Державний вищий навчальний заклад 9 страница

Основними причинами погіршення механічних властивостей гум у воді, як вважають, є збільшення числа і розмірів мікродефектів внаслідок підвищення тиску набрякання і протікання окиснювальних процесів під дією кисню повітря, розчиненого у воді. Співвідношення руйнуючої дії цих чинників при старінні у воді може змінюватися залежно від інших чинників - температури, типу каучуку, початкового ступеня зшивання, що досягається. У гум на основі СКІ-3 з низькою термоокиснювальною стійкістю істотне погіршення властивостей відбувається в повітряному середовищі із-за інтенсивніших процесів окиснення, деструкції. У гум, стійкіших до термоокиснювальної дії, більше зниження міцності спостерігається у водному середовищі як наслідок водопоглинання і його руйнуючої дії.

При виборі полімерної основи гум для роботи в органічних середовищах технолог-гумовик може орієнтуватися добре відомим в хімії принципом подібності Джі. Гуми з неполярних каучуків сильно набухають в неполярних ненасичених вуглеводнях, але не взаємодіють з сильнополярними рідинами (вода, спирт). Гуми з полярних каучуків сильніше набухають в полярних розчинниках, воді.

Застосування у складі гум значної кількості пластифікаторів і пом'якшувачів дозволяє підвищити кількість наповнювачів, що вводяться, до 100 і більше мас. ч. на 100 мас. ч. каучуків. Використання в таких кількостях звичайних марок технічного вуглецю приводить до отримання гум із задовільною електричною провідністю, а для спеціальних антистатичних гум застосовують технічний вуглець А327-Е з вищою електропровідністю.

У виробництві рукавів високого тиску як конструкційний матеріал застосують термопласти. В порівнянні з традиційними матеріалами вони мають істотні переваги. Висока термостабільність поліамідів, добрі втомні властивості при дуже тривалих навантаженнях, стійкість до прорізання армуючими елементами при складанні силового каркаса дозволяють застосовувати їх для внутрішнього і зовнішнього шарів рукавів. Поліаміди і поліуретани стійкі до масел, жирів, горючих речовин, розчинників і характеризуються доброю стійкістю до атмосферної дії. Термопласти дозволяють добитися монолітності і зменшення товщини стінки рукава, що підвищує його міцність, забезпечує добру якість рукавів.

У гумах внутрішнього шару рукавів високого тиску застосовують до 20 мас. ч. поліетилену високого тиску низької щільності з показником течії розплаву 3,5 в цілях підвищення когезійної міцності і поліпшення технологічних властивостей.

Виходячи з викладеного, рецептура гум внутрішнього шару рукавів визначається типом полімерної основи, видом передаваємого агресивного середовища, температурним діапазоном експлуатації.

Каркасні гуми проміжних шарів використовують як адгезійний прошарок між шарами навивки в рукавах. Суміші повинні характеризуватися підвищеною пластичністю, адгезією до армуючих матеріалів, забезпечувати зчеплення між всіма елементами рукава.

Цим вимогам відповідають гуми на основі комбінації ПХП і СКД в співвідношенні 90:10 мас.ч. Невелика добавка ПБ знижує кристалізуємість, підвищує еластичність і морозостійкість гум. Адгезію до армуючих матеріалів підвищують введенням модифікуючих систем з застосуванням модифікатора РУ-1 і аеросила А-175. Добра текучість такої суміші дозволяє проміжним шарам співвулканізуватися між собою, з гумою внутрішнього і зовнішнього шарів. Володіючи доброю адгезією до дроту, гумова суміш забезпечує зчеплення між всіма елементами рукава, рівну за величиною міцність вулканізату.

Промазувальні гумові суміші застосовуються при промазуванні рукавних тканин і повинні володіти високою пластичністю, доброю клейкістю, затікати в структуру тканин. Міцність зв'язку між елементами конструкції напірно-всмоктуючих і напірних рукавів відповідно до нормативних вимог повинна бути не менше 1,0 і 0,8 кН/м. При використанні гум на основі цис-1,4-поліізопренів досягається міцність зв'язку в рукавах 1,5-2,0 кН/м.

