Управление товарно-материальными запасами

Наличие запасов служит объективным условием функционирования производственного процесса. Основными факторами, которые вызывают необходимость создания запасов, являются:

обеспечение гарантии бесперебойности и непрерывности производственного процесса;

несовпадение производственного ритма и интервалов поставок материальных ресурсов;

особенности транспортировки доставки материалов от поставщика к потребителю.

Управление запасами - это часть финансовой политики корпорации в области управления оборотными активами, направленная на оптимизацию общего размера и структуры запасов товарно-материальных ценностей, минимизацию затрат по их обслуживанию и обеспечение эффективного контроля за их движением.

Эффективное управление запасами позволяет снизить продолжительность операционного цикла, уменьшить текущие затраты на хранение запасов, высвободить из текущего оборота часть финансовых средств. Неверные решения, касающиеся уровня запасов, ведут к потерям в объемах производства и реализации продукции или к излишним расходам по хранению запасов. В экономической практике уровень запасов измеряется в денежных или натуральных единицах (штуки, тонны, метры и др.), а также в днях.

Для принятия финансовых решений важно деление запасов по экономическим элементам на сырье и материалы, незавершенное производство и готовую продукцию. Эти виды запасов создаются на разных этапах операционно-коммерческого цикла - соответственно до нача­ла, в ходе и после окончания производственного процесса.

Различаются также и методы управления видами запасов:

управление запасами сырья и материалов осуществля­ется с помощью нормативного метода, а также путем использования финансовых моделей - ABC – метода (Activity Based Costing), комплексных моделей ABC—XYZ и модели экономически обоснованного размера заказа (Economic ordering quantity - EOQ модели);

управление запасами незавершенного производства осуществляется путем соблюдения технологии производства продукции;

управление запасами готовой продукции основывается на изучении и прогнозировании спроса на произво­димую продукцию и определении оптимального соотношения меж­ду поддержанием определенного уровня запасов готовой продукции и степенью удовлетворения спроса.

Доля и экономическая значимость различных видов запасов существенно зависят от отраслевой принадлежности компании. Сырье и материалы для обрабатывающих организаций, топливо и электроэнергия для транспорта – это определяющие виды запасов, которые соответствующие компания приобретают для обеспечения текущего производственного процесса. С одной стороны, неэффективно закупать и хранить чрезмерно большие объемы сырья и материалов; с другой стороны, – вероятность дефицита сырья и материалов несет угрозу сбоя производственного процесса и возникновения новых затрат. Поэтому любая компания заинтересована в том, чтобы иметь запас оптимального количества сырья и материалов, стоимость которых не превышала бы экономические затраты на их содержание.

Компании, для которых характерны сезонность объемов реализации и длительный производственный процесс, обычно поддерживают большие уровни товарно-материальных запасов и несут существенные затраты на их поддержание.

Для оптимизации размера текущих запасов товарно-материальных ценностей используется ряд моделей, среди которых наибольшее распространение получила упомянутая модель экономически обоснованного размера заказа – EOQ модель. Она может быть использована для оптимизации величины, как производственных запасов, так и запасов готовой продукции.

Расчетный механизм модели EOQ основан на минимизации совокупных операционных затрат по закупке (размещению) и хранению запасов компании. Эти операционные затраты предварительно разделяются на две группы:

а) затраты по размещению заказов (включая расходы по транспортировке и приемке товарно-материальных ценностей);

б) затраты по хранению товарно-материальных ценностей на складе.

С одной стороны, компании выгодно завозить сырье и материалы как можно более крупными партиями. Чем больше размер партии поставки, тем меньше совокупный размер операционных затрат по размещению заказов (оформлению заказов, доставке заказанных товаров на склад и их приемке на складе). При неизменном объеме производственного потребления и постоянных затратах на размещение одного заказа общая сумма затрат по размещению заказов минимизируется с ростом среднего размера одной партии поставки товаров. Графически это показано на рис. 8.5.

Размер партии поставки

Сумма затрат по размещению заказов

Рис. 8.5. Зависимость величины операционных затрат по размещению

заказов от размера партии поставки товаров

Сумма затрат по размещению заказов (Total Ordering Cost -TOC) определяется по формуле:

(8.1)

где S — годовая потребность в запасах, ед.; N – количество одинаковых партий (одного заказа) в год; Q= S/N –величина одного заказа, ед.; А — средняя величина одного заказа; F— постоянные затраты по размещению и выполнению одного заказа.

С другой стороны, увеличение размера одной партии поставки товаров вызывает рост затрат по хранению запасов на складе, так как при этом увеличивается средний период их хранения в днях оборота.

