Контроль технологического процесса производства консервов

Основой технологии производства консервов является технологическая схема (рис. 4.17). В зависимости от вида вырабатываемых консервов технологические схемы состоят из различных технологических операций. По назначению операции можно подразделить на инспекционные (осмотр сырья, сортировка), подготовительные, основные (фасование, укупоривание банок, тепловая обработка). В консервном производстве ряд операций свойствен большинству технологических схем. К ним, в частности, относятся подготовка сырья (обвалка, жиловка, зачистка) с целью удаления малоценных компонентов, нарезка на куски, измельчение, фасование, укупоривание банок, тепловая обработка, охлаждение. Особенности производства консервов различных видов выражаются в различной степени измельчения сырья, в составе рецептуры, наличии таких операций, как бланширование, обжаривание, перемешивание с пассерованной мукой и наполнителями, посол, созревание, копчение и т. п.

Для производства консервов используют мясо в охлажденном, подмороженном или размороженном состоянии.

Мясное сырье, поступающее в замороженном состоянии, размораживают (ККТ-2). При этом контролируют режимы размораживания, потери мясного сока, микробиологическую обсемененность. Разделку, обвалку, жиловку и сортировку сырья (ККТ–3) осуществляют в соответствии со стандартной схемой и в зависимости от ассортимента продукции. на этих операциях ведется тщательный микробиологический контроль мясного сырья, температура поступающего сырья, качество обвалки по наличию на костях остатков мяса, качество жиловки и правильность сортировки, длительность пребывания мяса на столе после жиловки, температура жилованного мяса и воздуха в помещении.

Перед поступлением сырья из камеры размораживания непосредственно в сырьевой цех для дальнейшей обработки туши, полутуши и четвертины еще раз осматривают и в случае необходимости проводят дополнительную зачистку (сухую и мокрую) на подвесном пути.

Применение мокрой зачистки позволяет снизить на 60-90 % общую микробиальную обсемененность сырья, что существенно отражается на качестве готовых консервов.

На конечных стадиях процесса полутуши, предназначенные для производства пастеризованных консервов, фламбируют пламенем газовой горелки (15-30с) или обрабатывают горячим (125±5 ⁰С) воздухом в течение 2-2,5мин. Эти меры обеспечивают уменьшение содержания микроорганизмов на поверхности мяса в 1,5 раза.

Приемка сырья

Приемка круп

кость

Приемка кости

на бульон

Обвалка туш

Инспекция

Жилки, сухожилия на бульон

Фаршевые

Измельчение

Жиловка мяса

Грубое измельчение

Бланшировка

Мясо тушеное

Фаршевые

Варка бульона

Посол и созревание мяса

Мясорасти- тельные

Фильтрование

Жаркое

Измельчение на куски

Перемешивание

Бульон

Мясорастительные

Тепловая обработка

Паштеты

Тепловая обработка

Перемешивание

Грубое измельчение

паштеты

фаршевые

Куттерование

Фасование

Контрольное взвешивание

Укупоривание

Проверка герметичности

Стерилизация

Сортировка

Охлаждение

Упаковка

Хранение

Рис. 4.17. Технологическая схема производства консервов

Технологическая схема производства фаршевых консервов имеет следующие особенности: выдержку мяса после первого измельчения в посоле и вторичное измельчение, обусловленное необходимостью получения более измельченной структуры фарша, придания ему высокой водосвязывающей способности, липкости, формирования коагуляционной структуры. При посоле и созревании сырья (ККТ–4) формируются функционально-технологические свойства (водосвязывающая, водоудерживающая, жироудерживающая способности мяса), протекает реакция стабилизации окраски с участием нитрита натрия, формируются предшественники вкуса и аромата готового продукта. В процессе посола контролируют срок выдержки сырья в посоле, наличие и правильность заполнения бирок (ярлыков) на посоленном мясе, правильность дозировки соли при сухом посоле, концентрацию и температуру рассолов, температуру и влажность воздуха в помещении. При вторичном измельчении сырья и составлении рецептуры на куттере контролируют соблюдение рецептуры, точность закладки сырья и вспомогательных материалов, длительности обработки и температуры фарша.

Для технологической схемы производства мясорастительных консервов характерны грубое измельчение мясного сырья (ККТ–5) на мясорезательных машинах или волчках и последующее перемешивание подготовленного мяса с растительными наполнителями (кашей, картофелем и т. п.) для получения равномерного распределения компонентов в консервах.

При производстве субпродуктовых консервов сырье после измельчения обжаривают, бланшируют или без предварительной тепловой обработки сразу перемешивают с солью и специями и передают на фасование в банки.

Изготовление консервов из мяса птицы включает более сложную подготовку сырья (опаливание тушек, потрошение, инспекция). В дальнейшем в зависимости от вида консервов мясо птицы обрабатывают либо с предварительным бланшированием, либо без него. Мясо птицы фасуют после разделки тушки.

При производстве консервов некоторых видов консервов, например, паштетной группы сырье подвергают одному из видов тепловой обработки (ККТ – 7): варке, бланшированию или обжариванию, с целью удаления избыточной влаги, уничтожению вегетативной микрофлоры, придания специфического вкуса и аромата, инактивации мышечных ферментов, уменьшения прочности мышечной ткани вследствие набухания и частичного тидротермического распада коллагена. При тепловой обработке выделяются пузырьки воздуха, наличие которых в стерилизуемом продукте ускоряет окисление сырья, внутреннюю коррозию тары и приводит к повышению парциального давления в банке при стерилизации. При тепловой обработке контролируют длительность обработки и соблюдение температурных и влажностных режимов.