4.2.2 Армуючі матеріали

Тип силового каркаса і вид армуючого матеріалу впливають на довговічність рукавних виробів. Застосування різноманітних видів текстильних або металевих матеріалів в армуючих шарах каркаса і можливість виготовлення різних типів каркаса дозволяє створювати рукава різного призначення, що розрізняються експлуатаційними характеристиками. Матеріал і структура силових шарів вибираються виходячи з призначення і конкретних умов експлуатації рукава.

Для армування рукавів в обмеженій кількості застосовують бавовняні нитки і пряжу (найчастіше для допоміжних шарів під металеву оплітку або навивку), а для силових каркасів використовують синтетичні, в основному, лавсанові нитки (табл. 4.2).

Таблиця 4.2 - Технічні характеристики деяких типів рукавних ниток

Тип волокна	Структура нитки	Діаметр, мм	Розривне наван-таження, Н	Подовження при розриві, %
Бавовняне	27 текс х 4 50 текс х2 х3 27 текс х4 х3	0,38 0,60 0,67	18,4 45,9 76,5
Капронове	93,5 текс х5 хЗ	1,6
Анідне	93,5 текс х8 х4	2,7
Поліефірне	111 текс х3 111 текс х4	- -

Рукава з оплетеним або навитим каркасом з волокнистих матеріалів гнучкіші, ніж рукава з тканинних прокладок. Такі рукава зручніші в експлуатації, оскільки можуть використовуватися в непрямолінійних трасах з малими радіусами вигину або в з'єднаннях рухомих деталей. Плетений або навитий каркас дозволяє більш повно, ніж тканинний реалізувати механічні властивості ниток. Нитки оплетення або навивки можна розташувати за раціональнішим напрямом, відповідним розподілу рівнодіючих внутрішніх сил в каркасі. Для рукавів, що працюють тільки при надмірному тиску, найефективнішим є оплітальний і навивочний каркас.

Рукавні тканини (табл. 4.3) мають полотняне переплетення, тобто кожна нитка основи охоплюється ниткою утка. Рукавні тканини можуть бути бавовняними (Р-1, Р-2, Р-3, автопнев, кордпнев), льняними (полотно ЛЛ, полотно ОР), поліамідними (КНК), поліанідними (КНА), найчастіше, полотняного переплетення з однаковими нитками по основі і утку і близькими значеннями щільності в подовжньому і поперечному напрямі.

Таблиця 4.3 - Технічні характеристики рукавних тканин

Тип тканини	Щільність тканини, ниток на 10 см	Розривне навантаження, кН	Подовження при розриві, %	Тов-щина нитки, мм	Маса 1м2 тканини, г
по основі	по утку	по основі	по утку	по основі	по утку
Полотно ЛЛ			0,88	0,88			0,4-0,5
Полотно ОР			1,16	1,24	10-15	7-12	0,6-0,8
Рукавна Р-2-20			0,83	0,93			0,95
Рукавна Р-2-40			0,83	0,93			0,95
Рукавна Р-3			1,23	1,37			1,15
Автопнев			1,57	1,86			1,25
Кордпнев			2,11	2,35			1,30
Рукавна КНК (КНА)	-	-	2,65	2,85			1,15
Кордпнев КНК (КНА)	-	-	3,19	3,43			1,15

Все ширше застосовують тканину рукавну капронову ТРК-МА, що характеризується малим збігом і добрими адгезійними властивостями. У рукавах багатопрокладальних, що працюють при високому тиску, з метою зниження числа прокладок застосовуються технічні рукавні тканини з комбінованих ниток (КНК і КНА).

Як в Росії, так і за кордоном як основний матеріал силового каркаса рукавів високого тиску застосовують сталевий дріт діаметром 0,3-0,6 мм і міцністю 15,0-75,0 МПа.

У вітчизняній промисловості застосовують світлий і латуньований дріт, за кордоном - тільки латуньований. Латуньоване покриття хімічно з'єднується з гумою проміжного шару, що має в своєму складі редоксайд або спеціальні адгезійні добавки, і забезпечують міцність зв'язку від 4 до 8 кН/м ширини зразка. Світлий дріт дає міцність зв'язку з гумою 1,5-2,5 кН/м.

