Державний вищий навчальний заклад 2 страница

Струминні пристрої типу «флюїд-ліфт» (рис. 1.9, б) - це пристрої аерозольного типу зі зниженою швидкістю транспортування, необхідною лише для подолання незначного падіння тиску.

У струминних пристроях типу «флюїд - флекс» (рис. 1.9, в) робочий трубопровід замінений гнучким шлангом. Завдяки еластичності шланга запобігається налипання клейких продуктів, що транспортуються.

У струминних пристроях пробкового типу (рис. 1.9, г) продукт завантажується в робочий трубопровід партіями («пробками»). Введення «пробок» дозволяє транспортувати матеріал при низьких швидкостях, що значно знижує руйнування зерен і знос труб.

У струминних пристроях «флюїд - стат» (рис. 1.9, д) швидкість транспортування приблизно вдвічі менше, ніж при аерозольній подачі, сипкі вантажі транспортуються дуже дбайливо. При транспортуванні абразивних сипких матеріалах знос труб зводиться до мінімуму. Пристрій має внутрішній байпасний трубопровід, по якому подається стиснене повітря.

В пристроях струминного («флюїдного») транспортування сипких вантажів партіями (рис. 1.9, е) процес стабілізований за допомогою зовнішнього байпасного трубопроводу. Пристрої працюють при швидкостях, приблизно вдвічі менших, ніж у випадку аерозольних пристроїв. Навіть дуже тендітні сипкі матеріали, такі як гранульований технічний вуглець, можуть транспортуватися надзвичайно дбайливо. Ці пристрої застосовують для переміщення сипких матеріалів, що піддаються стиранню.

Пневмотранспортні пристрої для переміщення технічного вуглецю перевершують механічні за різними показниками. Вони забезпечують високу герметичність системи і гарні умови для очищення внутрішнього тракту. Пневмосистема може бути запроектована з урахуванням виконання додаткових технологічних функцій, наприклад, охолодження або підігрів продукту, що транспортується. Низькі капітальні витрати і мінімальний обсяг робіт з технічного обслуговування при високій експлуатаційній надійності (через невелику кількість рухливих вузлів) також є перевагами пневмосистем перед механічними. Траси трубопроводів можуть бути прокладені в будь-якому напрямку, для розміщення устаткування потрібна невелика площа. Оскільки при транспортуванні технічного вуглецю можна зберегти його структуру і запобігти прилипанню до стінок труб, із усіх перерахованих вище типів пневмотранспортних систем можуть застосовуватися струминні типу «флюїд - флекс», а також «флюїдна» подача партіями; ці два типи пневмотранспортних систем задовольняють вимогам зберігання гранул.

У струминних пневмотранспортних системах типу «флюїд - флекс» (рис. 1.9, в) продукт транспортується по полівінілхлоридному шлангу з тканинним вкладником, спрямованим по спіралі. Велика гнучкість робочої траси перешкоджає осадженню вуглецю в шлангу, а також налипанню його на стінки шланга. Пневматичний очисний пристрій, що забезпечує постійне легке вібрування стінки шланга, також перешкоджає налипанню вуглецю і закупорюванню робочої лінії.

При струминній («флюїдній») подачі вуглецю партіями робоча траса по всій довжині живиться стисненим повітрям (рис. 1.9, е), швидкість якого в робочому трубопроводі складає від 2 до 10 м/с.

У системах струминного транспортування «партіями» для завантаження продукту використовують переважно напірні резервуари, що пояснюється високими робочими тисками і транспортуванням найчастіше сильно абразивних матеріалів. При транспортуванні неабразивних матеріалів і використанні низьких робочих тисків можуть застосовуватися ротаційні шлюзові затвори, а в деяких випадках - здвоєні шлюзові затвори (два затвори, розташовані один над одним). Роздільні напірні резервуари застосовують для періодичного режиму роботи, групи резервуарів - для безупинного.

На початку робочого трубопроводу, безпосередньо за напірним резервуаром, встановлюють кільцеве сопло, що складається з пневматичної камери й отвору в стінці робочого трубопроводу у формі кільцевої щілини. За допомогою кільцевого сопла єдиний потік матеріалу, що подається з напірного резервуара в робочий трубопровід, розділяється на окремі «пробки». Розподіл відбувається через інтервали в кілька секунд.

