Технологии и машины для заготовки кормов 5 страница

В случае приготовления травяной резки сухая масса поступает в циклон системы отвода муки, отделяется от воздуха и через шлюзовой затвор 2 поступает в бункер-накопитель 1.

Агрегаты типа АВМ универсальны и могут применяться не только для сушки травы, но и для высушивания зерна, хвои, виноградных выжимок, побочных сельскохозяйственных продуктов и промышленных отходов.

При производстве травяной муки и резки необходимо уделять большое внимание противопожарным мероприятиям и соблюдению правил техники безопасности, так как в процессе сушки и измельчения травяной резки в муку возможны случаи возникновения пожаров.

Во время хранения травяной муки в мешках или россыпью теряется много каротина и других питательных веществ. После шестимесячного хранения муки в мешках более 30 % каротина разрушается от воздействия света, высоких температур и влажности окружающего воздуха. Поэтому помещения для хранения муки должны быть кирпичными, с толстыми стенами, без окон, достаточно сухими и прохладными.

Травяную муку хранят в закромах или навалом, в многослойных бумажных крафт-мешках, мешках из полиэтиленовой пленки, в бетонированных герметизированных траншеях, разделенных на отсеки, в герметичных металлических емкостях (силосах) в среде инертных газов. Последний способ хранения самый лучший. Для механизации погрузочно-разгрузочных работ силосы оборудуют системой ковшовых и ленточных транспортеров, автоматическими весами и дозаторами.

Лучшую сохранность питательных веществ в травяной муке и резке обеспечивает их гранулирование и брикетирование. Гранулы и брикеты не слеживаются, не самовозгораются, занимают меньше места в хранилищах. Все погрузочно-разгрузочные операции, транспортировка без упаковки и раздача животным гранул и брикетов могут быть полностью механизированы.

Для получения гранул и брикетов используют специальные прессы ОГМ-0,8А, ОГМ-1,5, ОПК-2,0, ПБС-3,0 и др. Прессы рассчитаны на работу в комплекте с агрегатами типа АВМ соответствующей производительности.

Инновационная технология заготовки искусственно обезвоженных кормов в поймах рек. Для заготовки искусственно обезвоженных кормов в поймах рек в различных регионах страны разработано и апробировано на практике несколько вариантов плавучих машинных комплексов, которые различаются между собой технологическими схемами, набором технических средств, условиями производства.

Плавучие комплексы по заготовке брикетированных или гранулированных кормов наиболее полно отвечают природно-климатическим условиям и производственным особенностям хозяйств пойменных районов страны, позволяют заготавливать высококачественные корма на удаленных труднодоступных пойменных угодьях.

Впервые идея создания плавучего комплекса была осуществлена специалистами совхоза «Сургутский» Тюменской области в 1973 году. Однако испытания его в производственных условиях показали недостаточный уровень ряда конструктивных и технологических решений, что сказалось на малой эффективности работы данного предприятия.

С 1976 года над созданием плавучих комплексов работал коллектив ОПКТБ НИИСХ Северного Зауралья. Им разработаны и изготовлены плавучие агрегаты витаминной муки(ПАВМ) производительностью 0,4 и 0,65 т/ч. Отличительной особенностью плавучего комплекса по производству гранулированной травяной муки производительностью 600 т за сезон явилось то, что на барже грузоподъемностью 200 т были установлены сушильный агрегат АВМ-0,65 и оборудование для гранулирования травяной муки ОГМ-0,8, а готовая продукция в виде гранул перегружалась в трюм рядом стоящей сухогрузной баржи. Загрузка сушилки сырьем с помощью пневмоустановки позволила обеспечить хорошую технологическую приспособляемость к сложным рельефным условиям берегов поймы.

В Томской области в 1978–1979 годах были построены плавучие комплексы «Томич-1» и «Томич-2» для заготовки гранулированных кормов производительностью 1,5 т/ч. В состав плавучего комплекса «Томич» входили наливная баржа для дизельного топлива, брандвахта для размещения производственного персонала и буксирный катер. В носовой части плавучего завода разместили электростанцию с основным и вспомогательным дизель-генераторами. Для производства гранулированных кормов было использовано оборудование АВМ-1,5АЖ и ОГМ-1,5.

