Пассивирование

Пассивированию подвергаются: коррозионно-стойкие стали, медь, оловянные, серебряные и медные покрытия.

После удаления окалины детали из хромоникелевых сталей типа 12X18Н9Т подвергаются пассивированию в растворе HNO₃ (250 - 500 г/л) при 45 - 55 ⁰С в течение 15 - 20 мин, а детали из высокохромистых сталей типа 20Х13 - в растворе HNO₃ (180 - 220 г/л) с добавкой Na₂Cr₂0₇ или К₂Сг₂0₇ (20 - 25 г/л) при 45 - 55 ⁰С в течение 20 - 30 мин или в растворе Н₈РО₄(50 - 100 г/л) с СгО₃ (150 - 200 г/л) при температуре 70 - 80 ⁰С в течение 20 - 30 мин,

При термообработке деталей из хромистых и хромоникелевых сталей в воздушной печи могут образоваться слои с пониженным содержанием хрома в твердом растворе и, следовательно, с низким сопротивлением коррозии. При пассивировании таких деталей происходит их травление. Для повышения коррозионной стойкости таких деталей следует удалить механическим или химическим путем слой толщиной 0,15 мм.

Контроль качества поверхности после пассивирования производится путем обработки раствором CuSO₄ (16 г/л) с H₂SO₄ (10 г/л). После натирания поверхности этим раствором деталь выдерживают в течение 5- 6 мин, а затем протирают насухо. Появление контактной меди на поверхности детали свидетельствует о низкой коррозионной стойкости.

Медь и ее сплавы пассивируют в растворе следующего состава (г/л):

К₂Сг₂О₇ или Na₂Cr₂O₇ 90 – 130;

H₂SO₄ 15 - 25.

Условия обработки:

температура 15 – 30 ⁰С;

время обработки 25 - 60 мин.

Оловянные покрытия пассивируют в растворе К₂Сг₂О₇ или Na₂Cr₂O₇ (80 - 100 г/л) при температуре 80 – 95 ⁰С в течение 10 - 20 мин.

Серебряные покрытия для сохранения паяемости кислотными флюсами пассивируют в растворе следующего состава (г/л):

К₂СгО₄ 30 – 50;

КОН 30-50.

При температуре 15 – 30 ⁰C и времени обработки 5 - 10 мин.

Для химического пассирования цинковых покрытий рекомендо­вано большое количество различных составов, все они содержат в качестве основного компонента хромовый ангидрид СгО₃ - очень токсичное вещество, концентрация его может изменяться в широ­ких пределах - от 25 до 200 г/л и выше. С целью меньшего загрязнения сточных вод целесообразно использовать растворы с меньшей концентрацией СгО₃. Одним из оптимальных составов, предусмат­ривающих одновременное осветление, является следующий раствор (т/л): СгО₃ - 100, H₂SO₄ – 1…3, HNO₃ - 70, температура – 20…25 ⁰С, продолжительность – 2…3 с.

После пассивирования детали промывают в воде и сушат. Свойства поверхности металла даже в случае очень тонкой плёнки приобретают требуемые характеристики. При этом повышается коррозионная стойкость изделия.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. Дать определение равновесному, стандартному и стационарному потенциалам.

2. Как, исходя из законов Фарадея, определить время электролиза и толщину покрытия?

3. Определить, анодным или катодным по отношению к углеродистой стали являются покрытия медью, никелем, хромом, кадмием, цинком в 3% растворе NaCl.

4. Перечислить преимущества электролитического нанесения покрытий сплавами по сравнению с другими способами получения таких покрытий.

5. С какой целью хромируют стальные изделия?

6. Какими свойствами обладают композиционные покрытия?

7. Какие функции выполняет фосфатирование и хроматирование поверхности?

8. В чём отличие химического и электрохимического способов получения осадков?

9. С какой целью наносят покрытия из драгоценных металлов и их сплавов (Aq,Au,Ro,Pt,Pa, Os)?

10. Какие свойства придают поверхности покрытия никелем?