Колбас, цельномышечных продуктов и полуфабрикатов

Для производства колбас, цельномышечных и реструктурированных продуктов и полуфабрикатов допускаются сырье и материалы, пригодные к использованию на пищевые цели. При приемке сырье подвергается ветеринарному, технологическому и санитарному контролю (ККТ - 1).

Замороженное сырье размораживают (ККТ - 2), контролируя температуру, скорость движения и влажность воздуха во избежание порчи мяса и сверхнормативных потерь мясного сока.

Разделку (ККТ – 3) туш и полутуш проводят в соответствии с ассортиментом планируемой к выпуску продукции. Перед разделкой туши осматривают. Туши с поверхностным ослизнением, плесенью зачищают и промывают горячей и холодной водой.

Обвалку производят вручную. С целью исключения микробиологической порчи мяса контролируют температуру поступающего сырья и сырьевого отделения, три раза в смену проверяют качество обвалки по наличию на костях остатков мяса. При увеличении остатков мяса на поверхности кости снижается выход жилованного мяса.

При жиловке отделяют от мышечной ткани сухожилия, жир и кровеносные сосуды, которые снижают качество и пищевую ценность колбасных и цельномышечных изделий, так как они плохо развариваются при варке, трудно разжевываются и плохо усваиваются организмом. Качество проведе­ния жиловки в значительной степени определяет качество колбасных изделии. От правильного проведения жиловки мяса зависит рисунок колбас на разрезе. При обвалке и жиловке не допускается неполное удаление хрящей, сухожилий, жира и не­правильной сортировки мяса.

Одновременно с жиловкой проводится сортировка мяса - разделение по сортам в зависимости от массовой доли соединительной и жировой тканей (для говядины) и жировой (для свинины). Контроль качества жиловки и правильность сортировки и температуры и влажности воздуха в сырьевом отделении проводят в течение смены. повышение температуры в сырьевом отделении может привести к развитию микрофлоры и порче мяса.

Для ускорения диффузионных процессов при посоле сырья жилованное мясо измельчают (ККТ – 5), степень измельчения определяется видом колбасных изделий и выбранной технологией.

Смешанное с посолочной смесью мясное сырье направляется в посолочное отделение на созревание (ККТ – 4). Цель созревания посоленного мяса – направленное развитие функционально-технологических свойств сырья: изменение липкости, водосвязывающей, водоудерживающей, жироудерживающей, эмульгирующей способности мяса при взаимодействии с поваренной солью; развитие процессов стабилизации окраски при взаимодействии с нитритом натрия; при длительном посоле - образование предшественников вкуса и аромата готового продукта.

В процессе созревания мяса контролируют: срок выдержки сырья в посоле, наличие и правильность заполнения бирок (ярлыков) на посоленном мясе (для колбас) правильность заполнения «Книги учета сырья в посоле» (для цельномышечных и реструктурированных продуктов); правильность дозировки соли при сухом посоле; концентрацию и температуру рассолов; последовательность внесения рецептурных ингредиентов многокомпонентных рассолов; температуру и влажность воздуха в посолочном отделении.

При созревании температура в помещении должна быть 0 - 4°С, при нормируемой температуре тормозится развитие микрофлоры; белки мяса имеют максимальную растворимость, что обусловливает формирование необходимого уровня развития функционально-технологических свойств сырья. Несоблюдение технологических режимов может привести к образованию бульонно-жировых отеков в вареных колбасных изделиях, отклонению в цвете и консистенции вареных и копченых колбас и цельномышечных изделий.

При несоблюдении параметров приготовления многокомпонентных рассолов возможно их расслоение, появление нестандартной цельномышечной продукции.

Выдержанное в посоле мясо направляют на составление фарша (ККТ – 6). При необходимости дополнительно измельчают на волчке. Фарш составляют в соответствии с рецептурой, строго соблюдая порядок закладки рецептурных ингредиентов. При составлении фарша протекают сложные физико-химические и механические процессы, в результате которых происходит тонкое измельчение сырья (для группы вареных колбасных изделий), равномерное диспергирование компонентов фарша по всему объему чаши, эмульгирование жира, стабилизация фаршевой эмульсии, связывание добавляемой воды (для вареных колбас), формирование коагуляционной структуры фарша. Для повышения функционально-технологических свойств фарша используют функциональные добавки: фосфаты, каррагинаны, камеди, животные и растительные белки, красители, аскорбиновую кислоту, белково-жировые эмульсии и др.