4.3. Технологія виробництва рукавів

Увиробництві рукавних виробів у зв'язку з різноманітністю їх розмірів, конструкцій, способів виготовлення застосоване устаткування класифікують: для складання рукавів навивочної, опліточної, обмотувальної, прокладальної конструкцій, спіральних рукавів.

Виготовлення рукавів навивочної конструкції. Рукава з каркасом навивочної конструкції виготовляють дорновым способом на коротких жорстких або довгих гнучких дорнах і бездорновим способом. Існує декілька типів навивочних верстатів. В основному використовують швидкохідні навивочні машини, на яких відбір ниток ведуть шляхом стягнення їх з конусної бобіни, нерухомо закріпленої щодо корпусу верстата, забезпеченого пальцями для надягання конусних патронів з нитками. Тому відцентрові сили помітно не впливають на натяжіння ниток і можлива робота з великими швидкостями обертання планшайби, що важливе для складання рукавів порівняно малих діаметрів. Верстати з бобінами, що обертаються, застосовують для складання рукавів великих діаметрів, коли не вимагається велика швидкість обертання, навивки.

Дорновий спосіб. У тих випадках, коли пред'являються жорсткіші вимоги до точності дотримання розмірів багатошарових рукавів, їх виготовлення, складання і вулканізацію здійснюють на дорнах. Існують різні агрегати для складання рукавів на дорнах. Розроблено декілька типів агрегатів типу АН, характеристики яких наведені нижче:

	АН-24	АН-32	АН-48	АН-64
Число шпуль на планшайбах Діаметр складаємих рукавів, мм Частота обертання планшайб, хв-1 Швидкість складання, м/хв Габарити (при довжині дорну 20 м), м	6-20 До 24 32,7x3	8-38 До 24 36,2x2,5	До 38 До 24 10,6x2,1	До 50 До 24 10,0x2,15

Вузли агрегатів уніфіковані, що дозволяє використовувати різні комбінації навивочних машин: вузлів накладення проміжного і зовнішнього гумових шарів, протягуючих пристроїв і вузлів формування сквіджа.

На рис. 4.5 як приклад наведена схема агрегату для складання навивочних рукавів з текстильним каркасом дорновым способом, який включає: подаючий і протягуючий пристрої, три промазувальних пристрої і два навивочних верстата, роликовий механізм для накладення проміжного гумового шару, відбірковий транспортер з перекладальником. Навивочний верстат має планшайбу, в конусних оправках якої встановлюються конічні шпулі з нитками (пакування), поміщені в контейнери. Число шпуль на планшайбі може бути різним.

1 - подаючий і протягуючий пристрої; 2 - промазувальні пристрої 3 - приводні зірочки;

4 - навивочні верстати; 5 - планшайби; 6 - контейнери; 7 - конічні шпулі з нитками (пакування); 8 - направляючі кільця; 9 - огорожа планшайб; 10 - котушки з гумовою стрічкою; 11 - механізм накладення проміжного гумового шару; 12 - обтискові ролики;

13 - рукав; 14 - відбірковий транспортер; 15 - перекладальник

Рисунок 4.5 - Агрегат для складання рукавів навивочної конструкції дорновим способом

Камеру виготовляють на установці, що складається з черв'ячного преса і ванни для охолоджування. Камеру приймають на стелажі і передають на установку для надягання на дорни довжиною 10 і 20 м.

Дорни з камерою передаються на навивочний агрегат, який має чотири планшайби, за допомогою гусеничних протягуючих пристроїв. Між шарами ниток наносять гумові прошарки методом розкочування гумової смуги з котушок уздовж вісі рукава. Рукав з силовими шарами поступає на рольганг і накопичувач.

З накопичувача рукав передають на установку накладення зовнішнього гумового шару, який шприцюють на черв'ячному пресі. Переміщення дорну забезпечують дві пари роликів, зв'язаних ланцюговою передачею, яка приводяться до руху двигуном з варіатором для регулювання швидкості обертання.

