Электрохимическая размерная обработка, осуществляемая только за счет процесса электролиза

В основе большинства методов первой группы ЭХРО лежит способ прямого копирования на заготовке формы катода. Поэтому в этих процессах форма катода принимается обратной требуемой форме заготовки. Это характерно для процессов обработки полостей, объемного копирования, калибрования, точения. Участки заготовки, которые не должны подвергаться обработке, покрываются изолирующим материалом.

О бработка полостей — наиболее характерный процесс ЭХРО данной группы. Здесь можно выделить прошивание глухих и сквозных отверстий, обработку полостей сложной формы, прошивание глубоких отверстий, образование кольцевых канавок и т. д. Электрод–инструмент в такой обработке представляет собой полую деталь, через отверстие которой прокачивается электролит. Изготавливается он обычно из медной или латунной трубки. Схема прошивания отверстия представлена на рис. 8,а.

Методом ЭХРО можно прошивать цилиндрические и конические глухие и сквозные отверстия любых диаметров и формы поперечного сечения. Минимальный диаметр определяется размером инструмента–катода. Он ограничен размерами в 1...1,5 мм. В качестве инструмента используют медицинские иглы. Этот способ образования отверстий малого диаметра сравнительно дорогой и оправдывается только при одновременной прошивке большого количества отверстий в труднообрабатываемых материалах.

В настоящее время разработан способ струйного прошивания отверстий сверхмалых размеров (рис. 8,б). В этом случае явно выраженного инструмента нет, а его роль выполняет струя электролита. Таким методом получают глубокие отверстия диаметром 0,2...0,8 мм на глубину до 50 диаметров. В качестве электролита здесь используется разбавленная серная кислота (Н₂SO₄). Электрод–инструмент изготавливают в виде стеклянных трубок с токопроводящей вставкой.

Объемное электрохимическое копирование. Заданную форму обрабатываемой поверхности заготовки получают обратным копированием рабочей поверхности электрода–инструмента, а необходимые размеры — продолжительностью процесса при ЭХРО неподвижным электродом–инструментом или положением последнего относительно заготовки в конечной стадии ЭХРО подвижным электродом–инструментом. Этим методом можно получать как внутренние фасонные рабочие поверхности ковочных штампов и пресс–форм (рис. 9,а), так и наружные пространственно сложные поверхности, типа профильной части лопаток турбин и компрессоров (рис. 9,б).

Вырезные и разрезные операции. Методом ЭХРО можно осуществлять отрезку мерных по длине заготовок из профильного проката пластинчатым и вращающимся с большой скоростью дисковым электродами (рис. 10,а). Электролит в зону обработки подается поливом через специальное сопло.

Вырезание деталей сложного контура, а также чистовые операции вырезания выполняют неподвижным электродом–проволокой (рис. 10,б). Верхний конец проволоки закрепляют в насадке сопла, которая формирует струю электролита. Устройство с натянутой проволокой перемещается по заданному закону, определяемому формой реза. Этим способом целесообразно разрезать листовой материал толщиной не более 20 мм.

По этой же схеме выполняют изготовление пазов, щелей, подрезку нежестких заготовок, например пружин. Обрабатываемые заготовки в процессе электрохимического разрезания не деформируются, а кромки на обработанных поверхностях деталей скруглены и не имеют заусенцев.

Изготовление деталей типа «тело вращения» успешно используют для формообразования цилиндрических и торцовых поверхностей (рис. 10,в). По кинематике эта обработка подобна токарной. Электрод–инструмент выполняет роль резца, но в отличие от обработки на токарных станках он не имеет механического контакта с заготовкой, а находится от нее на расстоянии межэлектродного зазора. Электрод–инструмент может двигаться как поперек заготовки со скоростью J_s, так и вдоль нее. Электролит подается в межэлектродный промежуток принудительно.

Таким способом можно получать заготовки диаметром до нескольких метров при толщине стенки, измеряемой долями миллиметра, с погрешностью не более 0,01...0,03 мм.

При прошивании мелких отверстий и при обработке полостей точность обработки находится в пределах 9...10 квалитетов точности, а при отрезании — в пределах 12...14 квалитетов точности. При обработке лопаток турбин, компрессоров и других фасонных поверхностей погрешность обработки достигает 0,1...0,6 мм.