Использование жировых и белково-жировых эмульсий при изготовлении вареных колбас позволяет значительно увеличить водосвязывающую способность фаршей. Это обусловлено тем, что в эмульсиях значительная часть воды прочно связана в результате группирования и прочного удерживания молекул воды вокруг сольватных оболочек жировых шариков.

Фарш вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов составляют на куттере.

В результате местного повышения температуры при измельчении происходит частич­ное плавление жира и при интенсивной механической обработке - образование эмульсии. Слиш­ком высокая степень измельчения может привести к разрушению эмульсии вследствие увеличе­ния поверхности жировых частиц до такой степени, при которой водно-жировая фаза не может удерживать их в состоянии эмульсии.

При измельчении фарш нагревается; степень нагрева зависит от интенсивности и продолжительности измельче­ния, а также от конструкции и качества заточки режущего механизма. Температура фарша при измельчении не должна превышать 18 °С.

Повышение температуры фарша уменьшает его водосвязывающую способность и может привести к снижению ряда показателей качества, в частно­сти к образованию бульонных и жировых отеков при варке колбас. Для предотвращения нагрева измельчаемого мяса для производства вареных колбас в измельчитель вместе с водой добавляют мелкодробленый лед.

Фарш копченых колбас по традиционной технологии составляют на мешалке, при выработке колбас из замороженных блоков для измельчения замороженного сырья и составления фарша используют куттер.

Повышению качества колбас способствует применение вакуумного оборудования. Применение вакуумных измельчителей дает возможность получать колбасные изделия с лучшей окраской, вкусом и консистенцией.

Удаление воздуха из фарша при вакуумировании способствует более стабильному связыванию жира в колбасах. При использовании вакуумных измельчителей получаются готовые изделия с более плотной консистенцией, однако при слишком глубоком вакуумировании конси­стенция может быть резиноподобной.

При составлении фарша контролируют соблюдение рецептуры, точность и порядок закладки сырья и вспомогательных материалов, длительности обработки и температуру фарша колбас и рубленых полуфабрикатов, наличие и правильность заполнения рецептурного журнала.

При формовании (шприцевании) колбасных бато­нов (ККТ – 7) фарш в оболочку набивают под давлением, рекомендованном для каждого вида колбас. Чрезмерно плотное шприцева­ние приводит к разрыву оболочки при термической обработке, к появлению морщинистости оболочки. При шприцевании необходимо применять оболочки, регламентируемые нормативной документацией. Шприцевание должно обеспечивать сохранность качества фарша, а именно: распределение в нем структурных компонентов. При шприцевании контролируют: плотность набивки, соответствие оболочки нормативной документации, правильность вязки, качество маркировки, наличие на рамах и правильности заполнения Паспортов на сырые колбасы (форма П - 48 мясо).

Сформованные батоны навешивают на палки таким образом, чтобы исключить их соприкосновение друг с другом (с интервалом не менее 10 мм). В противном случае при обжар­ке и копчении образуются слипы - дефекты внешнего вида колбасных батонов в виде бледной, увлажненной полосы вдоль батона.

Осадку (ККТ – 8) колбасных батонов проводят для восстановления нарушенной при шприцевании коагуляционной структуры фарша, развития процессов стабилизации окраски, подсушивания оболочки; для сырокопченых и сыровяленых колбас назначение осадки дополняется развитием физико-химических и биохимических процессов, приводящих к направленному видоизменению микрофлоры, формирующей готовность колбас.

На осадку направляют полукопченые, варено-копченые, сырокопченые и сыровяленые колбасы.

При осадке контролируют: длительность осадки полукопченых, варено-копченых, сыровяленых и сырокопченых колбас, температуру, влажность, скорость движения воздуха в камере осадки.

Термическая обработка (обжарка, варка, копчение, сушка) (ККТ – 9).

Обжарка. (ККТ – 9) После шприцевания батонов вареных колбас и после осадки батоны полукопченых колбас направляют на обжарку - обработку горя­чими дымовыми газами для придания хорошего товарного вида и некоторого дубления нату­ральных и белковых оболочек.

В результате обжарки колбасные бато­ны приобретают легкий запах и вкус копчения. Окраска фарша становится ро­зово-красной, и батоны приобретают приятный внешний вид.

При обжарке строго контролируют длительность обработки и соблюдение температурных режимов. При невысокой температуре в обжарочной камере нитриты могут восстанавливаться до молекулярного азота. При этом исчезает красная окраска фарша, он становится ноздреватым. Для равномерной обжарки и варки в одну камеру загружают батоны изделий одного вида и одинакового диаметра.