Якщо внаслідок низької швидкості потоку в робочому трубопроводі декілька «пробок» сполучається й ущільнюється, утворюючи довгу «партію» матеріалу, то опір переміщенню «партій» може підвищитися настільки, що наявного робочого тиску не вистачить на його подолання. Тоді через супутній трубопровід на початку «партії» матеріалу може бути додатково подано стиснене повітря, що розділяє «партію» на окремі пробки нормальної довжини. Це відбувається автоматично в процесі транспортування. Розподіл «партій» на окремі «пробки» здійснюється протягом декількох секунд, так що процес транспортування практично не припиняється. Розгалуження робочого трубопроводу можє створюватися за допомогою розподільних стрілок, труб, обладнаних запірними пристроями - кранами, клапанами різних конструкцій. При цьому розгалужується і супутній трубопровід, на відгалуженнях якого встановлюють запірні клапани, переважно електромагнітного типу.

1.2 Уніфікація устаткування потоково-транспортних систем

Для підготовчого виробництва принциповим є відмовлення від застосування численних різнотипних транспортних засобів для транспортування технічного вуглецю, хімікатів, каучуків, маточних і готових гумових сумішей і інших матеріалів. Замість стрічкових і гвинтових конвеєрів, елеваторів, пневмотранспорту, монорельсових доріг і інших типів транспортного устаткування передбачене застосування для усіх видів технологічних вантажів єдиної потоково-транспортної системи на основі підвісних штовхаючих конвеєрів (ПШК). Таким чином, досягається практично 100% уніфікація устаткування потоково-транспортних систем.

Устаткування для транспортування сипких матеріалів. Транспортування сипких матеріалів (особливо таких, як технічний вуглець) викликає великі труднощі, оскільки більшість їх характеризується підвищеною плинністю, великою проникливістю і здатністю осідати на внутрішніх поверхнях транспортного устаткування.

Усе це спричиняє забруднення навколишнього середовища, засмічення і знос устаткування; забруднення наступних порцій продукту залишками попередньої порції (особливо при подачі продуктів різного типу); виток продукту, що відбиваються на річній витраті його; складність спорожнювання ємностей через високу адгезію продуктів.

Інші сипкі хімікати, більш важкі і менше забруднюючі навколишнє середовище, мають високий ступінь токсичності.

Традиційні системи транспортування технічного вуглецю і хімікатів базуються в основному на механічних конвеєрах (ковшових елеваторах; стрічкових конвеєрах) або на пневматичних системах низького та високого тиску складної конструкції. Для дрібносерійного виробництва широко поширена система транспортування контейнерів електрокарами. Таке рішення ефективне і надійне, але не застосовано в масовому виробництві.

До основних недоліків традиційних транспортних систем відносяться наступні: забруднення робочого середовища внаслідок витоків продукту; засмічення наступних порцій залишками попередніх при заміні продукту, що транспортується; втрати продукту в зв'язку з необхідністю періодичного очищення устаткування під час його експлуатації й обслуговування; складні умови догляду за транспортуючими органами, «зануреними» у продукт, що переміщається; руйнування в процесі транспортування гранул технічного вуглецю, що сприяє його плинності і розподілу в суміші.

При експлуатації систем зі стрічковими конвеєрами існують певні обмеження, до яких у першу чергу відносяться наступні: кожна транспортна лінія обслуговує не більше двох витратних бункерів (за умовами компонування); по кожній транспортній лінії можна подавати не більше двох типів технічного вуглецю; у випадку останову транспортної лінії припиняється подача технічного вуглецю у відповідні спарені бункери; обмежена можливість взаємозамінності ліній і забезпечення повної продуктивності при роботі двох ліній із трьох наявних.

Експлуатаційна надійність транспортних систем на основі стрічкових конвеєрів визначається складністю системи керування і кількістю самостійних і зблокованих вузлів і деталей. Система керування сильно завантажена через велику кількість операцій (пуски, останови окремих секцій конвеєрів при прямих і реверсивних переміщеннях, очищення стрічок, зважування, запам'ятовування викликів, блокувань та ін.). Система стрічкових конвеєрів для подачі 300 т технічного вуглецю за добу містить близько 200 різних елементів (у тому числі транспортуючі секції, відвідні пристосування, заслонки) із самостійними приводами, що також знижує експлуатаційну надійність транспортної системи.