Значительные погрешности ЭХРО связаны с непостоянством состава электролита при его прокачке вдоль длинных поверхностей заготовки, изменением плотности тока на разных ее участках, исходными погрешностями заготовки, в частности, с неравномерностью припуска на поверхности, а следовательно, и непостоянством межэлектродного зазора и действием в процессе обработки электромагнитных, гидростатических и гидродинамических сил.

В связи с тем, что металл заготовки имеет зернистую структуру, процесс электролиза на ее поверхности происходит неравномерно. Одновременно с травлением зерен, но более интенсивно идет межкристаллитное растравливание их границ. Эти процессы и определяют форму, качество поверхностного слоя и шероховатость обработанной поверхности. По параметру R_а она достигает 1,6 мкм. В поверхностном слое отсутствует наклеп, но появляются концентраторы напряжений, снижающие предел усталостной прочности изготовленной детали.

Производительность процесса ЭХРО невелика, однако она не зависит от механических свойств заготовки (твердости, ударной вязкости и др.). В связи с этим ЭХРО используется для обработки заготовок из труднообрабатываемых жаропрочных, коррозионностойких, немагнитных электропроводных материалов, а также для обработки тех поверхностей, которые методами резания не могут быть обработаны.

На основе методов первой группы, где удаление припуска осуществляется только за счет процесса электролиза, создан ряд предварительных и отделочных методов обработки заготовок. К ним относят: электрохимическое травление, электрохимическое полирование и копирование, электрохимическое удаление заусенцев.

Травлением называют процесс удаления оксидов с поверхности металлических деталей при помощи кислых или щелочных растворов. Его можно проводить как на аноде, так и на катоде. Используется травление и для выявления структуры материала.

При анодном травлении удаление оксидов происходит вследствие электрохимического растворения и механического отрыва оксидов пузырьками выделяющегося водорода. В качестве электролитов применяют в этом процессе водные растворы серной (HСl) и соляной (H₂SO₄) кислот, а также растворы сульфидов и хлоридов железа. Катод изготавливают из свинца.

Процесс анодного травления протекает очень интенсивно, поэтому важно, чтобы поверхность заготовки не оказалась перетравленной. Анодное травление применяется для обработки заготовок из углеродистой и легированной сталей и рекомендуется для деталей простых форм.

В результате травления получают слегка шероховатую поверхность. Такая поверхность пригодна для нанесения на нее покрытия и обеспечивает хорошее сцепление наносимого материала с основным металлом.

Катодное травление применяется для удаления оксидных пленок с поверхности заготовок, подвергнутых термической обработке и закалке в масле. При этом перетравливания поверхности не происходит.

При застывании отливок, а также при термической и термомеханической обработке стальных заготовок на их поверхностях образуется окалина. Потери металла при образовании окалины составляют от 0,1 до 6 % массы заготовки и зависят от вида обработки или метода получения заготовки, среды, в которой обработка производится, а также от количества и режимов нагревов и охлаждений заготовки.

Внешний слой окалины состоит из высшего оксида железа Fe₂O₃ (гематита), толщина его не превышает 10 % общей толщины слоя окалины. Этот слой плотно связан со вторым слоем, представляющим собой оксид Fe₃O₄ (магнетит), по всей поверхности контакта. Толщина его может достигать 40 % общей толщины окалины. Третий слой наиболее значительный. Он состоит из оксидов переменного химического состава, близких к FeO (вюстит). В отличие от первых двух слоев этот слой пористый и рыхлый, имеет заметное на глаз мелкокристаллическое строение.

В промышленности распространены такие способы механического удаления окалины, как пескоструйная и дробеструйная очистки; очистка с помощью щеток и иглофрез; обстукивание и выбивание окалины; изгиб металла в различных плоскостях с одновременным продвижением в направлении продольной оси, обработка струей воды высокого давления, абразивное шлифование. Однако они не всегда обеспечивают качественную очистку от оксидов сложнопрофильных изделий, являются источником шума в цехе, создают загазованность атмосферы тонкодисперсными продуктами окалины, обусловливают явления наклепа и изъязвления поверхности металла. Многие из этих недостатков отсутствуют при удалении окалины методом химического травления.

Химическое травление окалины проводят обычно в водных растворах серной, соляной, азотной кислот и в их смесях с некоторыми солями. При травлении оксидный слой вступает в химические реакции с кислотами, в результате которых происходит его растворение и последующее растравливание основного металла. Скорость снятия оксидной пленки не велика и зависит от физико–химических свойств слоя оксидов, его плотности, пористости, толщины, химического состава, свойства продуктов взаимодействия и характеристик травящего раствора.

