Ремонтне господарство підприємства

У процесі експлуатації технологічне обладнання зазнає фізичного і морального зносу і вимагає постійного технічного обслуговування. Відновлення працездатності обладнання здійснюється внаслідок його ремонту. При цьому в процесі ремонту повинен не тільки відновлюватися первинний стан обладнання, але і значно поліпшуватися його основні технічні характеристики за рахунок модернізації. Таким чином, суть ремонту полягає в збереженні і якісному відновленні працездатності обладнання шляхом заміни або відновлення зношених деталей і регулювання механізмів.

Тільки в машинобудуванні витрати на ремонт обладнання щорічно досягають 17-26% його первинних вартості, що відповідає 5-8% собівартості продукції підприємства. Практика показує, що витрати на ремонт і технічне обслуговування обладнання постійно збільшуються, ростуть потужності ремонтних служб і чисельність ремонтних робітників.

Основною задачею ремонтного господарства є забезпечення безперебійної експлуатації обладнання при мінімальних витратах на ремонтне обслуговування. Ця задача вирішується шляхом раціональної організації поточного обслуговування обладнання в процесі його експлуатації; своєчасного планового ремонту обладнання; модернізації застарілого обладнання; підвищення організаційно-технічного рівня ремонтного господарства. Організаційно-виробнича структура ремонтного господарства визначається обсягом виробництва і прийнятою формою організації ремонту. На великих заводах існують загальнозаводські і цехові ремонтні служби, на невеликих ремонтне господарство централізоване в. масштабі заводу. До загальнозаводських ремонтних підрозділів відносять відділ головного механіка (ОГМ), ремонтно-механічний цех (РМЦ), склад обладнання і запасних частин. На невеликих підприємствах до складу ремонтного господарства входить і енергогосподарство. До цехових ремонтних підрозділів відносять цехові (ЦРБ) і корпусні ремонтні бази (КРБ) у виробничих цехах.

Керівництво ремонтним господарством здійснює головний механік заводу через ОГМ, який складається з ряду бюро: обладнання (планового ремонту), планово-виробничого, технічного. Відділ головного механіка здійснює конструкторську, технологічну, виробничу і планово-економічну роботи для усього ремонтного господарства заводу. Ремонтно-механічний цех підлеглий головному механіку і здійснює капітальний ремонт і модернізацію складного обладнання, виготовлення запасних частин і нестандартного обладнання, надання допомоги цеховим ремонтним службам. Структура РМЦ має комплексний характер ї забезпечує виконання всіх ремонтних робіт і їх обслуговування. До числа відділень і дільниць РМЦ відносять демонтажне, заготовче, механічне. слюсарно-складальне, ковальське, зварювальне, жестяницке, відновлення деталей, окрасочне і інші.

До складу цехової ремонтної бази входять механічна майстерня, слюсарна дільниця, ремонтні бригади, комора. Керівництво ремонтними роботами в цехах здійснюють механіки цехів через майстрів і бригадирів. Види і обсяги ремонтних робіт, що виконуються в цеху зумовлюються прийнятою на заводі формою організації ремонту обладнання.

Склад і кількість основного обладнання в ремонтних підрозділах повинні забезпечувати виконання всіх видів ремонтних робіт, виготовлення запасних частин і нестандартизованого обладнання, а також здійснення модернізації. Основне обладнання ремонтних служб — універсальні станки для обробки металу різанням (токарно-револьверні — 50%, фрезерні — 12%, шліфувальні — 16% і інші.).

Організація ремонтного господарства і технічне обслуговування обладнання базуються на системі планово-попереджувальних ремонтів (ППР). Системою ППР обладнання називається сукупність запланованих організаційних і технічних заходів щодо відходу, нагляду за обладнанням, його обслуговування і ремонту. Основна мета цих заходів запобігати прогресивно наростаючому зносу, попереджати аварії і підтримувати обладнання в стані постійної готовності до роботи. Система ППР включає технічне обслуговування і планові ремонти поточний і капітальний. Система періодичних ремонтів і нормативна її частина встановлені в основу Типової системи технічного обслуговування. і ремонту метало- і деревообробного обладнання. Суть Типової системи полягає в тому, що після відробляння кожним агрегатом певної кількості годин проводяться огляди і різні види планових ремонтів, чергування і періодичність яких визначаються призначенням агрегату, його конструктивними і ремонтними особливостями і умовами експлуатації.

Типова система передбачає проведення наступних робіт: технічного обслуговування, планових ремонтів обладнання і непланових (аварійних) ремонтних робіт.

Технічне обслуговування полягає в спостереженні за станом обладнання і правилами його експлуатації, регулюванні механізмів і усуненні дрібних несправностей. Якісне виконання робіт з технічного обслуговування забезпечує підтримку працездатності обладнання, значно подовжує терміни служби обладнання і скорочує витрати на планові ремонти. Технічне «обслуговування виконується під час перерв в роботі обладнання виробничими бітниками і черговими слюсарями.

Планові ремонти в залежності від об'єму, складності і термінів проведення робіт поділяються на поточні, середні і капітальні ремонти. Поточний ремонт передбачає заміну або відновлення окремих зношених деталей без розбирання станка, регулювання механізмів і забезпечення працездатності агрегату до чергового планового ремонту.

Серередній ремонт здійснюється з частковим розбиранням агрегату, при цьому ремонтують окремі вузли, замінюють або відновлюють основні зношені деталі, частково відновлюють ресурс обладнання.

