Державний вищий навчальний заклад 7 страница

Корд-тканинні ремені з'явилися раніше корд-шнурових, проте в даний час вони виробляються в обмежених кількостях, оскільки корд-шнурові ремені володіють більшою вигиностійкістю в порівнянні з корд-тканинними і внаслідок цього термін їх експлуатації більший.

Всі вентиляторні ремені випускаються тільки корд-шнурової конструкції з використанням головним чином анідних (володіють високою міцністю і вигиностійкістю, але мають низький модуль і витяжку до 3-4%), а також поліефірні кордшнури.

Приводні і варіаторні ремені випускаються в основному з використанням капронової, анідної або віскозної корд-тканини, анідних і поліефірних корд-шнурів. Приводні і варіаторні ремені корд-шнурової конструкції випускаються завдовжки до 4000 мм.

У обгортці використовують бавовняні тканини, промазані гумовою сумішшю з хлоропренового каучуку. Використання тканин з комбінованих ниток, що мають значний тепловий збіг, можливо тільки після їх попередньої термообробки на спеціальному устаткуванні.

У конструкції клинових ременів гумові суміші застосовуються в шарах розтягування і стиснення, розташованих відповідно над і під силовим шаром. Ці гумові суміші повинні забезпечувати високу поперечну жорсткість і вигиностійкість ременів і, отже, повинні володіти достатньою твердістю у поєднанні з втомною витривалістю.

Для виготовлення ременів використовують гумові суміші на основі хлоропренового каучуку (наірит) і комбінації наірита з бутадієн-нітрильним каучуком, що забезпечують їх роботоздатність в інтервалі температур від -40° до 80 °С. При виготовленні ременів в морозостійкому виконанні (від 40° до -60 °С) гумові суміші застосовуються на основі комбінації ізопренового і бутадієнового каучуків.

Для підвищення поперечної жорсткості ременів, що працюють в умовах підвищених навантажень, в гумову суміш вводять волокнисті наповнювачі, в якості яких використовують волокна з віскози, відходи текстильної промисловості та ін.

Ремені приводні клинові нормальних перетинів (табл. 3.1)використовують для приводів верстатів промислових установок і стаціонарних сільськогосподарських машин. Приводні клинові ремені експлуатуються в звичайних умовах, в тропічному, холодному або дуже холодному кліматі (від -60 до +60 °С).

Для сільгосподарських машин ремені приводні клинові випускають згідно ГОСТ 10286-75 перетином А, Б, В, Г, Д, 40x20, завдовжки до 8000 мм, передаваємій потужності до 19 кВт.

Приклад умовного позначення:

ремінь В-2500 ГОСТ 1284.2-1 кл.

Ремінь перетином В, номінальна розрахункова довжина 2500мм, I кл. - клас ременя.

Таблиця 3.1 - Ремені приводні клинові за ГОСТ 1284.1-89 – ГОСТ 1284.3-89

Перетин ременя	b0, мм	bр, мм	h, мм	Макс. L, мм	Qмакс, кВт	Маса (розрахункова) 1 м ременя, кг
А Б В Г Д Е		8,5	10,5 13,5 19,0 23,5	2500 4000 6300 10600 15000 18000 18000	2,52 5,22 9,72 19,07 45,08 63,21 82,06	0,06 0,10 0,18 0,30 0,60 0,90 1,52

Ремені (ГОСТ 5813-76, ТУ 38 305106-97) вентиляторні використовують в приводах вентиляторів, генераторів, гідронасосів і інших вузлах двигунів автомобілів, тракторів, комбайнів. Вони повинні бути особливо гнучкими зважаючи на малі габарити шківів, теплостійкими, оскільки працюють при великих швидкостях обертання при навантаженні, що змінюється. Їх випускають в основному корд-шнурової конструкції і розмірами: b_р від 8,5 до 25 мм, h від 8 до 14 мм, завдовжки до 2000 мм, передаваємою потужністю до 10,2 кВт

Промисловістю випускаються ремені вентиляторні двох типів: вузького (тип I) і нормального (тип II) перетину для роботи в районах з помірним, холодним і дуже холодним (ХЛ), тропічним (ТПН) кліматом. Наприклад, I-10x8-715 (ТУ 38 305106-97) -ремень типу I, перетинjv 10x8 мм, розрахункова довжина 715 мм. Для зубчатих ременів перед позначенням типу ременя указують: ремінь зубчатий.