Наряду с растворением оксидов при травлении заготовки в кислой среде протекает растравливание основы металла и его наводороживание, для уменьшения чего в раствор кислот вводят ингибиторы. В процессе травления металла кислотность растворов уменьшается. В растворе накапливаются соли Fe, Cr, Ni и других элементов. В результате этого плотность раствора растет, а его активность снижается.

Травление металла осуществляют в специальных помещениях, оснащенных соответствующими вентиляционными установками, обеспечивающими безопасный уровень концентрации паров кислот в окружающей атмосфере. Оборудование травильных отделений изготавливают из кислотостойких материалов или окрашивают его поверхности химически стойкими лакокрасочными материалами. Травильные ванны, как правило, делают из стали, в некоторых случаях — из железобетона, футерованного кислотоупорным кирпичом. Внутреннюю поверхность ванны гуммируют и футеруют также кислотоупорным кирпичом.

Кислотное травление имеет следующие недостатки: низкая скорость растворения оксидов, большие потери травимого металла, его изъязвление и наводороживание, значительное испарение электролита с образованием "кислотного тумана" в цехе, низкое качество очистки высоколегированных сталей и сплавов на основе титана и никеля. Эти недостатки в значительной мере устраняются, если травление осуществляют в расплавах на основе щелочей. В щелочной среде удаление окалины происходит не на основе ее растворения, а путем восстановления оксидов железа и легирующих элементов.

В качестве щелочи наиболее часто применяют NaOH. При травлении стальных изделий оксиды железа реагируют с NaOH с восстановлением окалины до металлического состояния или образованием легко растворимых в кислотных растворах ферритов и ферратов, причем в атмосфере азота получается NaFeO₂, а в воздушной атмосфере — NaFeO₂ и Na₂FeO₄. Очистка от окалины в расплавах щелочей дает значительный эффект при обработке высоколегированных и коррозионностойких сталей. В этом случае полностью исключено какое–либо воздействие расплава на очищенную поверхность металла, что в свою очередь предотвращает потери металла при одновременном увеличении производительности процесса и улучшении качества очистки.

При работе с расплавленными щелочами необходимо строго соблюдать правила техники безопасности. При загрузке щелочи рабочие должны быть одеты в специальную одежду, в сапоги и резиновые перчатки; для защиты глаз следует пользоваться специальными очками. Особую опасность представляет попадание а расплав щелочи воды, так как это приводит к взрыву расплава. Поэтому очищаемый материал нужно предварительно прогревать, а зеркало ванны должно быть всегда закрыто.

На отечественных металлургических и машиностроительных заводах реализуют так называемый щелочно–кислотный метод травления. Сущность этого метода, который используют преимущественно для удаления окалины с поверхности коррозионностойких, кислотоупорных, жаростойких, жаропрочных сталей, а также сплавов на основе никеля, титана, состоит в обработке заготовок при температуре 400 - 600⁰ С в смеси расплава NaOH с окислителями (преимущественно с NaNO₃, а также Na₂O₂, Na₂CrO₄, Na₂B₄O₇).

Окалина в этом процессе частично отслаивается от стальной поверхности и оседает на дно ванны в виде шлама, а оставшаяся ее часть "срывается" водяным паром, образующимся при следующем после травления погружении горячего металла в холодную воду. Остатки оксидного слоя легко удаляются в растворе кислоты.

Широко известны процессы травления длинномерных труб из различных металлов и сплавов диаметром 30 -102 мм, осуществляемые при полностью автоматизированном процессе.

Травление цветных металлов может производиться как для окончательной отделки поверхности детали с последующим пассивированием или лакированием, так и для подготовки поверхности к нанесению гальванических покрытий.

Химическая глубинная обработка. Этот вид обработки заключается в вытравливании металла с поверхности в глубину каким–либо травителем. При этом места, не подлежащие травлению, защищаются маской–экраном. Последняя должна равномерно и надежно прилегать к поверхности металла, не подвергаться воздействию травителя, а после травления легко удаляться.