При капітальному ремонті здійснюється повне розбирання агрегата заміна всіх зношених деталей і вузлів, ремонт базових деталей, збирання, регулювання і випробування агрегату під навантаженням. Капітальний ремонт повинен не тільки відновлювати первинні характеристики агрегату, але і поліпшувати їх за рахунок модернізації. Модернізація усуває моральний знос застарілого обладнання і передбачає або підвищення загальнотехнічного рівня агрегату, або його пристосування для виконання спеціальних робіт.

Ремонти, що викликані відмовами і аваріями обладнання, називаються неплановими (аварійними). При добре організованій системі вслуговування, ремонту і високій культурі експлуатації обладнання необхідність в непланових ремонтах, як правило, не виникає.

Основою регламентації ремонтних робіт є нормативна база Типової системи, що передбачає наступні основні нормативи: структуру і тривалість ремонтного циклу агрегату, тривалість міжремонтних періодів, структуру тривалість циклу технічного обслуговування, категорію складності ремонту, норми трудомісткості, витрати матеріалу і простою в плановому ремонті і інш. Структура ремонтного циклу Сц.р визначає перелік і чергування -ланових ремонтів всередині циклу. Наприклад, для металоріжучих станків структура має вигляд:

КР-ПР-ПР-СР-ПР-ПР-КР,

де КР — капітальний ремонт;

СР — середній ремонт;

ПР — поточний ремонт.

Тривалість ремонтного циклу — число годин оперативного часу роботи агрегату від початку введення його в експлуатацію до першого капітального ремонту або між двома капітальними ремонтами. Вона визначається твором встановленого нормативу відпрацьованих годин для кожного вигляду обладнання на коефіцієнти, що характеризують матеріал, що обробляється, матеріал інструмента, що застосовується, клас точності обладнання, категорія маси, ремонтні особливості, умови експлуатації, вік.

За одиницю ремонтної складності механічної частини прийнята ремонтна складність умовного обладнання, трудомісткість капітального ремонту якого в умовах середнього ремонтно-механічного цеху становить 50 год., а за одиницю ремонтної складності електричної частини обладнання - - відповідно 12,5 год. Категорія складності ремонту обладнання визначається за числом одиниць складності ремонту, привласнених даній групі обладнання. Технічне обслуговування обладнання здійснюється між плановими ремонтами і передбачає щоденне чищення, змазування обладнання, дотримання правил його експлуатації, своєчасне регулювання механізмів і усунення дрібних несправностей. Типова система технічного обслуговування і ремонту метало і деревообробного обладнання, додає технічному обслуговуванню рег­ламентований характер. Всі роботи по технічному обслуговуванню чітко регламентуються за їх змістом, трудомісткості, періодичності виконання і розподілу по виконавцях. У залежності від цих чинників передбачені наступні комплекси робіт з технічного обслуговування: Е, ТО-1, ТО-2,ТО-3, ТО-4, ТО-5. У комплекс Е включені всі роботи, що виконуються щозмінно основними робітниками. По суті, це інструкція по експлуатації і догляду за обладнанням. Комплекс ТЕ-1 виконується один раз в тиждень і містить роботи по перевірці пристроїв техніки безпеки і механізмів, відмови яких можуть привести до аварій. Комплекс ТЕ-2 виконується один раз в місяць і передбачає перевірку органів управління, кріпильних деталей і т. п. Комплекс ТЕ-3 виконується один раз в три місяці, ТО-4 і ТО-5 відповідно через 6 і 12 місяців. При цьому кожний подальший комплекс передбачає більш складні і трудомісткі роботи і в той же час включає роботи попередніх комплексів. Роботи ТО-1, ТО-2, ТО-3, ТО-4 і ТО-5 виконуються ремонтниками комплексних бригад.

Планування ремонтних робіт здійснює ОГМ. Він складає річний план-графік на основі структур ремонтного циклу і інших нормативів Типової системи. Річний план-графік ремонту обладнання складається в фізичних або ремонтних одиницях і є виробничою програмою для ремонтних підрозділів, на основі якій розраховуються інші техніко-економічні показники трудомісткість робіт, чисельність персоналу, потреба матеріалів, кошторисна вартість ремонтних робіт.

Підготовка до ремонту включає технічну, матеріальну і організаційну підготовку.

Технічна підготовка передбачає розробку конструкторської і технологічної документації: альбому креслень змінних деталей і вузлів, паспорта обладнання, схеми управління, інструкції по регулюванню і догляду за обладнанням в процесі експлуатації, технологічних карт розбирання і збирання агрегатів і механізмів, типових технологічних процесів виготовлення і ремонту запасних деталей, типового оснащення і пристосування для механізації трудомістких ремонтних робіт.

Матеріальна підготовка ремонтних робіт передбачає своєчасне придбання або виготовлення запасних деталей і вузлів, постачання інструментом і пристосуванням, а також матеріалами і купованими комплектуючими виробами.

Нарівні з технічною і матеріальною підготовкою необхідно провести організаційні заходи щодо забезпечення виведення в ремонт, тобто узгодження термінів ремонту з виконанням календарного плану виробництва на даній дільниці.

Скорочення простою обладнання в ремонтах — важлива організаційно економічна задача, її рішення приводить до зменшення парку обладнання (або до збільшення випуску продукції), підвищення коефіцієнта його використання.