Черв'ячний прес забезпечений вакуум-відсосом. Вакуум між зовнішнім гумовим і силовим шарами створюється за допомогою водокільцевого насоса і досягає величини 0,4-0,6. Застосування вакууму дозволяє накладати зовнішній гумовий шар необхідної товщини без витяжки, одночасно забезпечуючи монолітне складання. Це значно полегшує підбір частин, що формують, і спрощує обслуговування установки.

Після накладення гумового шару рукав охолоджують, розбризкуючи воду над ванною, і подають на рольганг накопичувача. Потім рукав поступає на бинтувальний верстат. Забинтовані рукава подають на рольганг столу - накопичувача, звідки підвісним транспортером їх передають на вулканізацію.

Розбинтовують рукав на разбинтувальному верстаті валкового типу.

Складання рукавів на гнучких дорнах. Великого поширення набуло виготовлення навивочных рукавів на гнучких дорнах. Цей спосіб дозволяє виготовляти рукава діаметром до 32 мм, завдовжки 150-300 м з точно витриманими розмірами.

Гнучкі дорни повинні мати гладку глянсову поверхню без механічних дефектів, у вільному стані мати мінімальні відхилення від заданих розмірів, володіти достатньою міцністю, твердістю і високою гнучкістю, витримувати багаторазову дію високих температур під час вулканізації рукавів. Матеріал дорну повинен бути інертним по відношенню до гумових сумішей, мати низьку щільність і добру теплопровідність. Коефіцієнт його термічного розширення повинен бути вище ніж у матеріалів рукава, внаслідок чого при температурі вулканізації дорн, що сильніше розширюється, створює значний тиск на стінки рукава, що знаходиться у свинцевій оболонці.

Як гнучкіх дорни застосують прутки з полімерних матеріалів типу поліаміду, поліпропілену або інших термопластичних композицій, а також гумові.

В процесі виготовлення гнучкий дорн (рис. 4.6) розмотується з барабана протягуючим пристроєм і проходить Т-подібну голівку черв'ячного преса, де на нього екструдується внутрішній гумовий шар. Заздалегідь камера заморожується за допомогою рідкого азоту. Навивку силового шару з ниток і металевого дроту проводять на високошвидкісній навивочной машині. Потім за допомогою іншої черв'ячної машини накладають зовнішній шар. Після охолоджування в спеціальному пристрої рукав намотують на закочувальний пристрій і відправляють на освинцювання, яке здійснюють розтопом в спеціальних пресах.

1 - розкочування; 2 - протягаючий пристрій; 3, 5 - черв'ячні преси; 4 - навивочна горизонтальна машина; 6 - пристрій, що охолоджує; 7 - закочувальний пристрій

Рисунок 4.6 - Схема лінії складання рукавів на гнучких дорнах

Технічні характеристики лінії:

діаметри рукавів, мм	6-30
число шпуль навивочного верстата, шт.	18x2
частота обертання планшайб при навивці, хв-1	до 1000
продуктивність в зміну, м	4500 - 5000

Знімання рукавів з дорнів після вулканізації проводять гідравлічним способом із застосуванням високого тиску. Для цього рукав з дорном перемотують на спеціальний барабан, що забезпечує вільний доступ до обох кінців рукава. Один кінець рукава поміщають в приймальну ємність для дорнів, а інший - закріплюють в затискному патроні гідравлічної установки так, щоб дорн залишався незакріпленим. При поступовому підвищенні тиску води в гідравлічній системі починається висунення дорну з рукава, а у міру його виходу тиск поступово знижують.

Висока ефективність процесу досягається забезпеченням безперервного виготовлення рукавів великої довжини з високою якістю виробів. Можливість намотування на барабан заготівки великої довжини і відсутність безлічі переходів з дорну на дорн, що мають місце при використанні металевих дорнів, забезпечують високу продуктивність процесу, властиву бездорновому способу виробництва. Наявність твердого сердечника усередині заготівки на всіх операціях і переходах з одного устаткування на інше дозволяє проводити більш рівномірне накладення силових елементів на камеру, збільшити опресовування заготівки і забезпечити високу стабільність розмірів і інших параметрів виробу. Спосіб виготовлення рукавів на гнучких дорнах містить в собі переваги як бездорнового, так і дорнового способів виробництва і в той же час позбавлений їх недоліків.

