Логистика производства (внутрипроизводственная функциональная логистика) в системе логистики промышленного субъекта (предприятия, фирмы)

Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком и сопутствующих ему потоков на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики.

Специфика этого этапа заключается в том, что основной объем работ по проведению потока выполняется в пределах территории одного предприятия. Участники логистического процесса при этом, как правило, не вступают в товароденежные отношения. Поток идет не в результате заключенных договоров, а в результате решений, принимаемых системой управления предприятием.
Сфера производственной логистики тесно соприкасается со сферами закупок материалов и распределения готовой продукции. Однако основной круг задач в этой области - управление материальными потоками в процессе осуществления именно производства.

Производственная логистика рассматривает потоки, циркулирующие в сфере материального производства. Ее целью является оптимизация потоков внутри предприятий, создающих материальные блага или услуги. Внутрипроизв-ая лог-ка занята изучением и упр-ем потоками и запасами внутри самой сис-мы (входн. и вых.потоки – некая заданность, усл-я, огранич-я) (в отличии от загот.и распр.лог-ки).

Участников логистического процесса в рамках производственной логистики связывают внутрипроизводственные отношения. Построение внутрипроизводственных подсистем должно обеспечивать возможность постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри систем разного уровня.

Варианты управления материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем могут быть двух основных типов: толкающие и тянущие. Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток "выталкивается" получателю по команде, поступающей на передающее звено из систем управления производством. При тянущей системе подача деталей и комплектующих изделий с предшествующей технологической операции на последующую осуществляется по мере необходимости. При работе по тянущей системе на каждом производственном участке создается строго определенный запас готовых деталей и узлов Последующий участок заказывает и вытягивает с предыдущего участка изделия строго в соответствии с нормой и временем производственного потребления.

Задачи внутрипроизв.лог-ки:

· Планир-е и диспетчир-е пр-ва на основе прогнозов потреб-тей в ГП и заказов потр-лей

· Разраб-ка план-графиков произв.заданий цехам и др.произв.подраздел-ям

· Разраб-ка графиков запуска-выпуска прод-и

· Установл-е нормативов НЗП и контроль за их соблюд-ем

· Оперативн.упр-е пр-вом

· Уч-е в загрузке произв.мощностей заказами потр-лей

· Контроль за кол-вом и кач-вом ГП

· Контроль за себестом-ью пр-ва ГП

Производственное планирование в структуре логистического менеджмента промышленного субъекта (предприятия, фирмы).

Планир-е – опр-е технологий или процедур, необх.д/пр-ва или сервиса.

Иерархия планир-я по критерию t:

1. Долгоср.(стратег.)планир-е (1г.и более). Начиная с 1 дня на весь длит.период. а) планир-е иссл-й и разработок на предмет созд-я и вывода тов.новизны. б) инвестиц.планир-е, планир-е кап.влож-й. в) реализ-я кап.влож-й.

Происходит упр-е развитием.

2. Среднесрочн.(тактич.)планир-е (6-18мес.). Задачи позиционир-я предпр-я. Планир-е стр-ры и V реализ-и; пр-ва; планир-е труд.фин.и мат.рес-ов.

Происходит упр-е ресурсами.

3. Краткоср.(текущ.)планир-е (1день-6мес.). Планир-е пр-ва, процессов, работ и пр.

Происходит упр-е процессами. Упр-я всем этим (1-3) мы создаём большую ценность.

Совокупное (агрегиров.)планир-е – преобраз-е год.и кварт.бизнес-планов в подробные произв.планы, определяющие V прод-и и исп-е труд.рес-ов д/среднеср.периода (6-18мес.). План пр-ва изделий составл-ся не по кажд.конкр.виду прод-и, а по группам продуктов. Задача сов.планир-я заключ-ся в балансир-и произв.планов с имеющимися рес-ами на рассматриваем.период t, а также минимиз-я издержек на необх.рес-сы д/удовл-я спроса на прод-ю в планируем.периоде.