Середній ресурс роботи ременів на двигунах складає: для легкових автомобілів 110 тис. км., вантажних автомобілів і автобусів 90 тис. км., тракторів від 2000 до 3500 мотогодин залежно від типу ременя, комбайнів 1400 мотогодин.

Ремені клинові варіаторні – застосовують для промислового устаткування (ГОСТ 24848.1 - ГОСТ 24848.3-81), для сільськогосподарських машин (ОСТУ 3805205-80; рис. 3.3) крім передачі потужності повинні забезпечувати безступінчату зміну частоти обертання.

З цією метою ремінь розширений (b₀/h= 2,0÷3,5), а швидкість регулюється за рахунок конічного шківа, що не має канавок. При переміщенні ременя уздовж шківа змінюється передавальне число і, відповідно, швидкість обертання шківа. Велика частина варіаторних ременів має кут клину 34°, який найбільш вигідний з погляду усунення можливості заклинювання ременя в канавці шківа і забезпечення достатнього діапазону регулювання.

Рисунок 3.3 - Перетин клинового варіаторного ременя

В окремих випадках використовують ремені з меншим або більшим кутом. Вибір кута пов'язаний з особливостями роботи передачі: при меншому куті розширюється діапазон регулювання, при більшому - збільшується надійність роботи.

Випускають варіаторні ремені корд-тканинної і корд-шнурової конструкцій з розмірами: b_р від 20 до 50 мм; h від 6,5 до 22 мм, завдовжки до 5000 мм, передаваємій потужності до 30 кВт.

Для варіаторних ременів на промисловому устаткуванні середній ресурс (Т_ср)в експлуатації встановлений 2000 год для легкого режиму роботи. При середніх, важких і дуже важких режимах роботи ресурс ременів обчислюють за формулою (3.1):

Т = К_i∙m_ср., (3.1)

де К_i- коефіцієнт режиму роботи ременів (0,45 - для середнього, 0,4 - для важкого, 0,2 - для дуже важкого режиму роботи).

Приклади маркіровки варіаторних ременів:

28x13,5-1080 ТУ 38 30595-95 - 28x13,5 - перетин ременя, мм; 1080 - розрахункова довжина ременя, мм;

45х22-4000Т ГОСТ 26379-84 - 45х22 - перетин ременя, мм; 4000 - розрахункова довжина ременя, мм; Т-тканина в силовому шарі.

3.2 Технологія виробництва клинових ременів

Технологічний процес виготовлення ременів є одним з найбільш складних в гумовій промисловості і включає наступні технологічні операції (рис. 3.4): розважування інгредієнтів, виготовлення гумових сумішей, клейових і просочувальних складів; каландрування гумових сумішей; просочення корд-шнурів і технічних тканин; сушку і промазування обгортувальних тканин і обкладання технічних тканин; розкрій обгортувальної тканини і різку її на стрічки; складання вікеля і різку його на сердечники; скошування сердечників; обгортку сердечників; вулканізацію і контроль якості.

1 - виготовлення гумових сумішей (гумозмішувач, вальці, охолоджуюча установка); 2 - сушка тканин (барабанна сушарка); 3 - приготування просочувальних складів, клеїв (мішалка, ємності); 4 - розігрів гумових сумішей, промазування, обкладання тканин (каландровий агрегат); 5 - просочення, сушка, термообробка тканин (просочувальний агрегат); 6 - просочення, сушка, термообробка кордшнурів (просочувальний агрегат); 7 - промазування еластичних тканин (клеєпромазувальна машина); 8 - розкрій обгортувальних тканин під кутом 45° (агрегат з діагонально-різальною машиною); 9 - розкрій під кутом 90° листів гумових сумішей з волокнистим наповнювачем, тканин, еластичної тканини (різальний агрегат); 10 - складання сердечників ременів великих довжин (складальний верстат з двома барабанами); 11 - складання сердечників ременів завдовжки до 4000 мм (складальний верстат з одним барабаном); 12 - скошування сердечників ременів (верстат для скошування); 13 - обгортання сердечників ременів (обгортувальний верстат); 14 - вулканізація ременів (щелепний прес, ротаційний вулканізатор, діафрагмовий вулканізатор з перезарядником); 15 - охолоджування ременів (ванна); 16 - стабілізація довжини ременів, різання заготівки на окремі ремені (верстат для стабілізації довжини і різання ременів); 17 - нарізка зубів на ременях (нарізний верстат); 18 - вимірювання довжини, контроль розмірів перетину ременя, обрізання випресів, маркіровка (вимірювальний верстат); 19 - складання зубчатого шару стиснення ременів (складальний верстат); 20 - формування зубчатої частини [діафрагмовий вулканізатор (автоклав)]; 21 - складання вікеля (складальний верстат); 22 - вулканізація вікеля [діафрагмовий вулканізатор (автоклав)]; 23 - охолоджування і знімання вікеля (ванна, пристрій для знімання); 24 - різка вікеля на ремені (різальний верстат); 25 - шліфовка бічних поверхонь (шліфувальний верстат); 26 - контроль (стенд для випробувань)

