Ротор Ведущий (карта обмеров № 1) и ротор Ведомый (карта обмеров № 2)

Ведущий ротор (4.0) (рис. 125) имеет 4 зуба и непосредственно приводит ведомый ротор (5.0), у которого 6 зубьев. Тем самым, переда­точное отношение между ведущим и ведомым роторами равняется 3: 2. Зубья ведущего ротора имеют выпуклый профиль, а зубья ведомого ротора – вогнутый. Роторы изготовлены из углеродистой стали; их рабочие поверхности для подшипников скольжения закалены. Каждый ротор тщательно динамически уравновешен. На го­ловках зубьев находятся узкие уплотнительные кромки, чем по­лучается хорошее уплотнение между впадинами относительно стенки корпуса.

Кроме того, узкие уплотнительные кромки могут изнашиваться при случайном соприкосновении ротора со стенкой корпуса, что представляет собой дополнительный фактор без­опасности.

Со стороны всасывания ведомый ротор имеет центральное отвер­стие, связанное через шесть радиальных отверстий с впадинами ротора. Эти отверстия служат для возврата масла.

Технические требования к ремонту.

Обозначение поверхностей роторов приведены в таблицах карт обмера № 1 и № 2.

Роторы подвергаются визуальному осмотру для определе­ния состояния профиля зубьев, уплотнительных поясков (по­верхности И, Ю, Ц.), подшипниковых шеек (поверхности М, Т, Г.), торцов (поверхности Р,У), резьбы. Визуальный осмотр производится с помощью лупы 7-10-кратного увеличения. При этом на указанных поверхнос­тях роторов выявляются трещины, задиры, износ и другие дефекты.

Обозначение размеров приведены на рисунках и в таблицах карт обмера № 1 и № 2.

Замеряются:

· диаметры подшипниковых шеек (размеры А, А1, Б, Б1, В, В1, С, С1, З, З1, E, Е1, К, К1, Л, Л1);

· диаметр ротора по уплотнительным пояскам (размеры Д, Д1, Ж, Ж1);

· радиальное биение поверхностей Г и Т.

Замеры диаметров производятся с помощью микрометров и микрометрических скоб. Определение величины биений шеек производится с помощью индикаторов часового типа при вращении ротора в центрах токарного станка или балансировочного.

К эксплуатации не допускаются роторы, имеющие дефекты: износ уплотнительных поясков; риски, царапины, задиры на торцевых поверхностях Р,У; ослабления посадки втулок на подшипниковых шейках;

- диаметры шеек и биения поверхностей, вышедшие за преде­лы допустимых величин; - неравномерный износ рабочих поверхностей подшипниковых шеек (нецилиндричность) – более 0,02 мм;

- повреждения резьбы.

При наличии задиров, рисок глубиной более 0,1 мм, а так­же недопустимого износа поверхности М, Т, Г, Р, У (см. карты№ 1, № 2) подлежат механической обработке с выполнением требований: подшипниковые шейки роторов (поверхности Т, Г) одного компрессора должны быть обработаны в один размер;

- биение поверхностей Т и Г не должно превышать 0,01 мм; суммарная глубина проточки поверхностей Р,У не должна быть более 2,5 мм;

- разность длины роторов по зубьям (размер L) одного компрессора не должна превышать 0,1 мм. Для этого одноименные поверхности Р и У должны обрабатываться на одинаковую глубину; параметр шероховатости Ra не должен быть выше для поверхностей: Г, Т – 0,63 мкм; Р, У – 2,5 мкм.

После обработки поверхностей Г и Т на глубину более 0,5 мм указанные поверхности должны быть подвергнуты закалке ТВЧ (глубина закаленного слоя 0,8 - 1,2 мм, твердость НRС45 + 50).

Если на этих же поверхностях имеются риски и задиры глубиной до 0,1 мм к общей площадью до 25 % соответствующей поверхности, должны быть зачищены выступающие кромки рисок и задиров. Втулки на подшипниковых шейках роторов подлежат замене при наличии:

· ослабление посадки на шейках роторов;

· недопустимого износа рабочей поверхности.

Новые втулки должны быть изготовлены из стали 45 ГОСТ 1050-74. При посадке втулки необходимо обеспечить натяг в сопряжении с шейкой ротора в пределах 0,07 - 0,02 мм.