпуск сливочного масла составит 10 т (6 % от годового производства), а в июле – 25 т (15 %). Внутри ассортиментного цикла распределение выпуска может планироваться пропорционально плановому числу рабочих дней.

При распределении заданий по выпуску продукции для обеспечения ритмичности и равномерности применяется метод компенсации.

В этих целях изменения в поступлении сырья в межсезонный период компенсируются увеличением радиуса доставки сырья, привлечением иных видов, снижением материалоемкости продукции, применением различных добавок, ростом производства более трудоемких изделий. Для этого в молочно-консервном производстве в межсезонный период планируется изготовлять консервы с наполнителями (кофе, какао, кофейный напиток с сахаром и сгущенным молоком), в мясоконсервном – мясорастительные (каша рисовая с говядиной, свининой, фарши).

В период наибольшего поступления сырья выгоднее производство более материалоемкой (по основному сырью) продукции. При том же плановом фонде рабочего времени увеличение выпуска материалоемкой продукции, например сливочного масла с более высоким содержанием молочного жира позволяет включить в производственный процесс максимальный объем сырьевых ресурсов.

Другой подход в расчете ассортиментного цикла необходимо применить в производствах, работающих по принципу меняющихся заказов (цельномолочном и колбасном). Здесь приемлемы меньшие сроки: неделя и сутки. Подробные расчеты изменения соотношения основной номенклатуры проводятся внутри данного периода. Это обусловлено изменением спроса на продукцию, который подвержен случайным и циклическим внутригодовым и внутринедельным колебаниям.

Учитывая скоропортящийся характер продукции, соответственно циклически меняются размеры ее производства. Поэтому ассортиментный цикл, как правило, равен неделе. Ежедневно можно изготавливать ассортиментный минимум, как правило, от трети до половины общего числа наиболее пользующихся спросом наименований.

В течение года содержание недель может видоизменяться, в зависимости от сочетания вариантности условий производства: пропускной способности машин, режимов обработки сырья, обеспеченности рабочей силой, выполнения плана по прибыли и спроса. Детализация заданий ведется на основе ежедневных заявок и маркетинговых усилий по формированию надежного спроса.

Необходимо постоянное изучение всех влияющих факторов и применение определенного набора мер их реализации. В летний, более теплый период, возрастает спрос на копченые колбасы, растет потребление сметаны, мороженого, предпочтительна менее жирная продукция. Они определяют объем продаж и прибыль. Сказывается влияние сезона и географии потребления, массовая миграции населения в период отпусков и выходные дни. В зимний период, наоборот, увеличивается потребление питьевого молока, диетпродукции, вареных колбас.

Для рыбодобывающих судов заданием в рамках оперативного регулирования является рейсовый план (для мелких – месячный план) согласно единого судового документа: «Рейсовый план-отчет» или «Месячный план-отчет». Рейсовый план содержит задания: по выпуску в натуре и стоимостных единицах по видам, ассортименту и сортности, по прибыль, численности экипажа, себестоимости 1 ц продукции (одних эксплуатационных суток). Эксплуатационные показатели содержат плановый режим работы судна по элементам рейса (дата начала и окончания рейса, промысла, выхода в море, прихода в порт, продолжительность рейса, включая нахождение в порту и в море, переходы и промысел, в том числе на лову).

Вылов на сутки промысла определяется по формуле

где t_пр – число промысловых суток; В – общий вылов за рейс, ц.

Вылов за один цикл работы орудий лова :

где К_ц – количество циклов за период лова; В_л – общий вылов за период нахождения на лову, ц.

Плановый выпуск продукции на сутки промысла или лова :

где t_пр – число промысловых суток; – выпуск продукции за весь период промысла или лова, ц.

При разбивке суточного выпуска на смены и часы необходимо соблюдать требование рациональной загрузки ведущих машин (производственных участков) в течение общего фонда рабочего времени. Предусматривать уменьшение выработки в первый час из-за подготовки оборудования и холостого хода, максимальную загрузку в 1-й смене с последующим уменьшением выпуска во 2-й (3-й) смене ввиду времени на мойку и чистку машин по окончании работы. Сочетания ассортимента различны. Можно в первую очередь выпускать наиболее трудоемкую и невыгодную продукцию и наоборот.

Для разработки почасового графика выпуска продукции и запуска оборудования рассматривают одно- и многопредметный варианты организации производства. Однопредметный выпуск предполагает выработку на ведущем участке одного вида продукции, не перекрываемой изготовлением другого изделия. Размер сменного задания партии определяется тактом процесса по формуле

где t_п – такт процесса, мин.; Т_э – эффективный фонд времени (по ведущему участку) в плановом периоде (смена) без продолжительности регламентированных перерывов, мин.; N – количество изделий за тот же период, ед.

При уточнении выпуска в зависимости от спроса и иных внешних и внутрипроизводственных условий ведут, так называемую, настройку процесса по длительности рабочего времени, увеличивая или снижая переработку в сравнении с установленным режимом. Причем за базу принимается положение неизменности такта процесса.

Если возможности производства ниже необходимого выпуска N_в, т.е. N < N_в, то длительность смены Т_эу уточняется и соответственно меняется режим работы по формуле

Т_эу = t_п N_в.

При сокращении выпуска продолжительность работы в смену снижается до неполного рабочего дня.