Спосіб складання рукавів на гнучких дорнах дозволяє підвищити продуктивність праці на 20-30 %, зменшити необхідні виробничі площі в порівнянні з процесом виготовлення рукавів на жорстких дорнах і зменшити відходи при обрізанні кінців. Для підвищення економічності у виробництві рукавів передбачається ділянка ремонту і переробки гнучких дорнів, що вийшли з ладу.

Однією з переваг бездорнового способу виготовлення рукавів є можливість виготовлення рукавів значної довжини, аж до здійснення процесу за безперервною схемою. У виробництві рукавів навивочної конструкції найбільш широке застосування знайшли бездорнові способи, які можуть бути з горизонтальним і вертикальним проходженням рукава. Для рукавів діаметром більше 16 мм рекомендується застосовувати вертикальні агрегати, для менших розмірів - горизонтальні.

Агрегати горизонтального типу простіші в обслуговуванні устаткування, вимагають меншої кількості підйомно-транспортних засобів, але вертикальні агрегати компактнеші, займають значно менше виробничої площі, дозволяють досягти вищої якості складання.

Приклад навивочного вертикального агрегату наведений на рис. 4.7. Він призначений для складання навивочних рукавів бездорновим способом. Внутрішній гумовий шар формують на черв'ячному пресі, встановленому на верхньому поверсі лінії. Потім він охолоджується при обгинанні двох барабанів у водяній ванні і під душем з холодною водою. Після обдування повітрям камеру подають в навивочный верстат для накладення першого шару ниток. Потім на черв'ячному пресі з Т-подібною головкою накладають проміжний гумовий шар і на другому навивочному верстаті навивають наступний шар ниток в протилежному напрямі. Після накладення зовнішнього гумового шару в черв'ячному пресі рукав проходить охолоджуючу ванну і намотується на приймальний барабан.

1, 4, 6 - черв'ячні преси; 2 - пристрій, що охолоджує; 3, 5 – навивочні верстати;

7 - приймальний барабан.

Рисунок 4.7 - Схема лінії складання навивочних рукавів

Основні характеристики навивочних агрегатів:

діаметр рукавів, мм 9-18 25-38

число шпуль на планшайбах 24x2 48x2

частота обертання планшайб, хв^-1 450 250

швидкість складання, м/хв до 24 до 24

продуктивність, м довжини в зміну 6000 6000

До переваг таких ліній відносять:

- виключена необхідність підвулканізації камери, що дозволяє складати рукав по свіжих поверхнях гуми. Це зменшує трудомємність процесу і дозволяє покращити показники зчеплення шарів в рукаві; складання проводять при вертикальному переміщенні камери, значно зменшуючи шкідливу дію радіальних сил, що діють на силовий шар при горизонтальному переміщенні камери і що викликають збиття силового шару при його нанесенні на рукав;

- всі елементи рукава виготовляють послідовно в одному агрегаті, тому вони не піддаються шкідливим деформаціям, що дозволяє суворо дотримувати допуски на геометричні розміри;

- досягнута сувора синхронізація швидкостей руху камери в зоні складання і обертання навивочних планшайб, що забезпечує постійність кроку навивки по силових шарах. Остання обставина дозволяє підвищити надійність рукавів, що працюють при динамічному навантаженні; лінія вимагає значно меншої виробничої площі в порівнянні з іншим устаткуванням аналогічного призначення.

Для виготовлення рукавів з металевою навивкою використовують агрегати:

діаметр рукавів, мм	12-32	1-50
діаметр дроту, мм	0,3-0,5	0,3-0,6
число навивочних верстатів
частота обертання планшайб, хв-1	до 150	до 225
число котушок в одній планшайбі
число дротів в одній котушці		до 12

У комплекті з цими агрегатами працюють верстати для перемотування дроту на котушки. Попереднє складання дроту в потоки сприяє більш рівномірному його натягненню при навивці, тому рукава, зібрані на такому агрегаті, характеризуються вищою якістю. Великі розміри планшайб дозволяють збільшити продуктивність агрегату в 1,5-2,0 рази.

