Межремонтные периоды

Рис. 6.5. График для определения видов технических обслуживаний и плановых ремонтов i-ых деталей оборудования по кривым механического износа

При этом статистические данные замеров величин износа рабочих поверхностей деталей, определяющих межремонтные периоды быстроизнашивающихся, основных и базовых деталей оборудования, группируются относительно средней величины из наблюдаемых значений (на рис. 6.5 кривые механического износа представлены одной кривой линией) и принимаются кратными по величине между собой.

Результаты статистических данных периодичности технических обслуживаний и ремонтов, полученных в условиях эксплуатации оборудования, сводятся как усредненные нормативы в Положения о ППР и ТОиР /13, 14/. По данным нормативов периодичности ремонтов оборудования рассчитывается количество технических обслуживаний и ремонтов на длительности ремонтного цикла и составляется структура ремонтного цикла машины.

Структура ремонтного цикла - последовательное чередование циклически повторяющихся одноименных и разноименных ТО и плановых ремонтов на длительности ремонтного цикла машины.

Расчет количества плановых ремонтов и технических обслуживаний на длительности структуры ремонтного цикла оборудования выполняется по установленным видам и данным периодичности плановых ремонтов и технического обслуживания.

Количество капитальных ремонтов ГМиО на длительности структуры ремонтного цикла определяется как:

N_К = , (6.3)

где Т_к – межремонтный период капитального ремонта, маш-ч.

Количество межремонтных периодов для третьего текущего ремонта на длительности структуры ремонтного цикла определяется по выражению

= , (6.4)

где Т_Т3 – межремонтный период текущего третьего ремонта, маш-ч.

При этом количество текущих третьих ремонтов на длительности структуры ремонтного цикла составит:

N_Т3 = , (6.5)

так как один текущий третий ремонт входит составной частью в капитальный ремонт.

Количество межремонтных периодов для второго текущего ремонта на длительности структуры ремонтного цикла определяется по выражению

, (6.6)

где Т_Т2 – межремонтный период текущего второго ремонта (маш-ч), а количество текущих вторых ремонтов на длительности структуры ремонтного цикла будет равно

, (6.7)

так как один текущий второй ремонт входит составной частью в капитальный ремонт, а второй – в текущий третий ремонт.

Количество межремонтных периодов для первого текущего ремонта на длительности структуры ремонтного цикла определяется по выражению

64.8)

где Т_Т1 – межремонтный период текущего первого ремонта (маш-ч), а количество текущих первых ремонтов на длительности структуры ремонтного цикла будет равно

(6.9)

так как один текущий первый ремонт входит составной частью в капитальный ремонт, второй текущий первый входит составной частью в текущий третий ремонт и два текущих первых ремонта входят составными частями в текущие вторые ремонты.

Количество межремонтных периодов для технического осмотра на длительности структуры ремонтного цикла определяется по выражению

(6.10)

где Т_ТО – межремонтный период технического осмотра (маш-ч), но количество технических осмотров на длительности структуры ремонтного цикла равно

(6.11)

так как один технический осмотр входит составной частью в капитальный ремонт, второй технический осмотр входит составной частью в текущий третий ремонт, два технических осмотра входят составными частями в текущие вторые ремонты и четыре технических осмотра входят составными частями в текущие первые ремонты.

Пример. Межремонтные периоды машины составляют: Т_К = 22400 маш-ч; Т_Т3 = 11200 маш-ч; Т_Т2 = 5600 маш-ч; Т_Т1 = 2800 маш-ч; Т_ТО = 1400 маш-ч.

Рассчитать количество технических обслуживаний и ремонтов на длительности структуры ремонтного цикла машины.

Количество капитальных ремонтов составит

N_К = = = 1,

где N_К = 1, так как машина поступила в цеховое подразделение новой или прошла капитальный ремонт, который относится к предыдущему ремонтному циклу.

Количество межремонтных периодов для третьего текущего ремонта на длительности структуры ремонтного цикла составляет =Т_К/Т_Т3 = 22400/11200 = 2, но количество текущих третьих ремонтов на длительности структуры ремонтного цикла равно

N_Т3 = = ,

так как один текущий третий ремонт входит составной частью в капитальный ремонт.

Для проверки правильности расчета и построения структуры ремонтного цикла умножают количество межремонтных периодов на длительность межремонтного периода и получают длительность ремонтного цикла, т.е.

Т_К = ^.Т_Т3 = 2^.11200 = 22400 маш-ч.