Совокупный план предоставляет исходные данные для составления основного плана производства. Главная цель совокупного плана состоит в установлении оптимального сочетания темпа производства, численности рабочей силы и объема наличных материальных запасов.

На рис. показана взаимосвязь совокупного планирования с другими видами планирования. Стратегическое планирование мощности заключается в определении долгосрочных потребностей в производственных мощностях.

На производстве процесс планирования можно описать следующим образом: группа, управляющая производством, вносит существующие или прогнозируемые заказы в основной план производства (Master Production Schedule — MPS). MPS устанавливает объем и дату поставки всего ассортимента изделий, необходимого для выполнения каждого заказа. Затем переходят к выравниванию загрузки производственной мощности (предварительному планированию мощности), чтобы убедиться, что в наличии достаточно производственных и складских мощностей, оборудования и рабочей силы и

что основные поставщики располагают необходимыми мощностями для поставок комплектующих, если в этом возникнет необходимость. В основе следующего этапа планирования — планирования материальных потребностей (Material Requirements Planning — MRP) лежит основной планпроизводства.Из MPS извлекают данные о потребности в продукции по периодам планирования, по структурному дереву продукции определяют ее компоненты, рассчитывают потребности в материалах по периодам и устанавливают сроки размещения заказов на изготовление или закупку по каждой детали и узлу для выпуска продукции в соответствии с производственным графиком. Большинство MRP-систем определяет также необходимые производственные мощности, что называется планированием потребностей в производственной мощности (Capacity Requirements Planning — CRP). Результатом планирования является составление дневного или недельного графика заказов (Order Scheduling-OS) на изготовление продукции по конкретному оборудованию, производственным линиям и рабочим центрам.

В MRP зависим.хар-р потреб-ти, т.е. потр-ть в каком-то изд-и выступает следствием потреб-ти в другом (напр.,необх.кол-во колес зависит от V выпускаем.авто). Д/планир-я завис.потр-ти необх.: а) произв.план (MPS); б) ведомость применяем-ти компон-ов/изделий; специфик-я (BOM); в) свед-я о налич-и запасов; г) данные о движ-и рес-ов в процессе вып-я заказа; д) данные о длит-ти цикла.

Оперативное планир-е пр-ва – явл-ся заверш.этапом внутризав.планир-я. Задача-орг-я слаженной работы всех подраздел-й пр-я д/обеспеч-я равномерн., ритмичного выпуска прод-и в устан.V и ном-ре при полн.исп-и произв.рес-ов. ОПП=календ.планир-е+опер.реглир-е хода пр-ва. Уровни ОПП: а) Общезаводской б) На ур-не отд.цеха (внутрицех.)

3 сис-мы ОПП в зав-ти от учётн.ед-цы:

1. Подетальная.

2. Комплектная (уч.ед-ца-комплект): а) комплектно-узловая (в комплекте детали, входящ.в 1 узел/изд-е); б) комплектно-групповая (в группу объед.детали, принадлеж.разл.узлам, но объедин.одинаковыми календарно-плановыми нормативами - КПН). КПН – сов-ть рассчит.пар-ров, опред-их способ построения произв.процесса во t и пр-ве и обеспечив-х его макс.эф-ть. КПН м.рассчит-ся с точностью до часа и их состав:

· Размер партии и ритмы запуска-выпуска партий комп-ов в пр-во

· Длит-ть произв.циклов запуска-выпуска партии

· Опереж-е зап.-вып.деталей/узлов

· Стр-ра и величины создаваем.заделов.

8. Концепция «Requirements/resource planning» (RP) – «Планирование потребностей/ресурсов» и основанные на ней логистические системы толкающего типа.