Обобщив накопленный опыт, в 1979 году в Красноярском крае был построен и введен в эксплуатацию плавучий комплекс «Красноярец-1» по заготовке брикетированных кормов, где была внедрена схема, разработанная сотрудниками КрасГАУ. Для производства брикетов на плавучем комплексе «Красноярец-1» вместо оборудования ОГМ-1,5 был установлен комплект оборудования ОБК-3,ОУ (рис. Рис. 6.28).

а

б

Рис. 6.28. Общий вид и конструктивно-технологическая схема ПТЛ производства брикетированных кормов на ПК «Красноярец-1» (вариант 1):

1 – питатель зеленой массы ПЗМ-1,5; 2 – транспортер; 3 – сушильный агрегат АВМ-1,5; 4, 5 – циклоны;6 – пресс ПБС-3ВИМ; 7 – транспортер готовой продукции; 8 – сухогрузная баржа для продукции

Ввиду низкой надежности прессового оборудования ПБС-3ВИМ и отсутствия в данном комплекте охладителя готовой продукции технологическая линия впоследствии была реконструирована. Вместо оборудования для брикетирования кормов ОБК-3,ОУ в ПТЛ были установлены модернизированное оборудование для брикетирования ОПК-2,0 и экспериментальный охладитель конвейерного типа для охлаждения готовой продукции (рис. Рис. 6.29).

Рис. 6.29. Технологическая схема ПТЛ производства брикетированных кормов на ПК «Красноярец-1» (вариант 2):

1 – питатель зеленой массы ПЗМ-1,5; 2 – транспортер; 3 – сушильный агрегат АВМ-1,5; 4 – большой циклон; 5 – транспортер резки; 6 – реверсивный транспортер; 7 – дымосос; 8 – пресс ОПК-2,0; 9 – ленточный транспортер; 10 – транспортер загрузки охладителя; 11 – охладитель; 12 – транспортер готовой продукции; 13, 15 – вентиляторы; 14 – циклон крошки

В I980 году в племсовхозе «Приморский» Архангельской области был построен плавучий комплекс «Звездочка», предназначенный для заготовки травяной муки и брикетов. Он представлял собой баржу грузоподъемностью 560 т, на борту которой установлено технологическое и энергетическое оборудование (рис. Рис. 6.30). В корпусе баржи встроены емкости запасов горюче-смазочных материалов и пресной воды, обеспечивающие автономность работы в течение 25 суток. Для сушки зеленой массы использовался агрегат АВМ-0,65, а для прессования – брикетировщик ПБС-3ВИМ.

Рис. 6.31. Общий вид комплекса «Звездочка»

На основании опыта Архангельской области, учитывая местные условия, в конструкторском бюро техотдела Вологодского судоремонтного завода был разработан проект ПК «Новое» по заготовке гранулированной муки (рис. Рис. 6.32), который в 1983 году был введен в эксплуатацию. Производственные испытания его проводились в пойме реки Сухона.

Рис. 6.32. Общий вид комплекса «Новое»

В 1983 году Горьковским центральным конструкторским бюро Министерства речного флота совместно с проектной конторой «Тюменьсельхозпроект» разработан проект 942/4686 плавучего завода гранулированной травяной муки. В том же году судоремонтно-строительными заводами страны по этому проекту построено семь плавучих комплексов («Томич-4», «Тюменец-1», «Красноярец-2» и др.).

Такой комплекс представляет собой баржу-площадку водоизмещением 708,4 тс цехом производства травяной муки в носовой, машинным отделением в кормовой и площадкой для перевозки техники в центральной ее части (рис. Рис. 6.33). В цехе гранулированных кормов установлены агрегат АВМ-1,5Ж, два гранулятора ОГМ-1,5, весовой агрегат Д-50, два ленточных конвейера ТЛ-30, нория НC3-10 и бункер для накопления гранул объемом 24 м³.

Рис. 6.33. Общий вид комплекса «Красноярец-2»

Конструктивно-технологическая схема ПТЛ заготовки гранулированных кормов представлена на рисунке Рис. 6.34.

