Список використаних джерел. Анализ такого крупного инновационного проекта должен быть основан на оценке технических характеристик и технологических параметров объекта модернизации

Сегодня главной задачей развития экономики России и, в частности, азотной промышленности является модернизация действующих предприятий, направленная в первую очередь на экономию сырья и энергоресурсов. В связи с этим в диссертационной работе выполнен анализ состояния агрегатов аммиака и их развития путем создания комплексного производства аммиака, метанола и энергоносителей. Основным преимуществом такого производства является снижение суммарных энергозатрат на единицу продукции.

Анализ такого крупного инновационного проекта должен быть основан на оценке технических характеристик и технологических параметров объекта модернизации, который в данном случае является сложным теплоэнерготехнологическим комплексом. В нем неразрывно взаимосвязаны процессы выработки и потребления энергоносителей и получения целевых продуктов. Поэтому в диссертационной работе поставлена и выполнена задача разработки методологии математического моделирования таких систем на примере комплексного производства аммиака, метанола и энергоносителей.

Концептуальная модель объекта исследования построена на основе системного подхода. В соответствии с этим проведена декомпозиция объекта с выделением относительно независимых подсистем и установлением существенных связей между ними. Кроме того, определены иерархические уровни математической модели.

Формализация объекта исследования выполнена с помощью известных математических уравнений и систем уравнений, описывающих свойства веществ, их смесей, процессы теплообмена и другие физико-химические процессы, тепловые и материальные балансы, балансы по выработке и потреблению энергоносителей. В процессе формализации приняты некоторые допущения, каждое из которых критически оценено. Для решения систем уравнений были применены итерационные методы. В связи с этим разработаны четкие алгоритмы моделирования отдельных подсистем и целой системы и реализованы на ЭВМ в программе ''Microsoft Excel''.

В настоящее время достаточно хорошо разработаны методики коммерческого и экономического анализа проекта. Одна из таких методик использована и в диссертационной работе. Она реализована на ЭВМ в виде отдельного расчетного блока, стоящего в самой верхней части модели.

Основными результатами моделирования являются расчетные балансы комплексного производства по тепловым и материальным потокам, а также выработке и потреблению энергоносителей. Кроме того, вычисляются некоторые экономические показатели, среди которых наибольшее значение имеет величина чистого дисконтированного дохода.

Сделано сравнение расчетных данных по модели с практическими данными, полученными при эксплуатации производства аммиака, и некоторыми литературными данными по комплексному производству. На основании этого сделан вывод о корректности разработанной модели.

В диссертационной работе предложены некоторые технические решения, направленные на снижение расхода электроэнергии и природного газа: организация выработки и потребления энергоносителей (водяной пар среднего и низкого давлений) при производстве метанола и дозирование кислорода в производство. Указанные решения, кроме того, позволяют более полно использовать имеющееся оборудование.

Далее смоделированы режимы работы комплексного производства при различных нагрузках. Результаты моделирования показывают следующее.

Замена привода компрессора с электродвигателя на паровую турбину и организация выработки пара среднего давления в контуре метанола позволяет эффективно использовать тепло экзотермических реакций. Вследствие этого экономится до 3300 кВт/ч электроэнергии.

В результате рациональной организации теплообмена в контуре метанола вырабатывается также пар низкого давления с получением 70-75 % тепла, необходимого для ректификации метанола-сырца. Организация взаимосвязи между контуром метанола и агрегатом аммиака позволяет утилизировать до 50 % низкопотенциального пара, являющегося отходом производства аммиака.

Дозирование кислорода в совместное производство позволяет увеличить выработку пара высокого давления за счет утилизации тепла химических процессов. При этом расход природного газа для получения этого энергоносителя снижается на 2500-3000 нм³/ч, а величина чистого дисконтированного дохода возрастает на 50-90 млн. руб. (за расчетный период в 10 лет). Удельный расход природного газа на единицу продукции снижается на 3-4 %.