Если закупать сырье большой партией один раз в 2 месяца (вариант А), то средний размер его запаса (период расхода или период хранения) составит 30 дней, а если размер партии поставки снизить вдвое (вариант В), т. е. закупать сырье один раз в месяц, то средний размер его запаса будет равен 15 дней (рис. 8.6).

Дни

Дни

Вариант «А» Вариант «Б»

Средний размер заказа, дн.

Средний размер заказа, дн.

15

30

Рис. 8.6. Зависимость между величиной партии поставки и средним размером запаса в днях

Исходя из этого годовые затраты по хранению запасов на складе (Total Carrying Cost, ТСС) могут быть определены по следующей формуле:

(8.2)

где P – цена приобретения единицы запасов; С - годовые затраты по хранению, выраженные в процентах от стоимости средних запасов; С* — годовые затраты по хранению единицы запасов, руб.; А — средняя величина одного заказа (A=Q/2).

Таким образом, при неизменной стоимости хранения единицы товара в рассматриваемом периоде общая сумма операционных затрат по хранению товарных запасов на складе минимизируется при снижении средней величины одной партии поставки товаров. С ростом среднего размера одной партии поставки товаров снижаются операционные затраты по размещению заказа и возрастают операционные затраты по хранению товарных запасов на складе предприятия (и наоборот).

Модель EOQ позволяет оптимизировать пропорции между этими двумя группами операционных затрат таким образом, чтобы совокупная их сумма была минимальной. Графически это представлено на рис. 8.7.

Стоимость хранения запаса TCC

Суммарные издержки (Total Inventory Costs, TIC) TIC=TOC+TCC

Стоимость выполнения заказа TOC

Средний размер заказа Q/2

Оптимальный размер заказа EOQ*

Наименьшие суммарные издержки

Рис. 8.7. Оптимизация совокупных затрат при оптимальной

величине партии поставки (EOQ)

Как следует из рис. 8.7, функция совокупных затрат y =f(q) имеет вид параболы. Дифференцируя функцию по Q, можно найти такое значение параметра, при котором функция достигает своего минимума.

Формула расчета оптимальной величины партии заказа (Economic ordering quantity — EOQ) имеет вид:

(8.3)

В рамках этой модели разработаны и схемы управления заказами, позволяющие с помощью ряда параметров формализовать процедуру обновления запасов, в частности, определить уровень запасов, при котором необходимо делать очередной заказ. Одна из таких схем выражается системой уравнений:

RP=MU×MD, (8.4)

SS=RP-AU×AD, (8.5)

MS=RP+EOQ-LU ×LD, (8.6)

где AU - средняя дневная потребность в сырье, ед.; AD - средняя продолжительность выполнения заказа (от момента размещения до момента получения сырья), дн.; SS - наиболее вероятный минимальный уровень запасов (страховой запас), ед.; MS - максимальный уровень запасов, ед.; RР - уровень запасов, при котором делается заказ, ед.; LU - минимальная дневная потребность в сырье, ед.; MU - максимальная дневная потребность в сырье, ед.; MD - максимальное число дней выполнения заказа; LD - минимальное число дней выполнения заказа.

Так, если компания продает в среднем 150 единиц данного изделия ежедневно и при этом требуется 6 дней для пополнения запаса, если запас рассчитан на 8 дней, то фирма должна вновь сделать заказ на поставку, когда запасы станут равными:

(150 × 6) + (150 × 8) = 2 100 единиц.

Чем чаще делаются заказы на поставку в течение года и чем ниже величина EOQ, тем короче интервалы между заказами.

Пример 8.1. Компания «Салют» является оптовым продавцом футболок, изготовляемых по индивидуальным заказам. Ее характеризуют следующие данные:

годовой объем реализации S = 26000 футболок в год;

затраты по хранению - С = 25% стоимости запасов;

цена покупки единицы запасов - Р = 150 руб. за одну футболку;

постоянные затраты на выполнение одного заказа - F = 30000 руб.

Определить, какова величина оптимального заказа и какова средняя стоимость запасов?

Рассчитаем стоимость хранения на единицу изделия:

C* = 0,25 × 150 руб.= 37,5 руб./ед.

Величина оптимального запаса:

Это означает, что предприятие должно делать заказы каждые 90 дней (26000/6500 = 4 раза в год). Средняя стоимость запасов равна произведению среднего запаса на закупочную цену единицы запаса, т.е.

Несмотря на то, что приведенные модели в силу ряда условностей носят искусственный характер, они играют существенную роль в формировании запасов крупных компаний, где их использование позволяет определить основные оценочные показатели на перспективу.