Рис. 6.34. Конструктивно-технологическая схема ПТЛ производства гранулированных кормов на ПК «Красноярец-2», «Томич-4», «Тюменец-1»:

1 – питатель зеленой массы ПЗМ-1,5; 2 – сушильный агрегат АВМ-1,5; 3,5 – циклоны; 4 – дробилки; 6 – пресс ОГМ-1,5; 7 – накопитель травяной муки; 8,10,11,14,16 – транспортеры; 9 – охладитель; 12 – весы; 13 – бункер; 15 – вентилятор; 17 – сухогрузная баржа для продукции

В Приамурье плавучий комплекс по заготовке искусственно обезвоженных кормов был построен и введен в эксплуатацию в совхозе «Сергеевский» в 1983 году На баржу грузоподъемностью 1000 т установлены агрегат АВМ-0,65 и оборудование ОГМ-1,5. Имеется склад готовой продукции, соединенный с оборудованием для гранулирования кормов системой транспортеров.

В 1986 году в Тюменской области построили пять плавучих комплексов типа «Прогресс». Они были укомплектованы болотоходными тракторами, гусеничными болотоходными транспортными агрегатами большой вместимости, кормоуборочными машинами. Помимо указанного в состав плавучих комплексов входили: баржа-площадка для транспортировки с.-х. техники с одновременным использованием ее в дальнейшем для накопления готовой продукции; нефтеналивная баржа; брандвахта для жилья; два буксирных теплохода. На площадке грузоподъемностью 300 т установлено два сушильных агрегата АВМ-1,5АЖ и два комплекта оборудования для брикетирования кормов OПK-2A. Конструктивно-технологическая схема ПТЛ заготовки брикетированных кормов на плавучем комплексе «Прогресс» показана на рисунке Рис. 6.35.

Рис. 6.35. Конструктивно-технологическая схема ПТЛ производства брикетированных кормов на ПК «Прогресс»:

1 – загрузочный транспортер; 2 – транспортер; 3 – накопители сырья КП-10; 4 – транспортеры-дозаторы; 5 – сушильные агрегаты АВМ-1,5; 6 – компенсатор КТУ-10; 7 – пресс ОПК-2А; 8,10 – транспортеры; 9 – циклоны; 11 – нории; 12 – охладители; 13 – транспортер

В отличие от описанных традиционных технологий приготовления искусственно обезвоженных кормов, их заготовка с использованием плавучих комплексов имеет ряд существенных особенностей.

Передвижение комплекса к местам дислокации осуществляется буксирными судами. По прибытии на место стоянки с.-х. техника (тракторы, косилки-измельчители или кормоуборочные комбайны, транспортные тележки, автосамосвалы, погрузчики) по грузовому трапу сгружается на берег. В дальнейшем технологический процесс протекает следующим образом. Скошенная и измельченная полевыми косилками (комбайнами) зеленая масса погружается в транспортные тележки и транспортируется к питателю сушилки или на прибрежный накопитель, позволяющий создавать определенный резерв сырья. Из прибрежного накопителя по мере необходимости зеленая масса погрузчиком грузится в автомобиль и доставляется на баржу в питатель сушильного агрегата (при наличии бункерных накопителей подача массы на завод осуществляется с помощью пневмоустановки или транспортером). Питатель обеспечивает в необходимом количестве равномерную подачу зеленой массы в сушильный агрегат, в котором под действием высокой температуры, создаваемой теплогенератором, происходит быстрая сушка сырья.

В зависимости от выбранной технологии (приготовление гранул или брикетов) высушенная травяная резка подается на пресс-брикетировщик или в молотковые дробилки для тонкого измельчения. Измельченная в муку травяная резка подается в мешконакопительные устройства или направляется на гранулирование в пресс-гранулятор.

Технологические процессы брикетирования и гранулирования идентичны и состоят из двух последовательно осуществляемых операций: кондиционирования и прессования сырья.

