Припуски на обработку дет. Составные части припусков. Методы определения припусков

Припуском на обработку называется слой металла, подле­жащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали. Размер припуска определяют разностью между размером, заготовки и размером детали по рабочему чертежу; припуск задается на сторону. Припуски подразделяют на общие, т. е. удаляемые в течение всего процесса обработки данной поверхности, и межоперационные (промежуточные), уда­ляемые при выполнении отдельных операций. Величина межопера­ционного припуска определяется разностью размеров, полученных на предыдущей и последующей операциях. Обозначая общий припуск на обработку z₀, размер заготовки а_з и размер готовой детали а_д, получаем: для наружных поверхностей z₀ = а_з - а_д; для внутренних поверхностей z₀ = а_д - а_з. Обозначив припуск на данной операции z_м, размер, полученный на предшествующей операции а, и размер, который должен быть получен на данной операции, b, определим межоперационный при­пуск: для наружных поверхностей z_м = а - b; для внутренних поверхностей z_м = b - а. Тогда общий припуск на обработку равен сумме межоперационных припусков по всем технологическим операциям – от заготовки до раз­меров детали по рабочему чертежу: z₀ = Sz_м. Для наружных поверхностей значение разности размеров, получаемых на предшествующей и последующей операциях, является положительной величиной, а для внутренних – отрицательной. Различают симметричные и асимметричные припуски.

1)симметричный припуск z₁ = z₂. 2)асимметричный припуск z₁ ¹ z₂. 3)односторонний припуск (частный случай асимметричного припуска, когда одна из из противолежащих пов-тей не подвергается обработке) z₂ = 0.

Составные части (структура) припуска.

А – удаляемая дефектная часть поверхностного слоя; В – неудаляемая часть пов-ого слоя (наклёп и переходная зона); С – нормальная структура металла. Rz – шероховатость; T – дефектный слой пов-ти. Методы определения припусков. 1) опытно-статистический. Устанавливается по опытным данным суммарно на всю обработку, без расчёта припуска по отдельным стадиям обработки. Данные приводятся в ГОСТах, нормативах, справочниках. 2) расчётно-аналитический метод позволяет определять величину припуска с учётом всех элементов, составляющих припуск. При этом предусматривается, что при каждом технологическом переходе должны быть установлены погрешности предшествующего перехода. Rz – шероховатость; T – дефектный слой пов-ти. i – настоящая операция; i-1 – предыдущая операция; r - пространственное отклонение дет; e_y – погрешность при установке. Наименьшая величина межоперационного припуска на одну противолежащую пов-ть: z_min.i = Rz._i-1 + T_i-1 + r_i-1 + e_y.i. Симметричный припуск по обе стороны при параллельной обработке противолежащих плоских пов-тей:

2×z_min.i = 2×[(Rz._i-1 + T_i-1)+ (r_i-1 + e_y.i)]. При обработке наружных и внутренних поверхностей тел вращения на диаметр:

2×z_min.i=2×[(Rz._i-1+T_i-1)+((r_i-1)²+ (e_y.i)²)^1/2].

((r_i-1)² + (e_y.i)²)^1/2 – учитывает пространственные искажения заготовки и погрешность при установке.

2.5 Порядок выбора и расчёта режимов резания при механической обработке дет.

1)определяют глубину резания t, мм. Если припуск может быть снят за один рабочий ход, глубина резания определяется припуском на обработку z = t. 2)выбирают подачу S, мм/об; мм/мин; мм/зуб; мм/ход стола). Подача выбирается по таблицам. Рекомендуемые подачи на оборот шпинделя:

Материал	S0, мм/об при глубине резания, мм
<3

Сталь 0,6 0,4 0,3 0,25

Чугун 0,8 0,6 0,45 0,35

3)Определяют скорость резания V, м/мин. Это путь, кот пройдёт кромка инструмента за единицу времени. 3.1)расчётно-аналитический способ:

V = C_v / (T^m × t^x × S^y),

C_v - коэф, зависящий от материала дет, резца, геометрии инструмента, условий обработки и тд; T - стойкость инструмента, мин; t – глубина резания, мм; S – подача, мм/об; m, x, y – табличные коэф. При токарной обработке: V = C_v / (t^kv × S^yv).При нарезании резьб резцами:

V = p × d × f_k / (1000 × t × S),

d - внешний диаметр резьбы; × f_k - размер проточки для выыхода резца; t - время, на отвод резца при переходе на обратный ход t = 0,03…0,04 мин. 3.2)табличный метод

V = V_табл × k₁ × k₂ × k₃,

V_табл – в зависимости от подачи, глубины резания, инструмента, тв-ти сплава; k₁ – в зависимости от мат резца; k₂ – в зависим от обрабатываемого материала; k₃ – в зависим от вида обработки. 4)обороты шпинделя

n = 1000 × V / (p × d), d – диаметр заготовки. 5)расчёт эффективной мощности, кВт: N_э = P_z × V / (60 × 102); P_z – сила резания; V – скорость резания.

P_z = С_р × t × S^0,75. Коэф С_р = 200 для углеродист стали, 100 для ковкого чугуна, 104 – для серого чугуна. N_э < N_д, N_д – мощность на шпинделе станка.