Рисунок 3.4 - Схема технологічного процесу виробництва клинових ременів

Каландрування гумових сумішей. Гумові суміші для шарів стиснення, розтягування і еластичного каландрують на каландрах з кількістю валків від двох до чотирьох. Частіше застосовують тривалкові каландри. Швидкість каландрування 8-10 м/хв. Залежно від конструкцій сердечників ременів каландровані гумові суміші випускають різної товщини. Основними вимогами до якості каландрованого полотна є дотримання рівномірності калібру по довжині і ширині полотна, забезпечення доброї якості поверхні, якісне охолоджування полотна і замотування в полотно з мінімальним коливанням ширини загортання.

Просочення корд-шнурів і тканин. Просочення текстильних матеріалів і їх термообробку здійснюють на агрегатах різного типу. Деякі типові компоновки агрегатів представлені на рис. 3.5.

а - вертикальна компоновка, одна камера після іншої; 1 - майданчики обслуговування; 2 - зона обслуговування; б - горизонтальна, одна камера після іншої; в, г - те ж, одна камера над іншою; д - те ж, камери суміщені

Рисунок 3.5 - Варіанти компоновок агрегатів для просочення, сушки і термообробки корд-шнурів (Р - розкочувальний пристрій; 3 - закочувальний пристрій)

Для підтримки заданої товщини каландрованого листа каландри забезпечують системою вимірювання товщини за допомогою b-товщиноміра. Система автоматично пов'язана з механізмом розсовування валків каландра.

На схемі (рис. 3.5, д) застосовані спеціальні поворотні ролики, рис. 3.5, в - застосовують агрегати з нагрівальними камерами відкотів. Однією з найбільш вдалих є схема на рис. 3.5, г з компактним розміщенням одна над іншою камер, що допускає обслуговування з одного рівня, і з розташуванням шпулярників розкочування і загортання з одного боку блоку термокамер.

Найбільш досконалою лінією для просочення, сушки і термообробки корд-шнурів з поліефірних і поліамідних волокон є лінія ЛН-24 (рис. 3.6).

Лінія ЛН-24 обробляє одночасно 24 корд-шнура із швидкістю 60 м/хв Товщина їх від 0,8 до 3,0 мм; витяжка корд-шнурів забезпечується в першій термокамері до 10, в другій - до 7 %. Максимальна температура в термокамерах може досягати 230 °С, нагрів повітря здійснюється електрокалориферами. Операції сушки і термообробки в агрегаті суміщені, у зв'язку з чим він має не три, а дві термокамери: камеру сушки і термовитяжки і камеру термофіксації. Просочення корд-шнурів можна проводити двома просочувальними складами, для чого в лінії є дві ванни для просочення. Після другого просочення шнур сушать ІЧ-лампами.

1 - закочувальний пристрій; 2 - розкочувальний пристрій; 3 - натяжні станції; 4 - пристрій для контролю натяжіння; 5 - просочувальні ванни; 6 - камера термофіксації; 7 - камера сушки і термовитяжки

Рисунок 3.6 - Схема лінії ЛН-24 для просочення і термообробки корд-шнурів

Режим обробки корд-шнурів вибирають так, щоб приріст адгезиву склав 5-7 %. При його збільшенні зростає жорсткість корд-шнура, утворюються налипи, підвищується витрата просочувального складу, а також може зменшитися міцність зв'язку гуми з кордшнуром. Тривалість просочення корд-шнура повинна бути не менше 4 с. Після сушки вміст вологи повинен бути не більше 2 %.