Основними недоліками пневматичних транспортних систем є: можливе забивання трубопроводів матеріалом, що транспортується; змішування залишків при зміні матеріалів, що транспортуються; обмежена довжина трас; високий ступінь руйнування гранул.

З порівняльного аналізу різних систем транспортування матеріалу було встановлено, що найбільш ефективне застосування контейнерного способу транспортування, якщо виконуються наступні умови:

- оптимальний обсяг і форма контейнера, а також застосування покриття його поверхонь, що стикаються з транспортуємим продуктом, матеріалами, які забезпечують високу антиадгезійну стійкість;

- застосування автоматичних клапанів, що володіють високою герметичністю;

- застосування у вузлах перевантаження надійних і легко обслуговуваємих автоматичних запірних пристроїв, проста і герметична конструкція яких забезпечує виконання вантажно-розвантажувальних операцій без витоку транспортуємого матеріалу;

- застосування підвісного штовхаючого конвеєру для транспортування контейнерів, особливо при великій довжині трас.

Порівняльний аналіз технічних характеристик у порівняних умовах двох систем для транспортування технічного вуглецю з застосуванням стрічкових конвеєрів і з використанням контейнерів, які переміщуються підвісним штовхаючим конвейєром, дозволяє зробити наступні висновки.

Для системи подачі стрічковими конвеєрами необхідно застосовувати витратні бункери ємністю 18 м³, тоді як для системи з ПШК ємність витратних бункерів складає 6 м³. При цих умовах забезпечується безперебійне живлення гумозмішувачів технічним вуглецем. При застосуванні контейнерної системи транспортування на основі ПШК більш раціонально використовуються виробничі площі.

Технологічне забруднення і забруднення середовища. Застосування підвісного штовхаючого конвеєру дозволяє вирішити проблему очищення навколишнього середовища, що неможливо при використанні стрічкових транспортерів. У системах із ПШК контейнери можуть закріплюватися за визначеним типом технічного вуглецю, у той час як у системах зі стрічковими конвеєрами технічний вуглець різних типів пропускається через той самий транспортний механізм. У цьому випадку забруднення і перемішування різних видів вуглецю відбувається навіть тоді, коли передбачена відповідне очищення стрічкових конвеєрів при переході з одного типу вуглецю на іншій.

У системах із ПШК контейнери оснащені герметичними клапанами, тому на всіх стадіях переміщення вуглецю з контейнерів у витратні бункери і під час його транспортування виключається можливість улучення його в навколишнє середовище. Крім того, скорочується імовірність руйнування гранул технічного вуглецю, тому що з контейнера він направляється прямо у витратний бункер, минаючи дільниці гвинтових, стрічкових конвеєрів, елеваторів і т.п.

Гнучкість транспортної системи на основі ПШК. У системах на основі ПШК можливе збереження контейнерів поблизу зон споживання, тобто змішувальних ліній. Таким чином, завантажувальна зона (складські бункери) відокремлюється від розвантажувальної (витратні бункери). Це створює визначену гнучкість у роботі системи і підвищує її надійність, тобто знижує простої при непередбачених зупинках і аварійних ситуаціях.

Наявність ПШК дозволяє передбачати поблизу гумозмішувачів підвісні склади для збереження контейнерів з технічним вуглецем, що створюють визначений технологічний резерв, який використовується в аварійних ситуаціях.

При зміні рецептів сумішей система на основі ПШК легко перебудовується на подачу необхідних типів вуглецю замість застосованого раніше, що особливо важливо для виробництв ГТВ, де номенклатура застосовуваємих гумових сумішей дуже різноманітна.

На відміну від систем зі стрічковими конвеєрами застосування транспортних систем на основі ПШК дозволяє використовувати для прокладки трас будь-який вільний простір виробничих приміщень у різних напрямках, що дозволяє заощаджувати виробничі площі.

При застосуванні транспортних систем на основі ПШК забезпечується більш високий, ніж при використанні стрічкових конвеєрів, рівень автоматизації. У системах на основі ПШК завжди можна з високою точністю зупинити контейнер з матеріалом у будь-якій точці траси і вивести його із системи; це виключається в системах зі стрічковими конвеєрами. Керування різними допоміжними пристроями, що входять у систему ПШК, набагато простіше, ніж аналогічними пристроями в системі зі стрічковими транспортерами (перевантажувальні пристрої, захоплення й ін.).