Количество межремонтных периодов для второго текущего ремонта на длительности структуры ремонтного цикла составляет =(Т_К/Т_Т3)(Т_Т3/Т_Т2) = (22400/11200)(11200/5600)=(2)(2)=4, но количество текущих вторых ремонтов на длительности структуры ремонтного цикла равно

,

так как один текущий второй ремонт входит составной частью в капитальный ремонт, а второй – в текущий третий ремонт. Проверка правильности расчета:

Т_К = ^. Т_Т2 = 5600^.4=22400 маш-ч.

Количество межремонтных периодов для первого текущего ремонта на длительности структуры ремонтного цикла составляет

= (Т_К/Т_Т3)(Т_Т3/Т_Т2)(Т_Т2/Т_Т1) = (22400/11200)(11200/5600)(5600/2800) = =(2)(2)(2)=8, но количество текущих первых ремонтов на длительности структуры ремонтного цикла равно

так как один текущий первый ремонт входит составной частью в капитальный ремонт, второй текущий первый входит составной частью в текущий третий ремонт и два текущих первых ремонта входят составными частями в текущие вторые ремонты. Проверка правильности расчета: Т_К = ^. Т_Т1 = 2800^.8 = 22400 маш-ч.

Количество межремонтных периодов для технического осмотра на длительности структуры ремонтного цикла составляет

= (Т_К/Т_Т3)(Т_Т3/Т_Т2)(Т_Т2/Т_Т1)(Т_Т1/Т_ТО) = (22400/11200)(11200/5600)х х(5600/2800)(2800/466) = (2)(2)(2)(2) = 16, но количество технических осмотров на длительности структуры ремонтного цикла равно

так как один технический осмотр входит составной частью в капитальный ремонт, второй технический осмотр входит составной частью в текущий третий ремонт, два технических осмотра входят составными частями в текущие вторые ремонты и четыре технических осмотра входят составными частями в текущие первые ремонты. Проверка правильности расчета: Т_К= ^.Т_ТО= 1400^.16=22400 маш-ч.

Построение структуры ремонтных циклов машин рекомендуется выполнять в виде графика. Для данных вышеприведенного примера структура ремонтного цикла машины представлена на рис 6.6.

Рис. 6.6. Построение структуры ремонтного цикла машины

Аналогично, для самосвального автопоезда МоАЗ-6401-9585, периодичность технических обслуживаний и плановых ремонтов которого приведена в прил. 3 /14/, структура ремонтного цикла имеет вид (рис. 6.7): К-2ТО-Т1-2ТО-Т2-2ТО-Т1-2ТО-Т2-2ТО-Т1-2ТО-К.

Рис. 6.7. Структура ремонтного цикла автопоезда МоАЗ: ТО - технический осмотр, выполняемый через 470 ч работы, продолжительностью 8 ч (с остановкой оборудования); Т1 - первый текущий ремонт, выполняемый через 1410 ч, продолжи­тельностью 16 ч; Т2 - второй текущий ремонт, выполняемый че­рез 2820 ч работы, продолжительностью 32 ч; К -капитальный ремонт, выполняемый через 8460 ч, продолжительностью 160 ч.

В ремонтном цикле 12 технических осмотров, 3 первых текущих ремонта, 2 вторых текущих ремонта и один капитальный ремонт, т.е. 1К+2Т2+3Т1+12ТО.

На рис. 6.8 приведены структуры ремонтных циклов машин, имеющих различное количество видов технического обслуживания и плановых ремонтов.

Рис. 6.8. Структуры ремонтных циклов машин: К, Т3, Т2, Т1, ТО – виды ремонтов и технического обслуживания машины; Т_к,, Т_т1, Т_т2, Т_т3, Т_то - межремонтные периоды между капитальными, текущими ремонтами и техническим обслуживанием машины

Изменение работоспособности машины в процессе эксплуатации видно из рис. 6.9 /2/, где дана структура ремонтного цикла горной машины с комплексом восстановительных ремонтов Т1, Т2, Т3 и К, вы­полняемых соответственно с периодичностью t₁, t₂, t₃ и t₄.

В каждом ремонте повторяются объемы и наименования работ всех предыдущих ремонтов с добавлением к ним новых. При этом каждой остановке машины на ремонт соответствует время достижения пре­дельного износа некоторой группы деталей и восстановления толь­ко ее работоспособности. Работоспособность деталей других групп восстанавливается в более поздний период. В машине происходит постепенный процесс снижения работоспособности и восстановле­ние её отдельных частей.

В каждый момент времени t_х работоспособность А_х машины (рис. 6.9, в) может быть определена по следующей формуле /2/:

А_х = А - (t_x - n₁t₁)tgα₁ - (t_x - n₂t₂) tgα₂ - … - (t_x - n_it_i) tgα_i,

где n₁, n₂, n_i - целые числа интервалов t₁, t₂, …, t_i за время t_x.