При производстве паштетов остывшие бланшированные субпродукты куттеруют (ККТ – 6) 15-30мин с последовательным введением всех компонентов рецептуры. В результате куттерования мясной фарш приобретает однородную структуру, повышаются его вязкость, липкость и водосвязующая способность; паштеты становятся пастообразной мажущейся массой без крупинок. Приготовленную паштетную массу немедленно подают на фасование.

При производстве консервов из мяса птицы и кроликов проводят дополнительные операции: тушки птицы опаливают для удаления остатков пуха и волосовидного пера и уничтожения с поверхности тушек микрофлоры, появившейся в процессе ее первичной переработки и хранения. Оставшиеся пеньки удаляют вручную.

Тушки кроликов опаливают для удаления остатков шерсти и пуха и поверхностной стерилизации; при этом не допускаются оплавление жира и подгорание мяса.

Подготовленное сырье фасуют в металлические, стеклянные или полимерные банки. Металлические банки проверяют на герметичность, моют горячей (80 ⁰С) водой или обрабатывают внутреннюю поверхность острым паром 10-15 с. Подаваемые на участок фасования банки не должны иметь остатков конденсата.

Порционирование (фасование) (ККТ–8) некоторых видов сырья имеет некоторую специфику. Продукты фасуют с помощью объемных дозаторов или вручную, для некоторых видов консервов на дно и под крышку жестяных банок вручную либо специальными устройствами кладут пергаментные кружочки, которые уменьшают контакт продукта с жестью и улучшают внешний вид консервов. При фасовании контролируют номер банки, соблюдение рецептуры и точности дозировки; среднюю массу наполненной банки, температура продукта во время его расфасовки в тару; продолжительность после укладки в банки перед стерилизацией.

Среднюю массу наполненной банки определяют при контрольном взвешивании. Основная задача контрольного взвешивания – не допустить дальнейшего производства легковесных и тяжеловесных банок. В случае появления на участке контрольного взвешивания большого количества легковесных либо тяжеловесных банок следует немедленно отрегулировать дозирующие устройства автоматов – наполнителей. Особое внимание при этом должно быть удалено тому, чтобы на бортах банок, поступающих на закатку, не было кусочков мяса, так как их присутствие может оказаться впоследствии причиной негерметичности консервов.

При закатке банок (ККТ – 9) на вакуум-закаточных машинах одновременно проводят вакуумирование. Удаление воздуха снижает парциальное давление внутри банки при стерилизации; отсутствие кислорода уменьшает скорость окислительных процессов жиров, белков, витаминов, создает неблагоприятные условия развития анаэробной микрофлоры, препятствует коррозии материала тары.

Наполнение содержимым и взвешенные банки по конвейеру подают на закатку (присоединение крышки и корпусу). На закаточных машинах перед подачей крышки на прифальцовку ее маркируют – наносят специальные знаки, выдавливая металл.

При фасовании и закатке банок контролируют: уровень вакуума закаточной машины, прочность укупорки по критическому давлению, вызывающему срыв крышек с банок (для стеклянных банок), герметичность закатанных банок (для жестяных банок), время между герметизацией продукта и началом тепловой обработки, продолжительность процесса с момента измельчения сырья до начала стерилизации.

Негерметичные банки не допускаются к тепловой обработке.

Стерилизацию (ККТ – 11) проводят с целью уничтожения тех форм микроорганизмов, которые могут развиваться при обычных условиях хранения и вызывать при этом порчу консервов, либо образовывать опасные для здоровья человека продукты своей жизнедеятельности (токсины), инактивация мышечных ферментов, достижение степени кулинарной готовности продукта.. Наиболее распространенная и предельно допустимая температура стерилизации мясопродуктов находится в области 120 ⁰С. При этом подбирают такую продолжительность нагрева, которая обеспечивает достаточно эффективное обезвреживание споровых форм микробов и резкое снижение их жизнедеятельности.

Стерилизация каждого вида консервов осуществляется в соответствии с формулой А+В+С/Т. (А- продолжительность прогрева продукта до температуры стерилизации, мин; В- продолжительность процесса стерилизации при установленном режиме, мин; С- время, необходимое для выравнивания давления внутри банки с окружающей средой, мин; Т- температура стерилизации,°С). Режим стерилизации зависит от вида и состава продукта, номера банки, физико-химических факторов.

При стерилизации контролируют: правильность укладки банок в автоклавные корзины и точность заполнения корзин; отсутствие помятостей на банках при укладке; продолжительность процесса от укупорки до стерилизации; температура воды при мойке банок; точность выполнения формулы стерилизации в соответствии с требованиями технологической инструкции (температура, продолжительность, давление, противодавление); точность показаний самопишущего прибора потенциометра; соответствие записей потенциометра параметрам термообработки.

После охлаждения консервные банки сортируют. Цель сортировки - обнаружить дефектные и негерметичные банки и не допустить их на последующее хранение и реализацию.

В процессе "горячей" сортировки в основном удаляют консервы, имеющие физический брак, вызванный механическим повреждением тары, переполнением содержимым, разгерметизацией банки, дефектами в работе закаточных машин.

Негерметичные банки, отсортированные в горячем или холодном состоянии и не имеющие признаков микробиологической порчи, вскрывают (не позднее чем через 24ч после сортировки) и передают содержимое на производство консервов паштетной группы.

Перед хранением или отгрузкой металлические банки смазывают техническим вазелином для предотвращения коррозии тары, на нелитографированные банки наклеивают этикетки.

Виды и причины брака консервов приведены в Приложении.

Контроль технологического процесса производства различных видов консервов приведен в табл. 4.14.

Таблица 4.14