А, б, в - фазы положения рабочих органов; 1 - бастун; 2 - ножи; 3 - макаронная прядь; 4 - нроти-ворежуихие грани; 5 - цилиндры; б - рычаги

В ПО "Мосмакаронпром" двойной саморазвес модернизирован. Демонтированы подрезные ножи, их функцию выполняют подравнивающие ножи, вместо двух шнеков установлен вибролоток с наклонными направляющими. Это позволило улучшить условия обслуживания машины (отпала необходимость убирать с пола упавшие с бастунов изделия) и уменьшить общую потребляемую мощность.

3.3.4. Расстилочная машина фирмы "Бассано"

Эта машина входит в состав автоматизированной линии фирмы "Бассано". Предназначена для приемки отформованных изделий, резки их на отрезки длиной по 270 мм и перекладки на сушильные рамки. Машина расположена между опорами пресса и состоит из следующих основных узлов: двух конвейеров 16 (рис. 3.23) для подачи макаронных изделий на рольганг, рольганга 12, механизма 6 для резки прядей макарон, измельчителя 10 сырых обрезков и пневматического перекладчика 9 изделий.

Два конвейера подачи макаронных изделий на рольганг расположены под механизмом распределения в одной плоскости и параллельны один другому. Их ленты шириной по 1765 мм изготовлены из нержавеющей стали. Рольганг состоит из 66 алюминиевых роликов диаметром 38 мм и длиной 3500 мм, установленных через шаг 45 мм.

Механизм для резки прядей имеет 11 дисковых ножей 13 диаметром 215 мм, смонтированных через шаг 270 мм на общем подвижном шасси 14, которое совершает возвратно–поступательное движение по специальным направляющим 15. При этом дисковые ножи проходят между роликами рольганга и совершают поступательное движение с одновременным вращением относительно своей оси. Привод шасси выполнен с тормозным устройством. В конце рольганга установлен измельчитель сырых обрезков, появляющихся в результате неравномерной скорости прессования изделий. Измельченные отрезки макаронной пряди ленточным конвейером 4 подаются к специальному вентилятору 3, где дробятся на более мелкие фракции, и пневмотранспортом направляются в тестосмеситель пресса.

Пневматический перекладчик изделий состоит из двух коробов – верхнего 8 и нижнего 7. В верхней части перекладчика установлено четыре осевых вентилятора 1, которые предназначены для создания разрежения в коробе перекладчика. Регулировка степени разрежения осуществляется с помощью автоматически управляемых систем шиберов. В нижней части дна перекладчика, параллельно роликам рольганга, закреплено десять перфорированных стальных лент 11 шириной по 266 мм, длиной по 3200 мм с пазами между ними в 4 мм, в которые при движении входят дисковые ножи.

Рис. 3.23. Расстилочная машина фирмы "Бассано":

1 – осевой вентилятор; 2, 15 – направляющие; 3 – вентилятор; 4, 16 – ленточные конвейеры; 5 – рамки; 6 – механизм резки; 7, 8 – короба; 9 – перекладчик; 10 – измельчитель; 11 – лента; 12 – рольганг; 13 – ножи дисковые; 14 – шасси

Рис. 3.24. Схема работы расстилочной машины фирмы "Бассано":

а, б, в, г – фазы положения рабочих органов: 1 – балансир; 2 – ленточный конвейер;3 – макаронная прядь; 4 – рольганг; 5 – рамки; 6 – пневмоперекладчик; 7, 9 – цепные конвейеры; 8 – дисковые ножи

Пневматический перекладчик совершает возвратно–поступательное движение по специальным направляющим 2, при этом нижний короб дополнительно совершает подъем и опускание. Привод перекладчика имеет механизм торможения, который позволяет постепенно снижать скорость движения перекладчика перед остановкой.

Работа установки для резки и перекладки макарон на рамки 5 осуществляется в такой последовательности. В исходном положении балансир 1 механизма распределения (рис. 3.24,а) макаронной пряди 3 находится в крайнем от пресса положении и конвейер 2 для ее подачи не работает. Цикл работы установки начинается с момента движения балансира под пресс (рис. 3.24,б), одновременно включаются конвейеры 2 подачи макаронной пряди на рольганг 4, постепенно заполняя его.