.Применение при обжарке более высокой температуры способствует ускорению развития окраски колбас, однако эго делать нецелесообразно, так как при чрезмерно быстром нагреве на поверх­ности батонов появляются ожоги, увеличиваются потери массы и окраска внутри батонов фик­сируется недостаточно.

В некоторых случаях, при слишком длительной обжарке, может произойти закисание фарша, особенно если происходит задержка между операциями обжарки и варки.

При обжарке температура поверхности продукта должна быть выше точки росы, чтобы предотвратить конденсацию водяных паров, при которой ухудша­ется цвет продукта.

Варка. (ККТ – 9) После обжарки производят варку вареных, полукопченых и варено-копченых колбас до достижения в центре батона температуры 70-72 °С.

Назначение варки – достижение степени кулинарной готовности колбас. При варке происходит денатурация мышечных белков, сваривание и гидротермический распад коллагена, уничтожение вегетативной микрофлоры, завершение процессов стабилизации окраски, формируется вкус и аромат готового продукта, формируется монолитная конденсационная структура колбасных изделий.

При варке контролируют длительность обработки и соблюдение температурных режимов как в камере, так и в центре батона; точность показаний самопишущего прибора потенциометра, соответствие записей потенциометра параметрам термообработки.

При чрезмерно высокой температуре варки может произойти разрыв оболочек или перевар колбас, который характеризуется сухим, рыхлым, носочным фаршем готовых изделий. Слишком высокая температура и продолжительность варки вызывают усадку, сморщивание иразрыв оболочки, оплавление шпика (образование бульонно-жировых отеков), продукт получа­ется более жестким, ухудшается консистенция вареных колбас.

При низкой температуре или недостаточной продолжительности варки имеют место недовар и слишком мягкая консистенция в толще батона. Такие изделия нестойки при храпении. Фарш недоваренных колбас более темный и легко липнет к ножу при нарезании. Чтобы не до­пустить недовара или перевара, необходимо следить за режимом варки проверять температуру в центре батона.

Совмещение процесса обжарки и варки в одном агрегате позволяет улучшить качест­во колбас, повысить равномерность их тепловой обработки.

Охлаждение (ККТ –10). Для предотвращения возможной порчи вареных колбас после варки их охлаждают сначала водой под душем, а затем в охлаждаемых помещениях. При охлаждении водой с батонов смываются жировые и бульонные подтеки, пепел, сажа и другие загрязнения. Одновременно предотвращается усушка и морщинистость батонов.

К концу охлаждения температура в центре изделий достигает температуры не ниже 0°с и не выше 15°С. Охлаждение до более низкой температуры не рекомендуется, так как при попадании в более теплые помещения колбасы отпотевают в результате конденсации на их по­верхности влаги. При этом оболочка их тускнеет, внешний вид ухудшается, и создаются благо­приятные условия для развития плесени. Колбасы в целлофановых оболочках под душем не охлаждают, так как влажный целлофан непрочный, и возможен разрыв оболочек.

При недостаточно быстром и полном охлаждении может наблюдаться позеленение вареных колбас.

Коптят (ККТ – 9) полукопченые и варено-копченые колбасы горячим способом при температуре 35-50°С после варки с целью пропитывания батонов коптильными веществами, придания специфического вкуса и аромата, удаления части влаги, повышение стойкости при хранении.

Сырокопченые колбасы коптят холодным способом при температуре в камере 18-22°С. Назначение холодного копчения – развитие процессов стабилизации окраски, развитие полезной микрофлоры, пропитывание коптильными веществами, удаление части влаги, придание специфического вкуса и аромата, угнетения посторонней микрофлоры, повышение стойкости при хранении, активация ферментов, развитие физико-химических и биохимических процессов, формирующих качество готовой продукции.

При копчении контролируют длительность обработки, соблюдение температурных режимов, влажность и скорость движения дымовоздушной смеси, густоту дыма в камере; точность показаний самопишущего прибора потенциометра, соответствие записей потенциометра параметрам термообработки.

После копчения полукопченые, варено-копченые и сырокопченые колбасы (сыровяленые после осадки) сушат (ККТ – 9).

Назначение сушки полукопченых и варено-копченых колбас (кратковременная сушка) – перераспределение коптильных веществ по объему колбасного батона, достижение стандартной влажности.