В соот-и с прогнозом D максим-но точно перевед-го на язык заказов происх.составл-е произв.распис-я, кот.отражает V и сроки выпуска ГП. Пр-во синхронизировано не по факту события потр-ти (JIT), а по точн.планов.t. Цепь: прогноз спроса – цепочка заказов – произв.распис-е – декомпозиция в цепь процессов. Хар-рен длительн.цикл планир-я; тип пр-ва – массовый; больш.ном-ра выпускаем.изделий. На концепции RP основаны «толкающие» системы, особенностью которых является то, что материалы или полуфабрикаты, поступающие на производственный участок технологической цепи, не заказываются этим участком у предыдущего. Базовыми микрологистическими системами, основанными на концепции RP в производстве являются системы "планирования потребности в материалах/производственного планирования потребности в ресурсах" (materials/manufacturing requirements/resource planning, MRP I/MRP II), а в дистрибуции (распределении) - системы "планирования распределения продукции/ресурсов" (distribution requirements/resource planning, DRPI/DRPII). Сис-мы MRP оперируют материалами, спрос на кот-е зависит от спроса на ГП. Сис-ма MRP сначала опр-ет ск-ко и в как.сроки необх.произвести конечн.прод-и, затем опред-ся t и необх.кол-во мат.рес. д/вып-я произв.распис-я. Комплекс программ данной сис-мы основан на произв-ом расписании, кот. регламентировано и непоср. контролир-ся предпр-ем, кот. изготавливает прод-ю. Это распис-е зависит от потребит. спроса и инф-ии о мат. ресурсах и их запасах. Получается, что программа переводит объем спроса на прод-ю в необх.объем мат.ресурсов, а затем обработанная инф-ия в виде опр-го док-та направляется лог.менеджерам для принятия решения по орг-ии обеспечения пр-ва необходимыми ресурсами.

MRP I: входом явл-ся заказы потр-лей, подкреплен.прогнозами D на ГП фирмы. Блок-схема сис-мы MRP I – см.рис.

Недостаток MRP: недостаточно строг.отслеж-е спроса с обязат.налич-ем страх.запасов д/повыш-я устойч-ти сис-мы к разл.сбоям.

Базовые стандарты упр-я сис-м стандарта MRP:

1. MPS – основн.план пр-ва, необходим д/планир-я выпуска ГП.

2. SIC – статистич.упр-е запасами (ведомость инвентарных записей)-данные об имеющ-ся в наличии и заказанных материалах.

3. BOM – инф.модуль, содержащий специфик-ю (Bill of Materials-список мат-ов; дерево продукта). Содержит полное описание продукта, указывая не только материалы, но и последовательность, в которой создается данный продукт.

4. MRP – перевод произв.распис-я в план-график по всем позициям. С пом.прогр.MRP осн.план пр-ва (MPS) разворач-ся в подробн.план-график послед-ти размещ-я заказов на пр-во и поставку.

5. FAS – самостоят.модуль окончательной сборки. 1-5: MRP I

MRP I явл-ся составной частью MRP II: 1-6. В первых MRP-системах планировались только материалы. Однако по мере расширения приложений увеличивался и диапазон возможностей MRP. Вскоре эти системы начали использоваться для учета не только материалов, но и ресурсов и получили название MRP II.

6. CRP – планир-е потр-ти в мощностях (загрузка раб.центров).

ERP – планир-е рес-ов всего пр-я. Гориз.интегр-я; подключ-е модулей, охватыв-х всю функц.деят-ть пр-я.

CSRP – планир-е рес.,синхрониз.с пок-лем. Вертик.сис-ма: интегр-я пок-ля в сис-му упр-я предпр-ем.

DRP – раб.по тому же алгоритму, но в сфере распр-я. Раб.в усл-ях неопр-ти спроса, поэтому менее стаб-на, чем MRP. Необх.наличие страх.зап.

Осн.рез-ты MRP-системы:

• график пр-ва

• план заказов определяет, как.кол-во каждого материала должно быть заказано в каждый рассматриваемый период t в течение срока планир-я

• изменения к плану заказов. Заказы могут быть отменены, изменены или задержаны, а также перенесены на другой период.