В этот момент пневмоперекладчик 6 подходит и устанавливается над рольгангом, и нижний короб опускается на прядь макарон (рис. 3.24,в). Как только дно короба коснется пряди, приводится в действие механизм резки: дисковые ножи 8 с помощью цепного конвейера 7 совершают плоскопараллельное движение, проходят поперек пряди 3 и разрезают ее на десять частей по 270 мм. Одновременно с окончанием резки закрываются шиберы пневмоперекладчика, и изделия плотно присасываются к его дну. Затем нижний короб поднимается под рольгангом, и пневмоперекладчик начинает быстрое движение в сторону двух рамок 5 (рис. 3.24,г), которые подаются под загрузку цепным конвейером 9 предварительной сушилки, и догоняет их. После того как перекладчик догонит рамки (положение I), включается механизм торможения и продолжается синхронное движение с рамками (до положения II). В момент перекладки изделий перекладчик заходит с малой скоростью над рамками, и на данном отрезке пути опускается нижний короб перекладчика, открываются шиберы и изделия остаются на рамках, которые движутся в сушилку. Перекладчик останавливается, нижний короб его поднимается вверх, и перекладчик вновь возвращается и устанавливается под рольгангом.

За время резки и перекладкой изделий выходящая из матрицы прядь постепенно накапливается и равномерно отводится балансиром 1, который совершает движения, направленные в противоположную сторону до исходного положения. Эксплуатационный период цикла работы расстилочной машины регулируется в пределах 20–40 с в зависимости от скорости формования изделий.

3.3.5. Машина для съема и резки изделий в линии Б6–ЛМГ

Машина (рис. 3.25) состоит из следующих основных частей: двух цепных конвейеров перемещения бастунов, двух ленточных конвейеров 1 и 2 для перемещения продукта, привода 5, механизма 3 резки изделий и пневмотранспортера обрезков.

Рис. 3.25. Машина для съема и резки изделий в линии Б6–ЛМГ:

1, 2 – ленточные конвейеры; 3 – механизм резки; 4 – цапфы бастунов; 5 – привод машины; 6 – поперечина; 7– станина

Станина 7 представляет собой две сварные боковины, связанные поперечинами 6. К боковинам прикреплены рамы, на которых смонтированы все основные сборочные части машины. Внизу под каждой боковиной имеется по два регулировочных болта для обеспечения устойчивого положения машины. Для этого в фундаменте под машиной установлены четыре стальные плитки толщиной 10 мм и размером 100х100 мм, расположенные по оси болтов.

Цепные конвейеры бастунов имеют правую и левую ветви и синхронно перемещаются по направляющим станины. На цепных конвейерах (z = 19,05) закреплены захваты, перемещающие цапфы 4 бастунов. Правый конвейер дополнительно имеет ролик, который взаимодействует с конечным выключателем привода машины. Цепные конвейеры представляют собой комбинацию двухрядной цепи с однорядной. Собственно конвейерами являются внутренние замкнутые контуры цепей, Внешний контур цепи состоит из отдельных участков, которые через определенный интервал приводят в движение ленточные конвейеры и механизм резки, обеспечивая необходимую цикличность работы.

Ленточный двухручьевой конвейер выполняет две функции: подает изделия к механизму резки и транспортирует разрезанные изделия к приемному устройству фасовочного автомата. Движение ленточных конвейеров со скоростью 0,266 и 0,76 м/с осуществляется от общего привода машины.

Привод машины (рис. 3.26) осуществляется от электродвигателя 1 через клиноременную передачу 3, червячный редуктор 5, систему цепных контуров 8 – 12 и конических редукторов 6. На валу электродвигателя установлен двухступенчатый шкив 2 клиновой передачи, позволяющий изменять скорость работы основных узлов машины. На входном валу червячного редуктора имеется предохранительная муфта 4, предотвращающая поломку машины при случайных перегрузках.