Ремонт і термін служби установок. Профілактичний ремонт системи без її останова може бути здійснений тільки в системах на основі ПШК. Більш простим стає і позачерговий ремонт устаткування, тому що при використанні ПШК забезпечується чистота навколишнього середовища. При застосуванні стрічкових конвеєрів значні труднощі викликає необхідність зняття верхньої стінки захисного короба при чищенні і ремонті системи, а також припасування прокладок при вторинному складанні конвеєру з метою забезпечення герметичності системи. Термін служби устаткування до капітального ремонту складає для ПШК 15 - 20 років, для стрічкових конвеєрів і елеваторів 7 - 10 років.

Транспортні системи на основі ПШК у підготовчих цехах однотипні з конвеєрами, що застосовуються на заготівельно-складальних і інших дільницях виробництв, а також у складських комплексах для збереження сировини і готової продукції.

Уніфікація транспортного устаткування забезпечує зведення до мінімуму різнотипності електричних і механічних елементів, які використовуються у даному виробництві, що в значній мірі спрощує експлуатацію і ремонт устаткування, придбання і збереження запасних частин.

1.3 Виготовлення гумових сумішей

Для виготовлення гумових сумішей на нових підприємствах, а також при реконструкції діючих підприємств доцільно використовувати гумозмішувачі з плавним регулюванням швидкості обертання роторів типу „Інтермікс”. Регулювання швидкості обертання роторів дозволяє прискорити підйом температури на ранніх стадіях змішування, тобто зменшити час переводу еластомера у в’язкотекучий стан. На більш пізніх стадіях змішування цей спосіб дозволяє вводити та розподіляти інгредієнти при заданих температурах; загальний режим змішування скорочується на 20% за рахунок відсутності часу на охолодження камери гумозмішувача. В табл. 1.2 наведено можливий режим змішування гумової суміші на основі поліхлоропрену в гумозмішувачі типу „Інтермікс”.

Змішування гумових сумішей на основі полярних еластомерів (бутадієн-нітрильних, поліхлопренових та ін.) необхідно проводити при більш низьких температурах внаслідок теплоутворення. Для зниження температури змішування рекомендується вводити технічний вуглець та пом’якшувач (пластифікатор) сумісно.

При високому вмісті наповнювача (більше 60-80 мас.ч.) його доцільно вводити в камеру гумозмішувача в 2-3 прийоми. Для сумішей з активним і малоактивним технічним вуглецем в першу чергу завантажують активний наповнювач.

Для кращого розподілу сірки в гумових сумішах на основі СКН і особливо для зменшення її „вицвітання” на поверхню рекомендується вводити сірку на початку циклу змішування (І стадія) при двостадійному процесі змішування.

Об’єм завантаження камери гумозмішувача при виготовленні сумішей на основі СКН, поліхлоропрену повинен складати 140дм³ ; збільшення об’єму завантаження камери гумозмішувача може призвести до перегріву суміші та передчасної вулканізації; при виготовленні сумішей на основі каучуків загального призначення об’єм завантаження камери гумозмішувача 150-170 дм³. Виготовлення гумових сумішей здійснюється переважно в одну стадію. В табл.1.3 наведено рекомендуємі режими змішування гумових сумішей у нових гумозмішувачах.

Таблиця 1.2 – Можливий режим змішування гумової суміші на основі поліхлоропрену в одну стадію в гумозмішувачі типу „Інтермікс”

Найменування операцій	Тривалість операцій, с	Швидкість обертання роторів, хв-1
1. Верхній прес піднятий, завантаження каучука для пластикації 2. Верхній прес опущений, пластикація каучука 3. Верхній прес піднятий, завантаження сипких інгредієнтів 4. Верхній прес опущений, змішування під тиском 5. Верхній прес піднятий, завантаження ½ ТВ та введення 1/2 пластифікатора 6. Верхній прес опущений, змішування під тиском 7. Верхній прес піднятий, завантаження ½ ТВ та введення 1/2 пластифікатора 8. Верхній прес опущений, змішування під тиском 9. Верхній прес піднятий, завантаження вулканізувального агента (оксида цинку) 10. Верхній прес опущений, змішування під тиском 11. Підйом верхнього преса, відкриття нижнього затвору 12. Вивантаження гумової суміші та закриття нижнього затвору
Усього		-