В настоящее время для гранулирования и брикетирования кормов наиболее широкое применение нашли вальцовые прессы, у которых основными рабочими органами являются матрица и прессующие вальцы. При уплотнении материала в таких прессах часть механической энергии, затрачиваемой на его деформацию и перемещение вдоль прессовального канала, переходит в теплоту, в результате чего температура корма повышается до 80…95 °С, а вводимые при кондиционировании жидкие ингредиенты приводят к увеличению влажности корма до 16…20 %. Высокая температура и влажность обусловливают низкую механическую прочность гранул и брикетов – крошимость их составляет 25…30 %. Транспортировка в таком состоянии приводит к разрушению монолитов, а хранение – к плесневению и даже самовозгоранию. Поэтому готовый продукт после прессования необходимо охлаждать в охладительных устройствах, при загрузке в которые из корма потоком воздуха отделяются пыль и непрессованный продукт. Далее охлажденный продукт транспортируется в емкость, находящуюся на кормозаводе для временного хранения с последующей перегрузкой в транспортное средство или сразу в транспортное средство, которое одновременно является временным складом. Готовую продукцию на кормозаводах хранят в малоемких металлических емкостях, контейнерах или мешкотаре на борту кормозавода, россыпью или затаренной в мешкотару в сухогрузных баржах.

После заполнения транспортной баржи ее катером буксируют в порт к месту разгрузки, откуда уже сухопутным транспортом корма доставляют к местам длительного хранения и скармливания.

Анализ существующих технологий заготовки искусственно обезвоженных кормов плавучими комплексами показал, что прерывистая технология, предусматривающая провяливание сырья в поле, не получила в них применения. Объясняется это, помимо недостатков, присущих этой технологии, еще и сложными погодными условиями в период заготовки кормов, на который приходится треть годового количества осадков. Провяливать в таких условиях траву зачастую не представляется возможным. И, наконец, последней причиной, сдерживающей применение этой технологии, можно назвать ограниченные возможности размещения дополнительных технических средств для провяливания трав на базовом судне или транспортных баржах.

Необходимо отметить, что из применяемых технологических схем вариант технологии с наличием прибрежного накопителя более предпочтителен. Объясняется это следующим обстоятельствами. Известно, что наиболее существенное влияние на энергозатраты, а также производительность машин и оборудования для производства искусственно обезвоженных кормов оказывает влажность поступающего на переработку сырья. Влажность трав, скашиваемых для искусственной сушки, зависит от многих факторов: влажности почвы, фазы развития растений, их вида, температуры и влажности окружающего воздуха. В основном влажность трав составляет 70…80 %, однако под влиянием перечисленных факторов эти пределы могут существенно варьировать. Изменение ее вызывает неравномерность подачи сырья, а это, в свою очередь, нарушает стабильность выполнения операций и поточность производства. В этих условиях наличие межоперационных накопителей, каковыми являются прибрежная накопительная площадка, питатель зеленой массы, сушильного агрегата и т.п. позволяет сглаживать пульсацию материальных потоков поступления и расхода сырья и тем самым обеспечить стабильность протекания производственного процесса. Необходимость накопителей обусловливается также и требованием обеспечения непрерывности производственного процесса в случае отказа одного из технологических звеньев или отдельных машин поточной технологической линии.

С целью сокращения количества технологических операций, снижения трудовых и материальных затрат на кормозаводе «Красноярец-1» внедрена технологическая линяя охлаждения, затарки и хранения кормов в среде осушенных дымовых газов с использованием контейнеров МКР-1,0М.

Технологическая линия состоит из: транспортера (TС-40) для подачи корма от пресса в бункер; бункера объемом 1,2 м³, используемого для кратковременного накопления корма в процессе работы и имеющего в нижней части раструб с шиберной заслонкой и фиксатором горловины контейнера во время его заполнения; трубопровода возврата крошки на повторное брикетирование; тележки для транспортировки затаренных контейнеров из технологического отделения на палубу; консольного подъемного крана, служащего для перемещения контейнеров с борта кормозавода на борт площадки накопителя; генератора осушенных дымовых газов, предназначенного для получения среды с пониженным содержанием кислорода с заданной температурой и влажностью, а также для транспортировки газовой среды в контейнеры; вентилятора, обеспечивающего подачу охлаждающего воздуха в контейнеры; лебедки подъема воздуховода.

Мягкие полиэтиленовые контейнеры МРК-1,0М используются во многих отраслях в качестве разовой упаковочной тары для различных химических сыпучих грузов. Эти контейнеры изготовлены из полиэтиленовой ткани, ламинированной полиэтиленовой пленкой. Они имеют форму цилиндра диаметром 0,98 м при длине контейнера 2,3 м, что обеспечивает вместимость до 1 т материала. Верхняя часть контейнера – горловина – при заполненном контейнере укладывается в виде пластины, являющейся грузонесущим элементом, за который производится строповка контейнера грузозахватными приспособлениями.