В качестве защитных средств (масок) применяют накладные шаблоны из химически стойких материалов, окрашивание поверхности лаками и красками, химические и гальванические покрытия, светочувствительные эмульсии. Выбор защитного материала зависит от состава раствора, применяемого при химической глубинной обработке.Травильными растворами в данном технологическом методе обработке заготовки являются кислоты, щелочи и растворы некоторых солей. Состав травильных растворов зависит от химического состава материала, который нужно обработать. Этот способ обработки может быть использован как для удаления части металла с поверхности заготовки, так и для сквозного протравливания с целью получения в обрабатываемой заготовке прорезей различной конфигурации.

Заготовки после изоляции химически стойким материалом участков, не подлежащих травлению, погружают в ванну с травильным раствором. Неизолированными остаются контуры отверстий, растворение металла по которым происходит до тех пор, пока по линии контура не образуется сплошное отверстие. Металл, находящийся внутри контура, как бы вырезается и падает в травильный раствор.

Глубинной химической обработке (травлению) можно подвергать многие металлы и сплавы на их основе в том числе такие, как алюминий, магний, медь, нержавеющая сталь, титан, молибден, цирконий.

Скорость травления металла в глубину колеблется в пределах 0,6 - 1 мм/час. Она зависит от температуры на границе раздела "металл — раствор", сложности конфигурации заготовки, неоднородности состава обрабатываемого металла, его свойств и толщины заготовки.

При стабилизированном растворе шероховатость поверхности обычно составляет R_а = 5 - 10 мкм, а по некоторым данным может достигать и R_а = 0,5 мкм. Точность выполнения размеров при травлении зависит прежде всего от температуры на участках травления, т. к. основной причиной появления погрешностей является неодинаковый теплоотвод выделяющегося при травлении тепла. В местах значительной толщины теплоотвод в массу заготовки больше, чем в тонких элементах, и поэтому последние травятся быстрее. На скорость травления влияет локальное замедление процесса, вызванное скоплением пузырьков водорода в одном месте. Чтобы уменьшить возможность скопления последних, травление целесообразно проводить при таком положении заготовки, когда поверхность, подвергаемая травлению, расположена горизонтально.

Глубинное травление может вызвать некоторое понижение прочности металла при переменных нагрузках из–за ухудшения шероховатости поверхности, так как в результате травления образуются неровности, являющиеся концентраторами напряжений, идет вытравливание металла по границам зерен, а также насыщение поверхности заготовки водородом.

Химическое глубинное травление сплавов алюминия имеет некоторые особенности. Здесь травление ведут преимущественно в щелочных растворах. При воздействии которых на поверхность металла вначале растворяется оксидная пленка, а затем основной металл в соответствии с реакциями:

Al₂O₃ + 2NaOH + 3H₂O = 2Na[Al(OH)₄];

2Al + 6H₂O = 2Al(OH)₃ + 3H₂ ;

Al(OH)₃ + NaOH = Na[Al(OH)₄].

Поверхностное травление заготовок микросхем, деталей приборостроения и рабочих поверхностей режущего инструмента. Широкое распространение поверхностное травление получило в технологии производства ЭВМ как один из процессов, используемых при изготовлении печатных плат. Травление в этом случае представляет собой процесс удаления металла для получения нужного рисунка схемы. Здесь травлению подвергаются участки медной фольги, находящиеся на диэлектрическом основании. Наиболее часто двухсторонне фольгируют такие материалы, как листовые гетинакс и текстолит, главным образом стеклотекстолит. В результате травления формируется рисунок проводников электрической схемы печатной платы. Участки, не подвергаемые травлению, защищают фоторезистом, трафаретной краской или устойчивым к воздействию травителей гальванически нанесенным слоем оловянно–свинцового сплава.

Травление производят в растворе хлорной меди или железомедном хлоридном растворе набрызгиванием на плату электролита вращающимися лопастями ротора, а также методом струйного травления с подачей травителя под большим давлением и распылением его через сопло на поверхность. Время травления фольги толщиной 35 мкм может составлять 2 - 12 мин. Схема типового технологического процесса изготовления печатной платы включает ряд (от 10 до 30) технологических операций, среди которых имеются операции химического меднения и химического травления. Время химических воздействий на плату в процессе изготовления составляет около 25 минут.