Термообробку в термокамерах анідних корд-шнурів здійснюють при температурі 210-220 °С, поліефірних - 230 °С, в результаті якої підвищується їх початковий модуль, зменшується подовження при експлуатації, знижується тепловий збіг. Режим термообробки анідного корд-шнура структури 93,5тексх7х3 на агрегаті ЛН-24:

швидкість обробки, м/хв 20-25

температура в камері сушки і термообробки, °С 210

витяжка шнура, % 7-8

температура в камері термофіксації, °С 210

витяжка шнура, % 3-2

Просочення, сушку і термообробку корд-тканин здійснюють на агрегатах і лініях, описаних в попередньому розділі. Найбільш перспективна лінія ЛПТ-40-1800, до складу якої входять дві ділянки - ділянка просочення і сушки тканин і ділянка їх термообробки. Віскозну тканину для тягового шару можна просочувати на будь-якому з вказаного устаткування; капронову К-10-2-3 і анідну А-10-2-3 - на лініях з термокамерами. Режим обробки капронової і анідної тканин на лінії ЛПТ-40-1800 наступний:

швидкість обробки, м/хв 35

час контакту тканини з просочувальним складом в

ваннах, с, не менше 4

Температура, °С, у камерах:

сушки 140

термовитяжки 185

термофіксації 185

Натяжіння тканини, кН/м, в камерах:

сушки 2

термовитяжки 10

термофіксації 3

Обкладання і промазування тканин. Обкладання і промазування тканин зазвичай здійснюють на три- або чотиривалкових каландрах. З вітчизняного устаткування найповніше відповідають вимогам переробки гумових сумішей для клинових ременів каландри тривалкові 3-610-1730 і чотиривалкові 4-610-1730 в комплекті з лінією відбору і охолоджування гумових сумішей. Перед обробкою на каландрі тканину просушують або на 20-барабанній сушарці СБМ 2/180, або сушильних барабанах, що входять до складу каландрової лінії. Для того, щоб тканини не набирали вологу після просочення, їх слід зберігати в термокамерах при температурі 50-70 °С, що дозволяє уникати їх сушки на сушильних машинах. У тканинах, що зберігалися тривалий час, вміст вологи не повинен перевищувати 2 % для поліамідних і 7 % для віскозних.

Обкладання тканин здійснюють на агрегатах з чотиривалковим каландром з Г-подібним розташуванням валків. Між верхнім виносним і верхнім валками, а також між середнім і нижнім відбувається переробка гумової суміші, яка тонким шаром накладається на тканину в пресуючому зазорі між верхнім і середнім валками каландра. На якість обробленої тканини впливають пластоеластичні властивості гумової суміші, температури валків каландра і суміші, що поступає, рівномірність живлення зазорів сумішшю, запас її в зазорі, швидкість обгумовування, наявність пристроїв, регулюючих зазори між валками і компенсуючих прогини валків. Швидкість обгумовування віскозної тканини сумішами на основі наірита - 20-30 м/хв. Після обгумовування полотно має товщину 1,05±0,05 мм. Поліамідниє тканини спочатку обгумовують на каландрі з одного боку, потім на другий бік накладають гумову суміш того ж складу, що і для еластичного шару ременя, товщина тканин після обробки 1,3±0,07мм.

Одними з основних вимог до якості обгумованих тканин є дотримання рівномірності розмірів по товщині, по довжині і ширині рулону, рівномірна витяжка, а також якісне загортання тканини в рулон.

Обгортувальні тканини промазують з двох боків на тривалковому каландрі з фрикцією 1:1,5. Перед промазуванням обгортувальні тканини обов'язково просушують. Вологість їх не повинна перевищувати 2 %.