• инф-я о состоянии сис-мы на мом.контроля с акцентом на анализ узких мест, аннулированных позиций

• исполнительный отчет является основным индикатором правильности работы MRP-системы и оповещает пользователя о возникших критических ситуациях в процессе планирования

• отчет о прогнозах представляет собой информацию, используемую для составления прогнозов о возможном будущем изменении объемов и характеристик выпускаемой продукции.

9. Концепция «Just-in-Time» (JIT) – «Точно-в-Срок» и основанные на ней логистические системы тянущего типа.

Концепция Just-in-time («точно в срок») – это концепция построения ЛС в пр-ве, снабж-и и дистрибьюции, основан.на синхронизации процессов доставки мат.рес. и ГП в необх.кол-вах к тому t, когда звенья ЛС в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с созданием запасов. Целью данной концепции является потенциальное исключение запасов сырья, комплектующих, полуфабрикатов в процессе производства. На данной концепции основаны вытягивающие сис-мы. Они представляют собой такую систему организации производства, в которой материалы или полуфабрикаты передаются с предыдущей операции на последующую по мере необходимости. Факт события потреб-ти явл-ся основой JIT и основой передачи рес.с пред.опер-и на последующую. Т.о. поток пр-ва соответствует точно выявлен.потоку потр-ти (заказов). Конц-я JIT применима к серийному пр-ву. Организуется так называемый «поток единичных изделий» - метод работы, при котором станок или процесс (например, проектирование, принятие заказа или производство) обрабатывает не больше одного изделия одновременно, в отличие от метода «партий и очередей», характерного для массового производства.

Положения конц-и:

· Тотальн.контроль кач-ва на всех этапах произв.процесса, вкл.поставщиков

· Отн-но небольш.число надежн.поставщиков

· Професс.раб-ки

· Отн-но шир.ассор-т прод-и; небольшие партии; коротк.цикл пр-ва

· Короткий цикл планир-я

Наиб.известн.вытягивающ.сис-ма, основан.на конц-и JIT – система Канбан. На кажд.подраздел-и сущ-ют спец.сигнальн.карточки: карточка заказа и карточка отбора. Карточка заказа опр-ет кол-во деталей, кот. д.быть изготовлено на предшеств.участке. Карточка отбора – кол-во дет., кот. д.быть взято на предшеств.уч-ке обработки. На месте складир-я рабочий (со сборочн.линии) загружает погрузчик необх.кол-вом деталей согласно карточке отбора, снимая при этом с ящиков ранее прикрепл.к ним карточки произв.заказа. Затем он доставляет дет.на сборочн.линию с карт.отбора. Карт.заказа остаются на месте складир-я и формируют заказ на изг-е нов.деталей. Наряду с мат.потоком на мат.носителе (карточке) движется инф-я.

Ф-ии карточки Канбан:

· Информационная (место и t потр-ти; V потр-ти; инф-я о прод-и, маршруте транспортировки)

· Запретительная (запрет перепр-ва и люб.откл-й в маршрутах трансп-ки)

· Ф-я заказа (карточка явл-ся заказом на работу)

· Контрольная (контроль за содерж-ем и ходом произв.процесса)

· Выявл-е любых наруш-й процесса, дефектов, брака и пр.

· Предотвращ.(превентивная)ф-я – меры и ср-ва реш-я проблем

Правила исп-я карточек:

· они явл-ся основой д/движ-я произв.потока на всех стадиях по факту события потр-ти. Без карт.не м.быть движ-я

· Карт.движ.с мат.потоком, а МП одновр.с карт.

· Расчёт числа карточек нацелен на их минимиз-ю. Карточка – единица движ-я, т.к. движется с мат.потоком.