Используется этот вид травления также в приборостроении при изготовлении деталей, имеющих узкие сложные прорези и узкие перемычки. Примером такой обработки является травление латунной фольги, так как изготовление таких деталей механическими методами здесь менее производительно. При этом обычно используется латунь Л62 толщиной 0,05 - 0,1 мм. Травление принципиально схоже с описанным выше и отличается от него лишь тем, что маска накладывается, как правило, фотографическим методом симметрично на обе стороны листа. Травление листа осуществляют поочередно с каждой из сторон. Из одного листа фольги изготавливают одновременно несколько малогабаритных деталей.

Еще одним примером поверхностного травления является травление рабочих поверхностей быстрорежущего инструмента, проводимое с целью повышения его стойкости. Используют этот метод в тех случаях, когда при неудачной заточке инструмента из–за перегрева его поверхностных слоев происходит их вторичная сопровождающаяся образованием мягкой структурой. В таких случаях дефектный слой можно легко удалить травлением.

Для этого инструмент, предварительно обезжиренный, погружают на 10 - 15 минут в ванну с разбавленным раствором серной и азотной кислот и небольшим количеством медного купороса. После травления и последующей промывки инструмент нагревают до 50 - 160 ⁰С для удаления водорода, вызывающего хрупкость режущего лезвия.

Э лектрохимическое полирование выполняют в ванне, наполненной электролитом (рис. 11,а). В зависимости от обрабатываемого материала электролитами служат растворы кислот или щелочей. Обрабатываемую заготовку подключают к аноду, электродом–катодом служит металлическая пластина из свинца, меди или стали. Для большей интенсивности процесса электролит подогревают до температуры 40...80 ⁰С.

При подаче напряжения на электроды начинается процесс растворения материала заготовки–анода. Растворение происходит главным образом на выступах микронеровностей поверхности. Процесс полирования осуществляется на режимах пассивации поверхности анода (участок СД поляризационной кривой на рис. 3). На поверхности анода образуется труднорастворимая пленка солей, которая резко снижает скорость растворения основного металла. В связи с тем, что толщина пассивирующей пленки на микровыступах меньше, чем на впадинах, скорость растворения выступов больше. Происходит сглаживание микронеровностей до шероховатости R_a порядка 0,025 мкм при исходной шероховатости не более 3,2 мкм. Обрабатываемая поверхность после электрохимического полирования приобретает металлический блеск. Электрополирование улучшает электрофизические характеристики деталей, так как уменьшается глубина микротрещин, поверхностный слой обрабатываемой заготовки не деформируется, исключаются упрочнение и термические изменения структуры, повышается коррозионная стойкость изделия.

Электрополирование позволяет одновременно обрабатывать партию заготовок по всей их поверхности. Этим методом получают поверхности заготовок под гальванические покрытия, доводят рабочие поверхности режущего инструмента, изготовляют тонкие ленты и фольгу, очищают и декоративно отделывают детали.

Преимущества химического полирования перед другими методами аналогичного назначения состоят в том, что при достаточно высокой производительности метода и возможности полировать изделия любых размеров и сложной конфигурации отпадает необходимость в источниках постоянного тока и контактирующих приспособлениях. К недостаткам этого метода относят сравнительно небольшой срок службы электролита; трудность его корректировки и регенерации; интенсивное выделение в процессе обработки вредных газов, а также низкая отражательная способность химически полированных поверхностей по сравнению с электрополированными.

Химическое полирование применяют для обработки алюминия, меди и их сплавов, цинка, кадмия, серебра, никеля, стали, редких металлов и их сплавов.

Полирование металлов с помощью паст относят к комбинированным методам обработки. В этом случае энергетическое воздействие на заготовку осуществляется одновременно химическим и механическим методами.

Процесс химико–механического полирования происходит при относительном перемещении обрабатываемой заготовки и инструмента — полировальника. Полировальником может быть полировальный круг, колеблющиеся щетки, быстродвижущаяся бесконечная абразивная лента. На полировальник наносят полировальную пасту, в состав которой входят стеариновая и олеиновая кислоты, порошкообразное вещество и связующие материалы. Этот состав определяет вид химических процессов на поверхностях заготовки и полировальника и скорость съема материала. Стеариновая и олеиновые кислоты, адсорбируясь на поверхности заготовки путем химических реакций формируют на микровыступах и микровпадинах пленки химических соединений.