Таблиця 1.3 - Рекомендуємі режими змішування гумових сумішей у нових змішувачах

Тип суміши	Обладнання	Цикл змішування, хв	Об’єм заванта-ження, дм3
На основі каучуків загального призначення	ГЗ типу «Інтермікс» 250/20-40 370/10-60	5,0-6,0 5,0-6,0
На основі поліхлоропрену та його комбінацій з іншими каучуками	ГЗ типу «Інтермікс» 250/20-40	5,5-7,0
На основі бутадієн-нітрильних каучуків: - СКН-18 - СКН-26 - СКН-40	ГЗ типу «Інтермікс» 250/20-40	6,0-7,0 6,5-7,5 7,0-9,0

Значним кроком в удосконаленні технології гумозмішування та сходинкою до створення змішувальних або черв’ячних машин, що допрацьовують гумову суміш, є створення одночерв'ячних машин гарячого живлення (МГЖ) із черв'яком діаметром більше 300 мм, здатних замінити під гумозмішувачем вальці або прийняти суміш після гумозмішувачів.

Машина МГЖ завантажується сумішшю з температурою 100-140°С (для ряду сумішей вона може досягати 200°С) у виді безформних шматків через шахту, з'єднану з розвантажувальним отвором гумозмішувача.

У зв'язку з тим, що вимоги до машини МГЖ полягають лише в стабільному прийомі, транспортуванні, створенні температурного режиму та необхідного тиску для формування заготовок певного профілю або грануляції, черв'як у нїй виконується порівняно коротким і має просту нарізку. Це обумовлено ще тим, що гумова суміш, яка надходить у завантажувальну зону у в’язкопластичному стані, не вимагає тривалого деформування, і тому ефект пластикації, змішування й гомогенізації її черв'яком слабко виражений.

На продуктивність одночерв’ячної машини гарячого живлення суттєво впливає конструкція завантажувальної зони. Вона являє собою окрему секцію, що виконана із сталевого лиття або зварної конструкції. У корпусі завантажувальної секції є отвори або замкнута порожнина для циркуляції охолоджуючої рідини. У внутрішній полості завантажувальної секції встановлюється втулка із зносостійкого металу типу 40Х. Для примусового подання безформної гумової суміші і її ущільнення в зоні завантаження використовується періодично опускаємий за допомогою пневмоприводу поршень.

Черв'як у зоні завантаження для забезпечення кращого захвату матеріалу виконується конічним з наступним переходом до основного діаметра. Нарізка черв'яка однозаходна зі зменшуваним кроком, що переходить у двозаходну в зоні видавлювання.

Специфіка роботи технологічної лінії гумозмішування вимагає одержання готових або маточних сумішей не тільки у вигляді гранул, але і листів. При виготовленні листів на машинах із щілинною голівкою виникають труднощі, пов'язані із забезпеченням стабільності розмірів листа і його однорідності. Високий тиск, можливість підвулканізації суміші, складність конструктивного виконання, регулювання й очищення утруднює одержання листів методом розрізування, особливо при їхньому великому діаметрі.

У зв'язку із цим одержали поширення валкові голівки, що являють собою двовалковий каландр, який живлеться черв'ячною машиною.

Голівки такого типу стали застосовувати в парі із черв’ячною машиною для листування гумових сумішей при їх виготовленні. Такі установки (Roller Die) забезпечують примусовий відбір суміші, внаслідок чого знижується тиск у голівці машини й температура суміші.

Незважаючи на відсутність твердих вимог до одержуваного листа, валкова листувальна голівка типу Roller Die - складний пристрій із системами регулювання температури валків, зазору між ними, системами контролю та керування.

Вітчизняні машини типу МГЖ із двовалковою листувальною голівкою-каландром називаються черв’ячно-валковими листувальними агрегатами типу АЧВЛ із вказівкою в умовній позначці після букв ширини в міліметрах одержуваної на агрегаті гумової стрічки (наприклад, АЧВЛ-1200).

Черв’ячно-валковий агрегат АЧВЛ-1200 призначений для експлуатації в підготовчих цехах для прийому гумової суміші із пластичністю не нижче 0,1 за ГОСТ 415-75 або пластикованого натурального каучуку з гумозмішувача періодичної дії ГЗ 370/ 15-60 і випуску їх у вигляді безперервної стрічки шириною 1200 мм і товщиною 8-12 мм.