Сис-ма Канбан не огранич-ся сис-мой карточек. Она предпол. Также визуальн.,светов.и пр.инстр-ты д/координ-и процесса. Одним из ср-в визуального упр-я явл-ся андон – электронное табло, показывающее состояние дел на производственной линии. На нем отражаются все обнаруженные неполадки на линии, их месторасполож-е и хар-р. Во время нормального течения процесса горит зеленый сигнал, а если для устранения сбоя требуется остановка линии, включается красный сигнал. Когда же рабочему необходима помощь или нужно отрегулировать что-то на линии он включает желтый сигнал. Посредством андона реализуется такой принцип организации движения потока, как автономизация или как его называют в Японии «дзидока» - наделение оборудования человеческим интеллектом. Рабочие останавливают производственную линию, чтобы восстановить нормальный ход процесса. Разумной причиной для остановки линии считается необходимость разобраться во всём и не допустить повторения подобной остановки в будущем. При организации потока важно так же такое понятие, как выравнивание производства – опр.кол-во изд-й в ед-цу t. Время изготовления одной детали принято называть временем такта, которое рассчитывают так: доступн.произв.время/треб.кол-во изд-й.

10. Концепция Бережливого производства – «Lean production».

LP - концепция менеджмента, созданная на Toyota и основанная на неуклонном стремлении к устранению всех видов потерь. Бережливое производство предполагает вовлечение в процесс оптимизации бизнеса каждого сотрудника и максимальную ориентацию на потребителя. Концепция напр.на минимиз-ю затрат; реш-е задач экономии по всем факторам системно.

Сущность данной концепции выражается в соединении следующих основных компонентов:

· высокого качества,

· небольшого размера производственных партий,

· низкого уровня запасов,

· высококвалифицированного персонала,

· гибких производственных технологий.

Как и в концепции JIT, в системе бережливого производства важную роль играют также взаимоотношения с надежными поставщиками. Целью данных взаимоотношений является установление длительных связей с ограниченным числом надежных поставщиков. На концепции LP, так же как на концепции JIT, основаны «тянущие» системы. Концепция бережливого производства получила своё название, потому что требует гораздо меньше ресурсов, чем массовое производство (меньше запасов, меньше t на пр-тво ед-цы прод-и), вызывает меньшие потери от брака и т.д.

Отправная точка бережливого производства — ценность для потребителя. Ценность (продукта, услуги) – это выгоды, получаемые при потреблении продукта или услуги, совокупность свойств продукта (услуги), обеспечивающих решение задач, стоящих перед потребителем. Бережливое производство основано на устран-и потерь (муда). Ключевой акцент – экономия t. Экон-я мат.рес. вследствие повыш-я произ-ти и экономии t. Муда – это потери, отходы, то есть любая деятельность, которая потребляет ресурсы, но не создает ценности. Всю деятельность предприятия можно классифицировать так: операции и процессы, добавляющие ценность для потребителя, и операции и процессы, не добавляющие ценности для потребителя. Следовательно, всё, что не добавляет ценности для потребителя, с точки зрения бережливого производства, классифицируется как потери, и должно быть устранено.

Виды потерь:

· потери из-за перепроизводства;

· потери времени из-за ожидания;

· потери при ненужной транспортировке;

· потери из-за лишних этапов обработки;

· потери из-за лишних запасов;

· потери из-за ненужных перемещений;

· потери из-за выпуска дефектной продукции.

Инструменты бережливого пр-ва: 1. принцип «точно вовремя» (just-in-time); 2. принцип автономизации (autonomation), или автоматизации с использованием интеллекта. Также известен как "дзидока", что означает встраивание качества.

Принцип «точно вовремя» заключается в том, что во время производственного процесса необходимые для сборки детали оказываются на производственной линии строго в тот момент, когда это нужно, и в строго необходимом количестве => низкий ур-нь запасов. Второй принцип, на который опирается бережливое производство, называется «автономизацией». Её иногда называют автоматизацией с элементом интеллекта. Автономизация выполняет двойную роль. Она исключает перепроизводство, важную составляющую производственных потерь, и предотвращает производство дефектной продукции.