Вулканізацію рукавів проводять в свинцевій оболонці.

Технологічний процес виготовлення рукавів оплітальної конструкції може здійснюватися із застосуванням дорнів, що забезпечують жорсткість конструкції, і бездорновим способом, коли плетіння проводиться на піддуту повітрям до тиску 0,12-0,15 МПа камеру. Оплетіння дозволяє отримати силовий шар (чохол) із взаємно одиночних, що переплітаються, або декількох текстильних ниток (або металевого дроту), що накладаються під рівноважним кутом 54°44'.

Процеси виготовлення обплітальних рукавів дорновим способом, як правило, будуються за загальною принциповою схемою, що включає екструзію внутрішнього гумового шару і надягання камери на дорн, промазування камери пастою і оплетіння нитками або дротом, накладення проміжних гумових шарів і промазування пастою, повторне оплетіння, накладення зовнішнього гумового шару, бинтування і вулканізацію. Іноді замість промазування додатково вводять операцію накладення додаткового гумового прошарку і зовнішньої гумової камери.

У вітчизняній промисловості найбільшого поширення набули швидкісні шпульні оплітальні машини з числом шпуль 24; 32; 36; 48 і 64, з горизонтальним проходженням рукава (рис. 4.8).

1 - відбірковий пристрій; 2 - рукав, що оплітається; 3 - направляюче кільце для ниток; 4 - зубчаті рейки; 5 - парні зубчаті колеса приводу кареток; 6 - каретки; 7 - напрямна кареток;

8, 11 - котушки з нитками; 9 - огорожа; 10 - нитководій; 12 - зубчате кільце; 13, 14 - диски шпуленосіїв; 15, 16, 23- зубчаті передачі; 17 - порожнистий вал; 19 - клиноременні передача; 20 - фрикційна муфта; 21 - електродвигун; 22, 25 - ланцюгові передачі; 24 - черв'ячна передача

Рисунок 4.8 - Схема шпульної оплітальної машини

Оплітальні машини мають два ряди кареток-шпуленосіїв, на яких встановлюють котушки з нитками або дротом. Шпуленосії з котушками першого ряду нерухомо закріплені на диску і приводяться в обертання зубчатою парою. Другий ряд шпуленосіїв з котушками виконаний у вигляді кареток, що обертаються по направляючому кільцю диска, але в протилежному напрямі. Завдяки синхронному повторенню взаємоположення ниток під направляючим кільцем на рукаві створюється рівномірне оплетення, що перекручується. Переміщення оплітального рукава із заданою швидкістю здійснюється барабанним або ланцюговим відбірковим пристроєм від загального з машиною електродвигуна через систему передач.

У рукавному виробництві застосовують типові агрегати (рис. 4.9, а) для накладення оплетення на рукава дорновим способом АОН або АОМ (Н - нитяним, М - металевим оплетенням).

а - дорновим способом; б - бездорновим способом; 1 - подаючий пристрій;

2 - промазувальний пристрій; 3 - оплітальна (шпульна) машина; 4 - відбірковий стрічковий транспортер; 5 - перекладальник рукавів; 6- стіл-рольганг; 7 - контейнер для камери;

8 - черв'ячна машина; 9 - приймальний пристрій

Рисунок 4.9 - Схеми агрегатів для оплетення рукавів

Дорни з камерою розташовуються в накопичувачі (на рисунку не показаний) перед подаючим пристроєм і поодинці заправляються в механізм гусеничного типу, що тягне. Дорн проштовхується через пристрій для промазування клеєм або пастою і поступає через порожнистий вал в парасольку оплітальної машини, де проводиться нанесення оплетення. Оплетений рукав наступним протягуючим пристроєм протягується через друге промазування і відбирається стрічковим транспортером. За допомогою перекладальника після розрізання перемичок рукава періодично переносяться на стіл-рольганг.