Агрегат складається із черв'ячної машини МЧТ-450/550, валкової голівки 600х1500, станції регулювання температури по зонах, системи змащення й комплектного автоматизованого електропривода.

Температура гумової суміші, що надходить у черв'ячну машину, не вище 120-180°С на першій стадії та 90-105°С для другої стадії змішування.

Принцип роботи агрегату АЧВЛ-1200 полягає в наступному. Гумова суміш у вигляді безформних шматків через нижній затвір гумозмішувача вивантажується в завантажувальну лійку черв'ячної машини, розташовану під гумозмішувачем, і надходить у робочий циліндр машини. Рівень вивантаження суміші контролюється двома радіоізотопними рівнемірами (нижнім і верхнім). Зміна інтенсивності потоку гамма-променів, що проходять через гумову суміш, є сигналом для збільшення або зменшення частоти обертання електродвигуна головного привода черв'ячної машини.

У робочому циліндрі черв'ячної машини суміш ущільнюється, гомогенизується, додатково пластикується та надходить у простір, утворений валками голівки, переднім фланцем робочого циліндра і бічних клинів, де вона розтікається на всю довжину в щілині між валками відповідно до ширини випускаємої стрічки. Точність розмірів гумової стрічки по ширині і товщині забезпечується дотримуванням сталості тиску перед валками.

Агрегат АЧВЛ-1200 може працювати в ручному (у ході налагодження) і автоматичному режимах.

Новим кроком розвитку машин гарячого живлення стали змішувальні або черв'ячні машини, що допрацьовують, МГЖД, оскільки крім прийому із гумозмішувача гумової суміші в безформному виді і надання їй певних випускних форм, зручних для подальшого технологічного процесу, вони виконують функцію доведення якості гумової суміші до необхідного рівня. Черв'ячна машина, що допрацьовує, на відміну від звичайної черв'ячної машини гарячого живлення з листувальною голівкою оснащєна більш потужним приводом (питома витрата електроенергії становить близько 0,05-0,08 кВт-год/кг у порівнянні з 0,015-0,03 кВт-год/кг для листувальної машини), має більшу довжину черв'яка і циліндра (10-12D у порівнянні з 4-6 D для листувальної машини). Машини мають черв'як діаметром 300-600 мм. Залежно від типу сумішей і їх в'язкості продуктивність МГЖД становить 3000-18000 кг/год. Для забезпечення можливості експлуатації черв'ячної машини, що допрацьовує, з номінальною продуктивністю в інтервалі низької частоти обертання черв'яка (20-30 хв^-1 залежно від діаметра) і зниження дисипативної енергії, переданою гумою сумішшю при змішуванні, використовують машини із черв'яками більшого діаметра. При цьому збільшується поверхня контакту гумової суміші щодо циліндра і черв'яка, інтенсифікується процес теплообміну.

На відміну від звичайної гвинтової нарізки черв'яків машин типу МГЖ черв'ячні машини, що допрацьовують, мають спеціальні конструктивні виконання елементів черв'яка або корпусу, що надають їм підвищений змішувальний ефект.

Важливе місце в лініях виготовлення гумових сумішей займає проміжне зберігання маточних і готових гумових сумішей у вигляді листів. Перед складуванням листи суміші охолоджуються, покриваються емульсійним складом, щоб виключити їхнє злипання.

Розроблено модернізований зразок агрегатів фестонного типу АФТ-15М для відбору та охолодження гумових сумішей для шинних заводів і агрегату АФ-3-600 для заводів ГТВ.

У цих установках є система форсунок для змочування і часткового охолодження антиадгезійною емульсією, зменшені габаритні розміри, змінена конструкція ножів поздовжнього різу, що дозволяє їхнє швидке переналагодження на певний розмір і кількість смуг, введені додаткові механізми, що полегшують працю обслуговуючого персоналу (механізм знімання гумової стрічки зі штанг, маятниковий укладальник гумової стрічки в стопу на піддоні, ніж поперечного різу, швидкозмінний механізм маркіровочного пристрою гумової стрічки).