Технологический процесс протекает следующим образом. Брикеты от пресса скребковым транспортером подаются в бункер-накопитель. Воздушным потоком вентилятора из корма отделяется крошка, которая по пневмотранспортеру через циклон крошки и транспортер подается на повторное прессование. Кондиционные брикеты из бункера самотеком поступают в контейнер, установленный на тележке. Предварительно в контейнере размещаются гибкий воздуховод для подачи охлаждающего воздуха от вентилятора и воздуховод для подачи газа от газогенератора. После заполнения контейнера брикетами заслонка на бункере закрывается и он с тележкой удаляется из-под бункера для замены его другим. Свободный конец гибкого воздуховода посредством переходника соединяется с вентилятором подачи воздуха. В процессе охлаждения лебедкой через трос осуществляется плавный подъем гибкого воздуховода с заданной скоростью. С целью достижения максимальной равномерности охлаждения и минимума энергозатрат после охлаждения брикетов включается в работу газогенератор, и дымовые газы вытесняют атмосферный воздух из рабочего объема контейнера. Затем открытый верхним конец мягкого контейнера загибается по всей ширине на 180…200 мм, из него удаляется шланг подачи газа и склеивается клейкой полосой. Заклеенный верхний конец складывается в «гармошку», и на него надевается грузозахватное приспособление типа «равносторонний треугольник», изготовленное из стального прутка диаметром 15…20 мм. В таком виде контейнер готов для подъема. Далее контейнер на тележке перемешается из технологического отделения через проем в стене в зону работы подъемного крана. Стропальщик зацепляет крюк тельфера за грузозахватное приспособление контейнера и с помощью подъемного крана перемещает его с борта кормозавода на борт баржи-накопителя. Складируют контейнеры в трюме баржа в два яруса.

Для создания среды с регулируемыми параметрами в контейнере предложено применять генератор, работающий на жидком топливе (дизельное топливо). Бескислородная среда в генераторе создается путем выжигания кислорода из воздуха в процессе сгорания дизельного топлива.

Генератор (рис. 6.36) состоит из рамы 2, на которой смонтированы: холодильный агрегат 1, компрессор 3, горелка 7, охладитель 6 (1-я ступень), охладитель-очиститель 13 (2-я ступень), охладитель-осушитель 5 (3-я ступень), пульт управления 8, а также системы подачи воды и топлива.

Рама 2 газогенератора изготовляется из стального уголка. Компрессор 3 ротационного типа служит для подачи воздуха в горелку. Горелка 7, предназначенная для образования и сжигания рабочей смеси из топлива и воздуха, включает в себя (рис. 6.37) форсунку 9, два электрода зажигания 10, завихритель 11, жаровую трубу 13, перфорированную трубу 14, кожух 15, два внутренних смотровых окна 30. Для визуального контроля за состоянием пламени горелка снабжена смотровым стеклом 12, для автоматического – фоторезистором 31.

Рис. 6.36. Общий вид генератора дымовых газов:

1 – холодильный агрегат; 2 – рама; 3 – ротационный компрессор; 4 – электродвигатель; 5 – охладитель-осушитель (3-я ступень); 6 – охладитель (1-я ступень); 7 – горелка; 8 – пульт управления; 9 – топливный насос; 10 – топливный фильтр; 11 – электромагнитный клапан; 12 – система подачи воды; 13 – охладитель-очиститель (2-я ступень); 14 – патрубок выхода газа; 15 – трансформатор зажигания

Рис. 6.37. Технологическая схема работы генератора

Трансформатор зажигания 32 предназначен для подачи высокого напряжения на электроды зажигания с целью розжига рабочей смеси. Клапан электромагнитный 5 служит для автоматической подачи топлива к горелке 7 при получении соответствующих команд с пульта управления 63. Нормальное положение клапана «закрыто». Пульт управления 63 предназначен для подачи напряжения к потребителям и обеспечения работы генератора в ручном и автоматическом режиме.