При относительном перемещении полировальника и заготовки сначала с обрабатываемой поверхности отрываются пленки, находящиеся на выступах микронеровностей. При этом формируется "чистая" от ранее образованных пленок поверхность, которая под воздействием компонентов, находящихся в пасте, вновь быстро покрывается сульфидными, фосфатными либо другими соединениями. Затем вновь происходит адсорбция стеариновой кислоты и срывание пленки полировальником. В местах углублений пленка остается на поверхности и защищает металл.

Процесс образования и срывания пленок на обрабатываемой поверхности повторяется до тех пор, пока все выступающие части поверхности постепенно не будут удалены. В результате создается полированная поверхность, имеющая микронеровности высотой в сотые доли микрометра. Такая незначительная шероховатость поверхности заготовки объясняется тем, что при химико–механической обработке микронеровности на поверхности создаются не путем срезания металла какими–либо острыми твердыми зернами, хотя бы и малых размеров, а путем химической реакции. А это значит, что глубина воздействия активных компонентов паст на поверхность заготовки соответствует толщине образующейся пленки, которая и составляет сотые доли микрометра. Полученные таким образом поверхности обладают повышенной прочностью, лучшим сопротивлением износу, более высокой химической устойчивостью.

Для чистовой обработки заготовок разработано много разнообразных паст. В большинстве своем они представляют смесь абразивов с какими–либо связующими материалами, состоящими из органических веществ.

Наибольшее распространение в промышленности получили пасты ГОИ, содержащие оксид хрома Cr₂O₃, активные и связующие вещества. Они выпускаются в виде доводочных (прессованных в тюбиках), притирочных (мазеобразных) и полировочных (литых в брусках) паст. Пасты ГОИ предназначены для точной доводки и полирования металлов. Благодаря введению в их состав активных веществ — серы, стеарина, олеиновой кислоты и силикагеля, а также благодаря особой технологии получения и термической обработки окиси хрома, пасты ГОИ обладают уникальными свойствами, отличающими их от всех других полирующих составов. Указанные свойства заключаются в сочетании высокой производительности паст со способностью придавать низкую шероховатость поверхности. Достижение шероховатости поверхности с параметром R_а в пределах 0,032 - 0,02 мкм происходит, как правило, уже на первой операции, после ее обработки грубой пастой. Тонкими сортами паст можно получить поверхность с шероховатостью R_а 0,016 - 0,008 мкм. Для приготовления паст помимо оксида хрома находят применение и некоторые другие природные и искусственные материалы. К ним относят оксиды олова, железа (крокус), алюминия, кремнезема, цинка, бериллия. На основе этих материалов в смеси с различными жировыми веществами (парафин, стеарин, воск, сало, церезин и др.) создают большое количество составов паст.

В технологиях химических методов полирования и доводки значительную роль помимо паст играют полировальники. По существу точность и шероховатость поверхности полировальника определяют точность и шероховатость обработанной поверхности. Полировальники должны быть жесткими и износостойкими, их материал должен отличаться однородностью состава, структуры и твердости. В зависимости от качества полировальника производительность процесса может возрастать от 2 до 90 раз. Для обработки заготовок с помощью паст полировальники изготавливают из чугуна, стекла, фибры, пробки и фетра.

Для доводки заготовок могут быть использованы обычные металлорежущие станки иногда лишь с незначительной модернизацией или изготовлением несложных приспособлений, а также специальные станки.

Электрохимическое калибрование применяется как для обработки наружных, так и внутренних поверхностей. Чаще всего этот процесс осуществляется при неподвижных электродах (рис. 11,б). Исходная шероховатость поверхности перед калиброванием достаточно высока и соответствует значениям R_a = 40...20 мкм. Режим и время электрохимического калибрования подбираются такими, чтобы обеспечивалось достижение заданной точности размеров и шероховатости в пределах R_a = 0,16...2,5 мкм.

Электрохимическое снятие заусенцев. В этом случае режим электро химической обработки проводится без относительных движений инструмента и заготовки (рис. 11,в). Электрод–инструмент подводится непосредственно к заусенцу. При включении тока происходит концентрация электрического поля на остриях заусенцев, и за счет этого (а также за счет значительной разницы величины зазора между заусенцем и деталью) преимущественно растворяются заусенцы. Величина съема заусенца может регулироваться временем обработки вплоть до скругления острой кромки. Локализация процесса снятия заусенцев достигается за счет конструкции оснастки и катодных устройств, благодаря которым необрабатываемые поверхности детали изолируются от попадания на них электролита.