Агрегат для нанесення оплетення бездорновим способом (рис. 4.9, б) складається з контейнера для камери, що обертається, пристрою для подачі, пристрою для промазування, оплітальних машин, черв'ячної машини і приймальних пристроїв. Внутрішню камеру шприцюють на окремій черв'ячній машині і укладають на лист, що обертається, який потім встановлюють в контейнер. Камеру піддувають, потім послідовно протягують через промазувальні пристрої оплітальної машини. Далі на оплетений каркас накладають зовнішній гумовий шар на черв'ячній машині з Т-подібною головкою і охолоджують. Потім обробляють антиадгезивом і намотують на котушки в приймальних пристроях.

Вулканізація рукавів масового асортименту проводиться в основному в котлах діаметром від 1 м і довжиною до 23-24 м. Забинтовані рукава укладають у візки в 4-5 рядів так, щоб рукава меншого діаметру були у верхніх рядах, і закочують в котел. Завантаження і вивантаження виробів проводиться котельним візком, який для рукавів зазвичай виконується у вигляді платформи з колесами. При паралельній установці декількох котлів застосовують траверсні візки, які скорочують час перезарядки. Вони мають два шляхи і переміщаються уздовж фронту котлів.

Для більш рівномірного обігріву напуск пари в котел проводиться одночасно в чотирьох місцях. Загальний час циклу, що включає продування котла парою, напуск пари, власне вулканізацію, зниження тиску, продування повітрям і перезарядку котла складає 1-2 год залежно від розміру рукавів, рецептури гум, температурних параметрів процесу. При перерві в роботі котла його перед завантаженням розігрівають до температури 135-140 °С.

Подача гріючої пари у внутрішню порожнину котла (рис.4.10) при вулканізації проводиться за допомогою паророзподільної труби 7. Рукава, що підлягають вулканізації, укладаються на візок 11, який закочується в котел по рейках 13, змонтованим на нижній частині корпусу 1.

Забинтовані синтетичною стрічкою шириною 65-80 мм напірні рукава оплітальної конструкції укладають на візки в один ряд на дерев'яні колодки з м'якою прокладкою. Напуск пари в котел до заданого тиску триває 20-25 хв, потім 30-60 хв йде власне вулканізація при температурі 143-151 °С, після чого тиск поволі снижують і починають новий цикл. Рукава після вулканізації охолоджують водою протягом 10-20 хв за допомогою душової установки і подають на розбинтовку на розбинтовочні верстати. Розбинтовані рукава поступають на верстат для обрізання кінців, на якому за допомогою дискових ножів обережно обрізають кінці рукавів з обох боків.

1 - корпус; 2 - байонетне кільце кришки; 3 - вісь; 4 - кришка; 5 - байонетне кільце корпусу; 6 - прокладка; 7 - паророзподільна труба; 8 - днище; 9 - шестерня; 10 - зубчатий сектор; 11 - візок; 12 - опори; 13 - рейки; 14 - кронштейн

Рисунок 4.10 - Схема котла для вулканізації рукавів

Для підвищення продуктивності процесу вулканізації важливо скоротити до мінімуму час перезарядки, що досягається застосуванням котлів прохідного типу, пристроєм обхідних рейкових шляхів для маневру візків і тому подібне

Недоліком більшості використовуємих котлів є нерівномірність розподілу температури. Це не дозволяє проводити вулканізацію в необхідному температурному діапазоні і призводить до зниження якості рукавів. Вирівнювання температури за об'ємом котла досягається установкою змійовиків для обігріву внизу і по боках усередині котла або інтенсивним перемішуванням вулканізаційного середовища.

Великого поширення набув спосіб вулканізації рукавів на гнучких дорнах або без дорнів у водяній ванні. Цей спосіб дозволяє виключити бинтування, забезпечує добрий режим вулканізації і, як наслідок, високу якість рукавів. Після нанесення зовнішнього гумового шару рукава підвішують за кінці дорнів у вертикальному положенні. Касету з рукавами поміщають у вертикальний котел, що заповнюється при вулканізації водою під високим тиском (20 МПа).