При комплексном производстве также частично снижается загрязнение окружающей среды: на 20-25 % сокращаются выбросы СО₂ в атмосферу, на 50 % - тепловое загрязнение избыточным низкопотенциальным паром, на 30-40 % - выбросы кислорода.

Реализация инновационного проекта комплексного производства аммиака, метанола и энергоносителей в совокупности с предложенными техническими решениями позволит модернизировать крупные действующие производства аммиака: снизить энергопотребление, увеличить производительность и расширить ассортимент продукции. При этом удается наиболее целесообразно использовать теплоэнергетические ресурсы с учетом уровня их потенциала и конкретных потребностей комплексных производств в источниках энергии. Конечным итогом такой модернизации станет повышение конкурентоспособности продукции предприятий азотной промышленности.

Основное содержание диссертации опубликовано в работах:

1. Соколов А.Ф., Аншелес В.Р., Галанов М.Э. Некоторые вопросы создания математической модели производства аммиака при реальных условиях его реализации. – Международная научно-техническая конференция ''ИНФОТЕХ – 2001'', Череповец. – 2001г.

2. Соколов А.Ф., Аншелес В.Р., Галанов М.Э. О математической модели процесса конденсации метанола при его синтезе в реальных условиях реализации. – Международная научно-техническая конференция ''ИНФОТЕХ – 2001'', Череповец. – 2001г

3. Соколов А.Ф., Аншелес В.Р. Некоторые вопросы оптимизации теплообмена в совместном производстве аммиака и метанола. – Материалы III международной научно-технической конференции ''Повышение эффективности теплообменных процессов и систем''. – Вологда, 2002 г.

4. Соколов А.Ф. Математическое моделирование трубчатого реактора в совместном производства аммиака и метанола. – IV Межвузовская конференция молодых ученых. – Череповец, 2003 г.

5. Соколов А.Ф. Аншелес В.Р. Математическое моделирование процессов в слое катализатора синтеза метанола. Материалы XVI-й Всероссийской конференции по химическим реакторам - ''ХИМРЕАКТОР-16''. Новосибирск – Казань, 2003 г.

ЗМІСТ

Вступ

1 Історії факультету та кафедра ремонту машин і ТКМ

2 Технологія виконання слюсарних робіт

2.1 Нанесення розмітки на заготівки

2.2 Випрямлення та гнуття металів

2.3 Рубання та різання металів

2.4 Обпилювання металів

2.5 Свердління, розвертання.

2.6 Нарізування різьби.

2.7 Охорона праці та безпечні прийоми праці при виконанні слюсарних робіт.

3 Технологія виконання верстатних робіт

3.1 Обробка на токарних верстатах

3.2 Обробка на свердлильних верстатах

3.3 Обробка на фрезерних верстатах

3.4 Обробка на стругальних та довбальних верстатах

3.5 Охорона праці та безпечні прийоми праці при виконанні верстатних робіт

4 Технологія виконання ковальських та ливарних робіт

4.1 Основні види ковальських робіт

4.2Виконання ливарних робіт.

4.3 Охорона праці та безпечні прийоми праці при виконанні ковальських та ливарних робіт

5 Технологія виконання зварювальних робіт

5.1 Виконання зварювальних робіт змінним і постійним струмом. Зварювання різними способами.

5.2 Виконання зварювальних робіт за допомогою машин контактно-точкового і стикового зварювання.

5.3 Виконання робіт із застосуванням вібродугової головки ОКС-6569М.

5.4 Охорона праці та безпечні прийоми праці при виконанні зварювальних робіт

6 Індивідуальне завдання

6.1 Організація робочого місця (планування, мови праці)

6.2 Забезпечення обладнанням та інструментами

6.3 Пропозиції щодо покрашення умов роботи студента на робочому місці Висновки та пропозиції

Список використаних джерел

Вступ

Впровадження в промисловість, а також в сільське господарство нової техніки, використання різноманітних машин, механізмів, приладів і апаратів потребує підготовки висококваліфікованих робітників і інженерів, здатних освоїти і повністю використати всі види технічної оснастки.