При сушке сырокопченых и сыровяленых колбас (длительная сушка) происходит удаление влаги, под действием биохимических и физико-химических процессов, протекающих при участии молочно-кислой микрофлоры и мышечных ферментов, завершаются процессы стабилизации окраски, формирования конденсационной структуры готовых колбасных изделий, формируются вкус и аромат, продукт достигает степени кулинарной готовности.

Возможные виды брака и причины появления приведены в Приложении.

Цельномышечные и реструктурированные продукты подразделяют в зависимости от вида тепловой обработки на вареные, копчено-вареные, копчено-запеченные, запеченные, жареные и сырокопченые.

Технологическая схема производства цельномышечных и реструктурированных продуктов включает операции: приемка сырья, (при необходимости) размораживание, разделка сырья, посол, формовка (придание формы), тепловая обработка.

При приемке (ККТ - 1) и размораживании (ККТ - 2) сырья контролируют параметры, принятые в колбасном производстве.

Разделку туш проводят в строгом соответствии с выбранным ассортиментом и принятой стандартной схемой. (ККТ – 3).

Посол (ККТ – 4) сырья проводят сухим, мокрым или комбинированным способом. При посоле сырья контролируют состав и температуру и порядок приготовления рассолов. При несоблюдении температурно-влажностных режимов и продолжительности процесса возможно появление готовой продукции с серыми пятнами, посторонним привкусом и запахом, бульонно-жировыми отеками. Для интенсификации процесса посола, повышения выхода и качества продукции широко используют многокомпонентные рассолы, в состав которых включают функциональные добавки, белки животного и растительного происхождения. С целью увеличения скорости диффузии посолочных веществ подготовленное сырье шприцуют рассолами в количестве до 100% к массе сырья и подвергают механическому воздействию (массированию, тумблированию). При отклонении параметром массирования от регламентируемых возможно: разволокнение сырья при увеличении времени воздействия и скорости вращения барабана, или снижение сочности и выхода готового продукта

Тепловую обработку (ККТ – 9) подготовленного сырья проводят в зависимости от вида продукта: варку, запекание, копчение или копчение-запекание. При термической обработке мышечные белки денатурируют, происходит частичный гидротермический распад коллагена, завершаются процессы вкусо- и ароматообразования, стабилизируется окраска, ингибируется развитие вегетативной микрофлоры. При снижении температуры и продолжительности тепловой обработки возможен «недовар», что приведет к получению нестандартной продукции. При вревышении параметров тепловой обработки продукт получится несочным с разволокненной структурой.

Ассортимент полуфабрикатов представлен: крупнокусковыми, порционными,, мелкокусковыми мякотными, мелкокусковыми мясокостными, рублеными, в тестовой оболочке. При производстве полуфабрикатов используют, в основном, охлажденное сырье. При приемке сырья (ККТ - 1) контролируют: температуру, величину рН, наличие признаков PSE или DFD, внешний вид, микробиологическую обсемененность всего сырья и свежесть мяса, наличие и правильность заполнения сопроводительных ветеринарных документов (ветеринарного свидетельства).

Разделку туш (ККТ – 3) проводят в строгом соответствии с принятой схемой разделки сырья и выбранным ассортиментом, что обеспечивает рациональное использование сырья.

Производство полуфабрикатов предусматривает операции: разделку сырья в соответствии со схемой на крупнокусковые полуфабрикаты, нарезание порционных и мелкокусковых мякотных полуфабрикатов из строго определенного вида крупнокускового полуфабриката, измельчение сырья (котлетного мяса) для производства рубленых полуфабрикатов и приготовления начинок для полуфабрикатов в тестовой оболочке, составление рецептуры рубленых полуфабрикатов и начинок, формовку полуфабрикатов, холодильную обработку.

При производстве полуфабрикатов тестовой контролируют температуру и влажность теста состав начинки, соотношение тестовой оболочки и начинки, форму, массу и размер полуфабриката, температуру и влажность воздуха при замораживании.

При производстве порционных и мелкокусковых мякотных и рубленых полуфабрикатов (ККТ –12) контролируют массу, форму, размер, толщину кусочков мяса, из какого сырья проведена нарезка, для рубленых полуфабрикатов дополнительно контролируют рецептуру.

При холодильной обработке строго следят за температурой и скоростью движения воздуха в камере и температурой в центре продукта.

Контроль технологических процессов в колбасном производстве осуществляют в соответствии со схемой (табл. 4.13).

Таблица 4.13