Розкрій обгортувальної тканини. Обгортувальні тканини розкроюють на косяки під кутом 45, 50, 55^о автоматично на діагонально-різальних машинах типу ДРА-0-45, яка забезпечує розкрій матеріалу з вадою розмірів заготівок ±1÷1,5 мм і підвищеною в 1,5 разу продуктивністю праці. Розкрій здійснюється новим типом різального механізму з обертанням ножа від приводу каретки, а центрування кордового полотна перед розкроюванням дозволяє забезпечити ваду розкрою по куту ±0,5°. Система управління ДРА-0-45 виконана з використанням надійних сучасних елементів автоматики «ЛОГИКА-І». До складу агрегату включені перекладальник, нові механізми для центрування корду перед загортанням і пристрій для безконтактного загортання шарів в транспортні каретки.

Процес орієнтації і стикування розкроєних косяків тканин здійснюється на сучасних машинах для розкрою автоматично за допомогою системи вакуумних присосків і прикочувальних валиків.

Різання полотна на стрічки може здійснюватися на поздовжньо-різальних машинах набором плоских ножів, встановлених у вигляді гребінки. Відстань між ними дорівнює ширині стрічки. Кожна стрічка закочується в бобіну з поліетиленовою прокладкою.

Складання сердечників ременів. Складання є найбільш відповідальною операцією технологічного процесу, яка багато в чому визначає рівень якості клинових ременів. Спосіб складання сердечників визначається конструкцією і довжиною ременя. Залежно від них розрізняють складання сердечників ременів корд-шнурової конструкції малої (до 4,5 м) і великої (від 5 до 8 м) довжини і складання сердечників ременів корд-тканинної конструкції.

Складання сердечників ременів може здійснюватися груповим або індивідуальним способом. Зіставлення відомих способів групового і індивідуального складання і устаткування показує, що індивідуальне складання менш продуктивне і вимагає складнішого і дорожчого устаткування у зв'язку з необхідністю здійснення на одному верстаті безлічі різних операцій.

При груповому способі сердечники ременів збирають на складальних верстатах з одним або двома складальними барабанами. До теперішнього часу сердечники ременів збирали на складальних верстатах типу СКР, які не можуть забезпечити підвищених вимог технологічного процесу виготовлення корд-шнурових ременів у зв'язку з наступними недоліками:

- недосконалість системи натяжіння корд-шнура приводить до коливань його натяжіння при навивці до ±60 % номінала;

-відсутністьнадійних живильників, унаслідок чого не забезпечується постійність натяжіння гум, стабільність їх калібру, що приводить часто до збільшення коливання висоти сердечників, збігу гум після зняття їх з барабана, деформації і скручуванню перед скошуванням;

- різка вікеля одиночним ножем, яка не забезпечує регламентних допусків на ширину сердечника;

- застосування складних складальних барабанів утруднює знімання сердечників після різання вікеля.

Нові верстати для групового складання ременів значною мірою усувають недоліки верстатів типу СКР. Випускають дві модифікації верстатів для складання сердечників ременів: завдовжки до 2,65 м (індекс 331.041) і до 4,4 м (індекс 331.071) (рис. 3.7).

Складальний верстат складається із станини з пристроєм для установки і регулювання довжини складальних барабанів; вузла навивки корд-шнура, включаючи пристрої натяжіння, подачі, навивки; вузлів прикочення і різання. У верстатах застосована автоматична система підтримки натяжіння корд-шнурів з точністю ±4 % номінала. Живильники до складальних верстатів забезпечені пристроєм для підтримки натяжіння гумового полотна. Автоматичне різання блоками ножів забезпечує регламентні допуски на ширину сердечників в межах ±8 % і значно скорочує загальний час різки. Конструкція розсувних складальних барабанів в комплекті з вулканізувальними сорочками полегшує знімання сердечників після різання, підвищує точність налагодження на необхідну довжину вікеля. Для полегшення складання ременів в діапазоні 1000-4500 мм застосовують 15 розсувних барабанів з діапазоном зміни довжини кожного барабана від 100 до 300 мм. При роботі на старих верстатах на той же діапазон довжин потрібно близько 30 складальних барабанів.