Возможный суточный спрос при односменной работе 15 т, такт процесса 35 мин, продолжительность смены 420 мин, чтобы обеспечить необходимый выпуск, надо отработать 525 мин (35×15) или на 105 мин дольше.

В многопредметном производстве на линии в течение смены изготавливается несколько видов, сочетая их выпуск последовательно или попеременно. При последовательном сочетании производство осуществляется партиями, последовательно сменяющимися по специальному графику в пределах эффективного фонда рабочего времени ведущего участка линии Т_э. Принимают допущение, что на одной машине надо сделать как можно больше однородной продукции и только по завершении впуска приниматься за другое изделие. Затем определяют потенциальный фонд рабочего времени Ф_вп участка

Ф_вп = Т_эN_об,

где N_об – количество ведущего оборудования.

Далее рассчитывается количество машино-часов, которое необходимо на участке для производства конкретных изделий, различающихся по часовой выработке:

где Ф_i – количество машино-часов, которое необходимо на участке для производства сменного задания i -й продукции (реальный фонд), мин.; N_см – сменное задание по выпуску i -й продукции, т; П_ч – часовая производительность оборудования, т; К_пр – коэффициент сопоставимости производительности оборудования при выпуске i -й продукции.

Сравнивая потенциальный и реальный фонд рабочего времени, определяем резерв времени Р_вр

Р_{вр =} (Ф_в – Ф_фв).

С учетом полученного резерва времени ведется распределение дополнительного выпуска по участкам и составляется график очередности запуска и загрузки машин при производстве продукции.

Пример. Участок включает две термические камеры для варки колбас и сосисок: № 1 и 2. Задание А по выпуску вареных колбас – 16 т, задание Б по выпуску сосисок – 4,2 т. Принято, что на каждой варочной камере надо сделать как можно больше однородной продукции и только по завершении выпуска приниматься производство за другого изделия. Плановый фонд работы одной камеры – 20 машино-часов. Часовая производительность камеры при варке вареных колбас – 0,6 т, сосисок – 0,54 т. Коэффициент сопоставимости производительности варочных камер при выпуске вареных колбас – 1, при изготовлении сосисок – 0,9. Для выпуска вареных колбас Ф_i – 26,7 машино-часов (), для сосисок – 7 машино-часов ().

Недостаток потенциального фонда времени для камеры №1 – 6,7 (20-26,7) машино-часов, резерв фонда времени для камеры №2 – +13,3 (20-7) машино-часов. Поэтому камеру №2 полностью загружают выпуском сосисок (Б), а производством вареных колбас (А) камеры – №1 и 2 (табл. 11.1).

Таблица 11.1. График очередности запуска и загрузки машин

№ камеры для варки колбас	Режим работы в часах и индекс изделия
8 -16	16 - 24	0 - 4
	А	А	А
	Б с 8.00 до 15.00 А с 15.00 до 16.00	А с 16.00 до 21.45	-

При попеременном сочетании предметов труда в производстве их чередование ведется в течение смены циклически, в определенной, периодически повторяющейся последовательности. Используется в основном в конвейерных производствах машиностроении. Это позволяет осуществить выпуск мелкими сериями и максимально учесть малейшие колебания в спросе без значительных потерь времени на переналадку.

Для расчета последовательности попеременной обработки i -х предметов труда в смену N_смi определяется средний такт процесса

Затем рассчитывается индивидуальный такт процесса t_инi из допущения, что для выпуска i -го изделия будет использован весь эффективный фонд рабочего времени в смену

Из сопоставления среднего и индивидуального такта рассчитывается индивидуальный резерв времени на выпуск i-го изделия Р_вi

Р_вi = t_пиi -`t_п.

С учетом индивидуального резерва определяется число изделий, которое может быть выработано между двумя изделиями другого вида К_i

Число изделий закладывается в разработку графика чередований обработки предметов труда в течение смены.

На конвейерной линии необходимо выработать в течение смены изделий А – 300 ед., Б и В – по 150 ед. Время эффективной работы 420 мин, = 0,7 мин.

Такт процесса: t_пА = 1,4 мин; t_пБ = 2,8 мин; t_пВ = 2,8 мин.

Резерв времени: Р_вА = 1,4 – 0,7 = 0,7 мин; Р_вБ = Р_вВ = 2,8 – 0,7 = 2,1 мин.

Количество изделий: К_А = 1 ед.; К_Б = К_В = 3 ед.

В графике чередования между двумя изделиями А размещается обработка одного изделия Б или В, а между двумя изделиями Б или В три иных изделия. После изделия А можно изготовить Б, затем опять А:

А ® Б ® А ® В ® А ® Б ® А ® В…………

В ряде перерабатывающих производств (выпуск консервов) не все работы на линии начинаются одновременно, например, жиловка мяса ведется после его предварительной обвалки. В этом случае основой при разработке графика служит среднесуточное задание в сменном разрезе. Делают продуктовый расчет и определяют объем работ на смену, а затем на час по каждой операции, например, по мясу, подлежащему обвалке, жиловке, количеству банок для укладки, закатки, стерилизации и т.д. Это обеспечивает планомерный ход производства, на протяжении смены (суток) и увязку операций производственного процесса. Графики работ могут включать варианты равномерного и ступенчатого по времени по начала и завершения выполнения работ (операции (табл. 11.2).