Корпус роторов в сборе (карты обмеров № 3, 4)

Корпус винтового компрессора состоит из серого чугуна и подразделен на три секции: секцию всасывания (2.1), роторную секцию (2.3) и секцию нагнетания (2.5) – рис. 125. Уплотнение секций между собой и находящихся на корпусе крышек фланцев осу­ществляется резиновыми кольцами круглого сечения. Секция всасывания и нагнетания имеют резьбовые пробки (1.35) для спуска масла.

С нижней стороны роторной секции расположены установочный фланец (7.1) и его крепежные элементы. Установочный фланец воспринимает направляющий сухарь (7.2). При изготовлении на заводе-изготовителе с помощью установочного фланца и посред­ством направляющего сухаря положение регулирующих салазок (3.1) устанавливается так, чтобы они не могли проворачиваться. При первой сборке установочный фланец крепится штифтами. Данное положение не должно быть изменено, так как иначе могут возникать заклинивание регулирующих салазок и другие меха­нические неисправности.

Технические требования к дефектации.

Корпуса подвергаются визуальному осмотру для опреде­ления состояния:

торцевых поверхностей Л и К, сопрягаемых с торцевыми поверхностями Р и У роторов;

поверхностей корпусе роторов В, сопрягаемой с поверх­ностью Ю роторов; поверхности корпуса роторов Г, сопрягаемой с поверх­ностью И золотника механизма регулирования произво­дительности.

Визуальный осмотр производится с помощью лупы 7 - 10 кратного увеличения. При этом на указанных поверхностях корпусов выявляются трещины, задиры, риски, износ и дру­гие дефекты.

Замеряются:

· диаметры посадочных мест под подшипники скольжения в корпусах всасывания и нагнетания;

· диаметры А, А1, Б, Б1 рабочей поверхности. В корпусе роторов;

· длина L корпуса роторов. К эксплуатации не допускаются корпуса, имеющие дефекты:

трещины, задиры, риски, ослабления посадки втулок подшип­ников скольжения, натиры, неравномерный износ.

Технические условия на ремонт 47704-233.00.000 УР определяют следующие варианты ремонта:

Корпуса всасывания, корпус роторов и корпус нагнетания изготовляются из чугуна СЧ 25 или СЧ 30 (ГОСТ 1412-79), поэтому корпуса, имеющие дефекты в виде трещин, как правило, не восстанавливаются (подлежат замене). Но к случае производственной необходимости может быть выполнена горячая заварка трещины газовой или дуговой сваркой по следующей технологии.

1. Подготовка к сварке. Концы трещины должны быть засверлены сверлом Д = 8 - 10 мм.

Трещины вырубаются с V-образной или чашеобразной разделкой. Невырубленным остается притупления в 3-6 мм Если объем металла, подлежащего наплавке, велик и превы­шает 60 см³, то место, предназначенное к сварке, должно быть заформовано так, чтобы можно было обеспечить заполнение этой чисти ванны жидким чугуном. Формовка выпол­няется графитовыми пластиками или формовочным песком, замешанным на жидком стекле.

2. Подогрев корпуса перед заваркой трещины производится в печах до температуры 450 – 600⁰ С при газовой сварке и 700- 850⁰ С – при дуговой сварке. Подогрев необходим, также после сварки.

3. Присадочным материалом при горячей заварке корпуса должны быть чугунные прутки марки Б по ГОСТ 2671-79.

4. Газовая сварка должна производится нормальный или науглероживающим пламенем и горелкой с наконечником № 5-№ 8. Применение флюсов (плавление или прокаление бура и др.) при газовой сварке обязательно. Основной металл и присадочный пруток должны плавиться под флюсом.

5. Дуговая свирка корпуса может выполняться как угольным электродом с применением чугунного присадочного прутка, так и покрытием чугунными электродами. Режимы дуговой сварки: диаметр угольного электрода б-8 мм, сварочный ток – 190- 250 А.

6. Охлаждение корпуса должно производиться в печи в течение 72-80 часов.

7. После механической обработки сопрягаемых поверхно­стей корпуса необходимо испытать его прочность гидравлическим давлением 3,0 МПа (30 кг/см²). Круговые риски и натиры на рабочей поверхности В корпуса роторов глубиной до 0,4 мм должны быть зачи­щены шлифовальным полотном да выведения острых кромок к создания плавного перехода в районе дефекта. При этом общая ширина рисок должна быть не более 50 мм. Если глубина рисок более 0,5 мм, или их ширина более 50 мм, то рабочая поверхность должна быть обработана на станке. Размер диаметра указанных поверхностей кор­пуса роторов после обработки не должны быть более мм:

компрессор типа S3-900 - 204,18;

компрессор типа S3-1800 - 255,18.

Поверхность В может быть восстановлена методом газопламенного или плазменного напыления с последую­щей обработкой по чертежу.

Продольные риски на поверхности Г корпуса роторов глубиной до 0,2 мм и шириной не более 75 мм должны быть зачищены шлифовальным полотном. Риски глубиной более 0,2 мм должны быть устранены обработкой на станке и последующим восстановлением поверхности напылением до номинального размера.

Торцевые поверхности корпуса всасывания и корпуса нагнетания при наличии задиров и рисок глубиной до 0,15мм должны быть зачищены, а при наличии более зна­чительных дефектов – обработаны на станке. Суммарная глубина проточки каждой торцевой поверхности не долж­на быть более 3,0 мм. Дополнительно допускается производить проточку с цент­ров, лежащих на осях роторов диаметрами для S3-900 –150мм, S3-1800 – 180 мм. Общая глубина проточки не более 5 мм от поверхности торца.

При задирах и износе торцевой поверхности более 5,0 мм производится восстановление корпуса напылением или осталиванием с последующей обработкой на станке по чертежу в намеченный размер.