1 - складальний верстат; 2 - живильники; 3 - масляна станція; 4 - станція натяжіння; 5 - шафа управління; 6 - транспортна система подачі напівфабрикатів; 7 - пакетне ножове різання; 8 - притискний пристрій; 9 - розсувний складальний барабан; 10 - каретка; 11 - пульт управління

Рисунок 3.7 - Схема верстата для складання клинових ременів (індекс 331.041 і 331.071)

Складання здійснюється на розсувних складальних барабанах, які складаються з окремих сегментів, розсунених до необхідного розміру. На барабани надіта гумова сорочка завтовшки 7-12 мм, яка оберігає ніж при різанні вікеля на загітовки від зіткнення з металом барабана, і служить для зручності складання вікеля. Змінюючи товщину сорочки на одному і тому ж барабані можна отримати при складанні ремені різної довжини. Сорочка складається з декількох шарів гумової суміші, що отримується з відходів, і одного шару тканини.

Верстати мають наступні характеристики:
довжина складальних барабанів, мм
максимальне зусилля прикочення, Н	10 000
натяжіння кордшнура, Н	5-30
допуск на величину натяжіння кордшнура, %	±4
крок навивки кордшнура, мм	0,8-3,3
швидкість подачі гуми на барабан з живильником, м/хв
частота обертання барабана при різанні вікеля, хв-1
ширина сердечників після різання, мм	8,5-64
точність різкі, мм	±0,8
Діаметри складальних барабанів, мм, для верстатів:
інд. 331.042	272-797
інд. 331.072	757-1457

Збирають кільцевий вікель, який потім розрізають на прямокутні або скошені до трапецієвидної форми сердечники. Порядок складання вікеля наступний: накладання каландрованої гумової суміші шару розтягування; навивка кордшнура; накладання каландрованої гумової суміші шару стиснення; різання заготовки на прямокутні або скошені до трапецієвидної форми сердечники. Прямокутні сердечники скошують на окремому верстаті, після чого вони поступають на верстати для обгортки. Послідовність операцій при виготовленні заготівок клинових ременів індивідуальним і груповим способами показана на рис 3.8.

а – індивидуальним способом: 1 - навивка кордшнура; 2 - шприцювання або нарізка шару стиснення; 3 - накладання шару розтягування; 4 - шприцювання шару стиснення; 5 - накладання шару стиснення; 6 - обгортка сердечника; б - груповим способом: 1 - накладання шару розтягування; 2 - навивка кордшнура; 3 - накладення шару стиснення; 4 - різка вікеля на прямокутні сердечники; 5 - скошування сердечників; 6 - обгортка сердечників. Пунктирною лінією позначені підготовчі операції, суцільною - основні

Рисунок 3.8 - Послідовність операцій при виготовленні заготовок клинових ременів: а - індивідуальним способом, б – груповим способом

Якщо складання вікеля починають з накладання на складальний барабан шару стиснення, то сердечники ременів після складання не вивертають, і складання називається прямим. При накладанні на барабан шару розтягування сердечники після складання вивертають, і такий спосіб складання називається зворотним.

Для виготовлення ременів корд-шнурової конструкції завдовжки від 2700 до 8000 мм випускають верстат з двома складальними барабанами інд. 331.081. Один з барабанів встановлений на валу верстата, другий - виносний. Довжина барабана - 1250 мм, діаметр - 370 мм. На верстаті можна збирати ремені з корд-шнуром товщиною від 0,5 до 3,5 мм, з натяжінням його від 10 до 20 Н і швидкістю навивки 250 м/хв. Для того, щоб вікель при складанні не зміщувався в той або інший бік із-за непаралельності вісей барабанів, яке практично завжди має місце, верстат забезпечений механізмом стабілізації вісьового положення вікеля. Різка вікеля проводиться автоматично комплектом плоских ножів.

Перед складанням корд-шнурових ременів корд-шнур промазують клеєм або пастою для того, щоб запобігти розшарування сердечника при подальших операціях. Промазування проводиться одночасно з навивкою при проходженні корд-шнура через бачок з клеєм концентрацією від 1:0,8 до 1:2; бачок встановлений між навивочным пристроєм і направляючими роликами. Надлишки клею віджимаються фільєрою. При використанні швидковисихаючих клеїв сушка кордшнура практично не потрібна.