Завантаження піддонів гумовою сумішшю забезпечується відповідно до сигналів датчиків, циклограмою роботи механізму знімання гумової суміші, маятникового укладальника і механізму для пересування стола. Для підготовчих цехів заводів ГТВ розроблено агрегат АФ-3-600 (10) продуктивністю 1,5-3,0 т/год. Агрегат АФ-3-600 (10) призначений для роботи в лініях з гумозмішувачами малої і середньої ємності (71-250 л) із циклом гумозмішування 5-10 хв і гумовою сумішшю з пластичністю за Каррером 0,1-0,5.

Готові суміші, маточні суміші в листовому виді і пластикований натуральний каучук подають за допомогою ПШК на склад (без закріплення місць збереження), що обслуговується кранами-штабелерами.

1.4 Практичні завдання для самостійної роботи

1. Розробити технологічну схему виробництва гумових сумішей для ГТВ в одну стадію з застосуванням однотипних транспортних систем подачі інгредієнтів

2. Розробити технологічну схему двостадійного виробництва гумових сумішей на основі бутадієн-нітрильного каучуку для запобігання „вицвітання” сірки

3. Розробити технологічну схему виробництва гумових сумішей для ГТВ в одну стадію з застосуванням централізованого розважування каучуків та мікрокомпонентів

4. Розробити одностадійний режим змішування високонаповненої (100 мас.ч.) технічним вуглецем гумової суміші на основі СКМС-30АРКМ-15 в гумозмішувачі з плавним регулюванням частоти обертання роторів типу „Інтермікс”

5. Скласти і обґрунтувати послідовність виготовлення гумових сумішей в

ГЗ-250 /30 на основі каучуків: НК,БК, СКІ-3, СКМС-30 АРКМ-15, СКН-18М, СКН-40М

6. Розробити раціональний спосіб подачі технічного вуглецю у виробництво

7. Розробити спосіб розважування мікрокомпонентів гумових сумішей та схему їх подачі у гумозмішувач

8. Скласти і обґрунтувати послідовність виготовлення гумових сумішей в

ГЗ-250 /30 на основі каучуків: СКМС-30 АРК, поліхлоропрен СКІ-3 + СКД, НК, СКН-26М, ХБК

9. Вказати відмінні риси підготовчих виробництв заводів ГТВ та взуття і технологічні особливості виготовлення гумових сумішей

10. Виконати порівняльну оцінку способів подачі технічного вуглецю у виробництво і запропонувати раціональний спосіб його подачі

11. Вказати підготовчі операції інгредієнтів перед їх застосуванням у виробництві і запропонувати раціональний спосіб та режим декристалізації НК

12. Порівняти способи доробки гумових сумішей після змішування у виробництві ГТВ і запропонувати раціональний спосіб

13. Розробити сучасну схему обв’язки гумозмішувача ГЗ-250 при виробництві гумових сумішей для взуття

14. Розробити сучасну схему обв’язки гумозмішувача ГЗ-370 при виробництві багатотоннажних гумових сумішей у виробництві ГТВ

15. Розробити раціональний спосіб розвантажування та зберігання каучуків і сипких інгредієнтів на складі у виробництвах ГТВ та взуття

2. ТЕХНОЛОГІЯ ВИРОБНИЦТВА КОНВЕЄРНИХ СТРІЧОК ТА ПРИВОДНИХ РЕМЕНІВ (Тема№2)

Мета заняття – аналіз конструкцій, основних матеріалів та технології виробництва конвеєрних стрічок, розробка рекомендацій щодо оптимальних рецептур гумових сумішей згідно умов експлуатації стрічок і ременів та технології їх виготовлення.

2.1 Загальна характеристика конвеєрних стрічок. Умови експлуатації

Стрічкові конвеєри широко застосовують на гірничих підприємствах, упромисловості будівельних матеріалів, чорної і кольорової металургії, вугільних шахтах і інших галузях народного господарства. Один з напрямків розвитку стрічкових конвеєрів - підвищення їх продуктивності, ширини й довжини.

Конвеєрна стрічка є найменш довговічним і найбільш дорогим елементом конвеєрної установки. Звичайно вартість конвеєрної стрічки і її ремонту за повний строк експлуатації конвеєра (5-10 років) у кілька разів вище вартості механічного устаткування і його монтажу; до 50% капітальних і до 30% експлуатаційних витрат при будівництві й обслуговуванні конвеєрної установки доводиться на вартість і експлуатацію конвеєрної стрічки.