В сучасний період, коли на перший план постає вміння виготовляти не тільки окремі запасні частини до с/г техніки, а й різноманітні машини та обладнання, високі вимоги пред'являються до інженера виробництва.

Інженер повинен володіти основними слюсарними прийомами й уміти виконувати слюсарні роботи в відповідності з технічними вимогами, провести розмітку, різання, обпилювання, свердління, нарізування різьби та інші операції. Для виконання слюсарних операцій необхідно знати будову різноманітних інструментів, а також вміти користуватись ними. Інженер повинен добре знати технологію виготовлення деталей і основні технічні прийоми, які використовуються при вимірюванні.

Окрім того, інженер повинен вміти користуватись механізмами, при допомозі яких ручна праця полегшується, або змінюється механізованою. Все це можливо вивчити під час теоретичних занять з технології металів, а тому більшістю із них студент оволодіє під час навчальної практики, яка проводиться в майстернях кафедри ремонту машин та технології конструкційних матеріалів.

Дня успішного вирішення виробничих завдань не досить мати сучасне обладнання, інструменти, пристрої й кваліфіковані кадри робітників. Треба певним чином організувати працю на підприємстві: правильно розподілити завдання; встановити раціональні пропорції між видами праці; відповідно до цього розставити виконавців і створити їм нормальні умови праці.

Технологія слюсарної обробки складається з ряду основних операцій, таких як розмічання, рубання, випрямляння і гнуття металів, різання металів, обпилювання, свердління, зенкування, зенкерування і розвірчування отворів, нарізування різьби, клепання, притирання, доводка, паяння тощо. Більшість цих операцій належить до обробки металів різанням.

Для виконання слюсарних робіт організовується робоче місце слюсаря.

Робочим місцем називається певна ділянка виробничої площі цеху, дільниці або майстерні, що закріплена за одним робітником чи бригадою робітників і призначена для виконання певної роботи.

Основним обладнанням для виконання слюсарних робіт є слюсарний верстак (рис. 1.1).

Рис.1.1. Слюсарні верстаки:

а - одномісний (1 - полички; 2 - сидіння; 3 - каркас; 4 - стільниця; 5 - лещата; 6 - захисний екран; 7 - планшет для креслень: 8 - світильник; 9 - поличка для інструменту: 10 - планшет для робочого інструменту; 11 – ящики); б - багатомісний.

Цей спеціальний стіл, який має бути міцним і стійким. Каркас 3 верстака звичайно виготовляють зварної конструкції із стальних труб або стального кутика. Кришку (стільницю) 4 виготовляють з дощок завтовшки 50... 60 мм (з дерева твердих порід) і покривають листовою сталлю завтовшки 1...2 мм, лінолеумом або фанерою. Краї стільниці окантовують бортиком, щоб з неї не скочувалися деталі. Під стільницею розмішують висувні ящики 11, розділені на комірки для зберігання в певному порядку інструментів, дрібних деталей і документації. Крім ящиків для різних інструментів, пристроїв, на верстаку встановлюють спеціальні полички 1. Верстак має захисний екран б з металевої сітки з комірками не більш як 3 мм або з прозорого плексигласу для захисту людей від дрібних кусочків металу, ще відлітають у процесі роботи, наприклад при рубанні металу. Для кращого освітлення робочої поверхні верстака (особливо під час виконання точних робіт, вимірювання деталей, читання креслень та іншої технічної документації) на ньому встановлюють світильник 8 місцевого освітлення. Іноді до ніжки верстака прикріплюють сидіння 2; якщо сидіння не використовують, його засовують під верстак.

Слюсарні верстаки бувають двох видів: одномісні (рис. 2.1, а) і багатомісні (рис. 2.1, б). Одномісні верстаки мають довжину 1000...1200, ширину 700...800, висоту 800...900 мм.