Рис. 3.26. Кинематическая схема машины для съема и резки изделий в линии Б6–ЛМГ:

1, 15 – электродвигатели; 2 – шкив; 3, 17 – клиноременная передача; 4 – муфта; 5 – редуктор червячный; 6 – редукторы; 7, 21 – конвейеры ленточные; 8–12 – ценные контуры; 13 – механизмы ориентации; 14 – механизм; 16 – шестерня; 18 – нож верхний; 19 – вал; 20 – валик; 22 – нож нижний; 23 – шнек

Механизм резки состоит из верхних 18 и нижних 22 дисковых ножей, прижимных устройств, прижимающих изделия при резке к лентам конвейера 27, и механизмов 13 для ориентации изделий. Нижние ножи вращаются с частотой 27–47 об/мин от привода машины. Верхние ножи могут получать вращение с частотой 3480 об/мин от двух индивидуальных электродвигателей 15 через клиноременные передачи 17 при резке макарон диаметром 3,5 мм и лапши сечением 4х1 мм. При резке вермишели ремни со шкивов электродвигателей 15 и валов 19 ножей снимают, включают так называемый механизм гитары 14, который имеет промежуточную шестерню 16, и специальным валиком 20 соединяют два верхних ножевых вала 19. В этом случае вращение верхних ножей с частотой 25 – 36 об/мин осуществляется от привода машины. Диаметр нижних дисковых ножей 218 мм, верхних – 236 и 250 мм.

Под ножами в нижней части машины установлен сборный бункер, внутри которого находится шнек 23, подающий сухие обрезки макарон к приемному устройству пневмотранспортера обрезков всасывающего типа. Он предназначен для транспортировки сухих обрезков на переработку или упаковку и состоит из циклона, рукавного фильтра, вентилятора и редуктора с шлюзовым затвором. Максимальное расстояние транспортирования обрезков сухих изделий 30 м. Максимальная производительность пневмотранспортера по сухим обрезкам 70 кг/ч.

Цепные конвейеры 2 захватывают бастуны с изделиями от конвейера накопителя–стабилизатора и подают их на место разгрузки (рис. 3.27, а). Для предупреждения скатывания бастунов по наклонным пазам по обеим сторонам боковин, закрывая пазы, устанавливают щетки. Опускаясь к плоскости стола, изделия, висящие на бастуне, упираются в специальный упор 4, а цепь, продолжая движение, выводит бастун 1 из пряди и подает его на механизм возврата под сушилку (рис. 3.27,б).

Изделия, снятые с бастуна, ложатся поперек двух периодически и синхронно перемещающихся ленточных конвейеров 3, изготовленных из резиновой ленты, и подводятся к трем парам дисковых ножей. Крайние ножи отрезают концы и дужки изделий, а средние разрезают изделия на две равные части по 250 мм. Для обеспечения точного направления подачи изделий к режущим ножам перед ними по обеим сторонам конвейеров установлены вращающиеся направляющие, вращение которых осуществляется от общего привода через конический редуктор. Прядь изделий проходит направляющие, точно ориентируется по расположению ножей и попадает под действие прижимного устройства, назначение которого – предотвратить выброс изделий с конвейера во время их резки на части. Нарезанные изделия поступают к приемному устройству фасовочного автомата. Сухие отходы поступают в приемное устройство пневмотранспортера, вместе с потоком воздуха попадают в циклон, где происходит улавливание мучели и мелких частиц обрезков. Воздух через рукава фильтра выходит в помещение. Периодически вручную производят встряхивание рукавов фильтра, мелкие частицы и мука выпадают в нижний коллектор фильтра, а из него – в мешок, закрепленный на патрубке коллектора.

Рис. 3.27. Схема работы машины для съема и резки изделий в линии Б6–ЛМГ:

а, б – фазы положения бастуна в машине; 1 – бастун; 2 – цепнойконвейер; 3 –ленточный конвейер; 4 – упор