Охладитель дымовых газов 1-й ступени 26 состоит из наружного 27 и внутреннего 28 цилиндров, образующих между собой водяную рубанку охлаждения 28, в которой для равномерного тока воды имеются навивка в форме спирали 25, завихритель 20, стакан 21, входной 16 и сливной 23 патрубки.

Охладитель-очиститель 41 (2-я ступень) предназначен для охлаждения и очистки дымовых газов от канцерогенных веществ, образующихся в процессе сгорания топлива. Состоит из корпуса 42, завихрителя 35, камеры охлаждения 39, сепаратора 40, делистера 43, сливного патрубка 38 и подающего – 34, на котором имеется гаситель потока 36. Охлаждение и очистка газа осуществляются проточной водой.

Охладитель-осушитель 58 (3-я ступень) предназначен для окончательного охлаждения и осушения дымовых газов методом вымораживания. Состоит из корпуса 59, завихрителя 47, камеры охлаждения 55, испарителя холодильного агрегата 56, сепаратора 57, делистера 60, входного 45 и сливного 48 патрубков. На выходном патрубке 61 для контроля температуры газа имеется термометр 62.

Холодильный агрегат 53 предназначен для охлаждения рабочей жидкости в охладителе-осушителе.

Гидрозатворы 22 и 37 служат для предотвращения выхода дымовых газов вместе с водой через сливные патрубки 23 и 38.

Работает генератор следующим образом. Из топливного бака 1 через запорный вентиль 2 и фильтр 3 топливо самотеком по топливопроводу поступает к топливному насосу 4. Топливный насос через электромагнитный клапан 5 и игольчатый вентиль 6 подает топливо к форсунке 9, которая впрыскивает топливо в распыленном виде в рабочую камеру горелки 7.

Одновременно ротационным компрессором 18 осуществляется подача воздуха в горелку. Воздух, нагнетаемый через патрубок 8 в кожух 15, проходя через отверстия перфорированной трубы 14, равномерно охлаждает шаровую трубу 13, защищая ее от перегрева. Проходя через завихритель 11, воздух получает вращательное движение и смешивается с топливом, образуя рабочую смесь, которая воспламеняется искровым разрядом, образующимся между электродами 10 в результате подачи на них высокого напряжения от трансформатора 32. Соотношение количества топлива и воздуха регулируется при помощи задвижки 18 и игольчатого вентиля 6. Дымовые газы, образующиеся при сгорании рабочей смеси, поступают в охладитель первой ступени 26. Проходя через внутреннюю трубу 29, они отдают свое тепло воде, циркулирующей в рубашке охлаждения 28. Вода в рубашку охлаждения подается водяным насосом 51 через патрубок 16 и регулирующий вентиль 17. В нижней части охладителя газы смешиваются с водой, а для интенсификации процесса теплообмена смесь проходит через завихритель 20. Выходя из зоны барботажа, ограниченной стаканом 21, вода через патрубок 23 и гидрозатвор 22 сливается наружу, а газы проходят через патрубок 24 в нижнюю часть охладителя-очистителя 41. Проходя завихритель 35, поток газов приобретает вращательное движение и направляется в камеру охлаждения 2-й ступени 39, где, смешиваясь с водой, образует газоводную смесь. Вода подается через вентиль 33 и трубу 34, на конце которой имеется гаситель потока 36. В камере охлаждения 39 вода охлаждает газы до температуры 18…20 °С и адсорбирует вредные примеси, образовавшиеся в процессе сгорания топлива. Верхний торец камеры охлаждения закрыт сепаратором 40, в котором происходит отделение воды от газов. Вода через патрубок 38, гидрозатвор 37 идет на слив, а газы, проходя через делистер 43, очищаются от мелких капель воды, проходят по трубе 44 в камеру охлаждения 55 охладителя-осушителя 58, в котором для охлаждения рабочей жидкости (воды) смонтирован испаритель 56 холодильного агрегата 53. Газы, проходя через завихритель 47, барботируют через воду и, отдавая ей свое тепло, охлаждаются до 2…10 °С. Поднимаясь вверх, газы отделяются от воды в сепараторе 57. Вода из сепаратора сливается в нижнюю часть охладителя-осушителя и через окна 52 опять поступает в камеру охлаждения, а газы, проходя делистер 60, очищаются от мелких капель воды и через выходной патрубок 61 подаются потребителю. Уровень рабочей жидкости в охладителе-осушителе контролируется по мерному стеклу 54 и регулируется при помощи вентилей 46 и 49.