Рис. 6.9 /2/. Схема изменения работоспособности машины в процессе эксплуатации по системе ППР: а - структура ремонтного цикла; б -снижение работоспособности машины при износе групп деталей со сроками службы t₁, t₂, t₃ и t₄, характеризуемое углами α₁, α₂, α₃, α₄ и потерей работоспособности Р₁, Р₂, Р₃, Р₄; в - график снижения и восстановления работо­способности машины

Продолжительность простоя оборудования на техническом обслуживании и плановых ремонтах – фактическая общая продолжительность выполнения ремонтных работ, необходимых для выполнения i-х технических обслуживаний, текущих и капитальных ремонтов оборудования.

Продолжительность ремонта ГМиО может быть опре­делена по формуле /2/

(6.12)

где Т_тр - трудоемкость ремонта, чел-ч; N_р - число ремонтников, работающих в одну смену; Т_см – продолжительность рабочей смены, ч; n_см – число смен работы рабочих занятых на ремонте; k_внр - коэффи­циент выполнения норм времени ремонтными рабочими.

Нормативы продолжительности остановок оборудования на ремонт устанавливаются исходя из трехсменного производства ремонтных работ. В нормативное время включено также время на опробование оборудования после ремонта. При выполнении ремонтов в одну или две смены в течение каждых суток показатели продолжительности простоя оборудования (прил. 3, /13,14/) в ремонте должны быть скорректированы, т.е. увеличены соответственно в 2,8 и 1,4 раза.

В нормативы продолжительности ремонтов не включает­ся простой оборудования в течение смен выходных и празднич­ных дней, в которые не производятся технические осмотры и ре­монты.

В основу нормативов трудоемкости технических обслуживаний и ремонтов оборудования положена пропорциональная зависимость затрат труда на ремонт оборудования от его конструктивных и ремонтных особенностей, выраженная в человеко-часах.

Нормативная трудоемкость ремонта учитывает время на выполнение полного объема ремонтных работ по замене изношенных деталей и узлов, сборке и испытанию машины.

Годовые суммарные трудозатраты на ремонт ГМиО определяются как сумма произведений нормативной среднегодовой трудоемкости ремон­тов и технических осмотров на число единиц оборудования по формуле:

Т=∑[( + + )N^’+( + + )N^”+…+( + + )Nⁱ, (6.13)

где , , — нормативная среднегодовая трудоемкость технических осмотров i-ых видов оборудования; , , - нормативная среднегодовая трудоемкость текущих ремон­тов i-ых видов оборудования; , , - нормативная среднегодовая трудоемкость капитальных ремонтов i-ых видов оборудования; N', N", Nⁱ - число единиц i-ых ви­дов оборудования.

Нормативная среднегодовая трудоемкость технических осмотров и ремонтов определяется умножением среднегодовой трудоемкости, приведенной в приложении 4 /13, 14/, на коэффициент ис­пользования оборудования.

Среднегодовая трудоемкость технических осмотров и ремонтов определяется с учетом нормативов периодичности и трудоем­кости одного ремонта (технического обслуживания) при коэффициен­те экстенсивной загрузки К _э= 1 и номинальном годовом фонде времени работы оборудования соответствующих производств для трехсменного режима работы.

Трудоемкость ремонта модернизированного оборудования определя­ется по аналогичному оборудованию, подобному по конструкции и условиям эксплуатации по выражению /13, 14/

Т_х = Т_{изв ,} (6.14)

где Т_х, Т_изв – трудоемкость ремонта соответственно нового оборудования и его аналога, чел-ч; М_х, М_изв - соответственно массы сопоставляемых видов оборудования, т.

Ремонтные нормативы (периодичность, продолжительность и трудоемкость) для ГМиО шахт, карьеров и обогатительных фабрик приведены в прил. 3 /13, 14/ и являются обязательными при планировании ремонтов оборудования цеховых подразделений (подземных рудников, карьеров, обогатительной фабрики, АТП, ЖДЦ, складов привозных руд).

Планирование ремонтов

На горных предприятиях планирование ремонтов осуществляется на год с разработкой годового графика планово-предупредительных ремонтов и технических обслуживаний (в дальнейшем изложении - графика ППР), а текущее - на месяц с разработкой месячного графика ППР.

Целью планирования ремонтов является планомерная постановка оборудования на ремонт и равномерное распределение объемов ремонтных работ по месяцам года и дням месяца.

Для разработки годовых и месячных графиков ППР определяется годовое количество ремонтов и технических обслуживаний.