Продуктивність складальних верстатів залежить від ступеня механізації операцій, розмірів складальних барабанів, швидкості подачі напівфабрикатів, розміру і конструкції сердечника та ін. Нa складання сердечників корд-шнурових ременів витрачається значно більше часу, ніж на складання корд-тканинних сердечників. Час на складання 100 сердечників на верстаті з одним барабаном залежно від перетину і довжини ременя складає (хв.):

Перетин ременя	Довжина, мм	Корд-шнурові ремені	Корд-тканинні ремені
А
В (Б)
Д (Г)

Скошування сердечників. Для скошування сердечника застосовують спеціальні верстати (рис. 3.9). Швидкість скошування 62 - 100 м/хв.

1 - станина; 2 - ведучий шків; 3 - механізм подачі сердечників до вузла різки; 4 - ведений шків; 5 - вузол різки

Рисунок 3.9 - Верстат для скошування сердечників клинових ременів

Сердечник встановлюється на два шківи, натягається шляхом переміщення каретки з ведучим шківом і при опусканні веденого шківа за допомогою пневмоциліндра підводиться до вузла скошування, після чого шківи приводяться в обертання. Різання кутів шару стиснення проводиться двома плоскими або дисковими ножами. Досвід роботи верстатів показав переваги плоских ножів.

Обгортка сердечників. Основним завданням цієї операції є рівномірна обгортка перетину сердечника одним або декількома шарами обгортувальної стрічки. Ремені обгортають на обгортувальних верстатах напівавтоматичної дії (рис. 3.10) обгортувальними тканинами СТ-202, СР, ОТ-40 залежно від їх типу і призначення в один, два, три або чотири шари.

1 - натягач; 2 - обгортувальний диск; 3 - центруючий пристрій; 4 - фотодатчик; 5 - привід провідного шківа; 6 - механізм різки; 7 - механізм подачі стрічки; 8 - панель управління; 9 - шківи відбору стрічки з прокладкою; 10 - бобинодержатель; 11 - закочувальний пристрій;

12 - механізм відбору прокладки; 13 - компенсатор; 14 - станина; 15 - механізм для нанесення мітки; 16 -механизм обгортання

Рисунок 3.10 - Схема верстата-напівавтомата для обгортки клинових ременів

Сердечник ременя встановлюють на два шківи, один з яких закріплений стаціонарно, натягують при переміщенні веденого шківа і приводять в обертання. Обгортання проводять за допомогою роликів і зірочок по нижній основі. Фіксацію необхідної довжини здійснюють за допомогою фотоелемента.

Вулканізація ременів. Ремені вулканізують на барабанних прес-формах цілим ременем; на плоских прес-формах ділянками по черзі і на барабані вулканізації в зігнутому стані при повільному переміщенні ділянок ременя. Вибір устаткування вулканізації в значній мірі визначається довжиною ременя.

Довжина ременів, мм	Форма оснащення	Устаткування
До 500-4000	Барабанні прес-форми	Діафрагмові вулканізатори
До 5000 До 1800 2200-18000 900-18000	Те ж Те ж Плоскі прес-форми Барабанні вулканізатори	Автоклави Котли Щелепні преси Ротаційні вулканізатори

При вулканізації ременів на барабанних прес-формах забезпечується максимальна стабільність ременів за розмірами перетинів і довжин, а форма ременя при вигині спотворюється незначно, оскільки ремінь був заздалегідь зігнутий. Крім того, не утворюються ділянки подвійної вулканізації, які виникають при вулканізації ременів з переміщенням.

Діафрагмові вулканізатори відрізняються конструкцією вузлів, прес-форм, розмірами, можливістю виконання тих або інших операцій. Наприклад, на рис. 3.11 представлений діафрагмовий вулканізатор фірми «Піреллі» (Італія); тут прес-форма з ременями подається в камеру вулканізації, а камера опускається на встановлену стаціонарно прес-форму.

На форму надягають одночасно 35-37 ременів. За допомогою перекидаючого пристрою прес-форма займає вертикальне положення. Прес-форму з невулканізованими ременями поміщають усередині камери вулканізації, що має кришку з байонетним затвором. Всередину прес-форми з ременями подають пару під тиском 0,53 МПа.

Одночасно пару з вищим тиском (0,85-0,9 МПа) подають між корпусом вулканізатора і гумовою діафрагмою. За рахунок різниці тиску пари усередині форми і в цій порожнині гумова діафрагма обжимає ремені по зовнішній поверхні.