Вырабатываемый газ имеет влажность близкую, к 100 %, так как его охлаждение и очистка от концерогенных веществ, образовавшихся в процессе сгорания дизельного топлива, происходит проточной водой. Газ с такой высокой влажностью подавать в контейнер нельзя, потому что это приведет не только к увлажнению атмосферы в хранилище (контейнере), но и к увлажнению находящихся в нем брикетов. Для снижения относительной влажности газа нами использовался принцип вымораживания влаги.

Производственные испытания предложенной технологии подтвердили ее высокую экономичность и целесообразность применения на плавучих кормозаготовительных комплексах.

6.4.7. Технология консервирования плющенного зерна

Зерно кукурузы достигает макси­мального содержания питательных веществ, когда при созревании початков процент влаги в них снижается до 35 %. При дальнейшей сушке зерна с влагой испаряется часть питательных веществ.

Технология консервирования плющеного зерна, по сравнению с методом его суш­ки, имеет ряд существенных преимуществ. Уборка начинается в стадии молочно-восковой спелости зерна при влажности 35-40 %. Когда питательная ценность зерна на­ивысшая. Поэтому с 1 га площади получают на 10% больше питательных веществ. Урожай убирают на 2-3 недели раньше обычных сроков уборки на зерно, что важно для регионов с неустойчивым климатом, коротким вегетационным периодом и воз­можными ранними заморозками. Возможно выращивание более поздних и урожай­ных сортов. Не требуется сушка и дробление зерна, то есть исключаются технологическиепроцессы, требующие дополнительных дорогих машин и расхода значительного количества энергии. Неравномерное созревание зерна не затрудняет его обработку, используются недозрелые, зеленые и мелкие початки.

Данная технология приемлема для всех видов: зерновых, кукурузы, бобовых (го­роха, фасоли).

Принцип технологии заготовки консервированного плющенного зерна такой же каки при силосовании трав, то есть хранение кормовой массы с использованием консерванта в герметичных условиях.

Хранение плющенного фуражного зерна в полиэтиленовых рукавах является са­мым экономичным, надежным и простым решением. Финские вальцевые мельницы-плющилки Murska производительностью 5-20 т/ч с упаковщиком Murska Bagger плющат и упаковывают зерно из-под комбайна в эластичные пластиковые рукава(рис. 6.38, а). Рукава имеют диаметр 1,5 и 2 м, длину до 60 м, в них вмещается 110-180 т высококачественного корма.

Плющение может осуществляться в поле, при закладке силоса, в траншее, возле хранилища (рис. 6.38, б, в).

Рис. 6.38. Машины и оборудование для консервирования плющеного зерна:

а — консервирование в пленочных рукавах упаковщиком MuRSKA Bagger (Финляндия); б — в полевых условиях с исполь­зованием мельницы-плющилки MuRSKA; в — в силосохранилище

Для получения высококачественного корма необходимо четко организовать всю цепочку заготовки кормов и необходимые материалы (консервант, пленка) и обору­дование (загрузки, уплотняющие грузы).

Зерно привозится на прицепах с поля из под комбайна и выгружается на площад­ку с твердым покрытием, возле вальцовой мельницы, или прямо конвеером загружа­ется в нее. Далее зерно плющится. Дозатор, установленный на мельнице, подает консервант, а при необходимости и воду на донный шнек, где он равномерно смешива­ется со сплющенным зерном. Транспортер мельницы подает плющенное зерно в прицеп трактора или машину, или сразу в траншею (рис. 6.38, в).

В траншее масса разравнивается и тщательно утрамбовывается трактором. По мере заполнения корм в траншее укрывают полиэтиленовой пленкой. На укрытую пленкой массу укладывают груз (гнет) в расчете 200 кг/м².

Важно следить за равномерностью распределения консерванта по массе зерна. При влажности зерна менее 30 %, в корм надо добавлять воду, исходя из оптималь­ной влажности 35-40 %. Через 3 недели после закладки консервированное зерно го­тово к скармливанию животным.