У багатомісних верстаків ширина і висота ті самі, а довжина визначається залежно від числа працюючих. Багатомісні верстаки мають істотний недолік: якщо один працюючий виконує точні роботи (наприклад, розмічання, обпилювання або шабрування), а другий у цей час рубає або клепає метал, то внаслідок вібрації верстака порушується точність робіт, що їх виконує перший працюючий. Тому найширше застосовуються одномісні слюсарні верстаки.

При виконанні більшості слюсарних робіт треба.міцно закріплювати заготовку, що обробляється. Для цього на слюсарному верстаку встановлюють спеціальний затискний пристрій слюсарні лещата. Залежно від.характеру виконуваної роботи використовують стільцеві, паралельні або ручні лещата.

Стільцеві лещата одержали свою назву від способу кріплення їх на дерев'яній основі у вигляді стільця. Пізніше їх пристосували для кріплення на верстаках.

Розміри слюсарних лещат визначаються шириною губок і розкриттям (розведенням) їх. Ширина губок стільцевих лещат дорівнює 100... 180 мм, найбільше розкриття їх 90... 180 мм.

Стільцеві лещата мають просту конструкцію і високу міцність. Проте в них є й недоліки: робочі поверхні губок не в усіх положеннях паралельні одна одній; при затискуванні вузькі заготовки, що обробляються, захоплюються тільки верхніми краями губок, а широкі — тільки нижніми; не забезпечується міцність закріплення; губки лещат при затискуванні врізуються в деталь, що обробляється, і утворюють на її поверхні вм'ятини. Стільцеві лещата використовують при виконанні грубих важких робіт, пов'язаних із застосуванням ударного навантаження: ори рубанні, клепанні, гнутті металів. Залежно від характеру слюсарних робіт робоче місце слюсаря оснащується найрізноманітнішими пристроями, робочим і вимірювальним інструментом

З погляду наукової організації праці потрібно виконувати такі основні вимоги щодо робочого місця слюсаря:

- точно визначений і закріплений перелік робіт на робочому місці;

- визначений комплект основного обладнання, пристроїв та інструментів
для розміщення і зберігання на робочому місці;

- здійснення раціонального планування робочого місця, що позбавляє
робітника від зайвих і стомлюючих робочих рухів і забезпечує зручне робоче
положення і безпеку праці.

Предмета, якими користуються частіше, розмішують у межах досяжності лівої і правої рук, зігнутих у лікті. Предмети, якими користуються рідше, кладуть далі, але у межах досяжності вільно витягнутих рук при нахилі корпуса вперед (до верстака) не більш як на 30°. По можливості уникають такого розміщення обладнання, яке потребує під час роботи поворотів і особливо нагинання корпуса, а також перекладання предметів з однієї руки в другу.

На підприємствах здійснюють певний комплекс заходів з охорони праці, що мають на меті зберегти життя, здоров'я і працездатність людини у процесі праці.

Однією із складових частин охорони праці є техніка безпеки, її призначення - за допомогою організаційних і технічних заходів і засобів запобігти травмам. Найважливішими умовами безпеки праці є: створення максимально безпечних конструкцій механізмів і машин, раціональна організація виробництва, навчання працюючих безпечним методам роботи і прийомам праці. Безпечні методи і прийоми праці передбачено в правилах і нормах, розроблених для всіх галузей виробництва. Студент, що не пройшов інструктаж з техніки безпеки, до роботи не допускається.

Другу значну частину охорони пращ становить виробнича санітарія, її мета — забезпечити санітарно-гігієнічні умови праці, що не допускають шкідливих дій на організм людини, і тим самим запобігти професійним захворюванням (захворюванням, пов'язаним із шкідливою дією умов праці).

Охорона праці повинна забезпечити також пожежну безпеку. Для цього розроблено системи запобігання пожежам і пожежного захисту, тобто комплекс заходів, спрямований на попередження пожеж, і прийоми та засоби боротьби з вогнем на випадок пожежі.