Технологические карты

Основным рабочим документом является технологическая карта, которая определяет содержание технологического процесса, последовательность и режимы выполнения операций на выбранном оборудовании и оснащении, ритм сборки, методы контроля и т.д. Качество тех­нологической документации во многом зависит от совершенства этого главного документа. Разработка технологических процес­сов и оформление карт составляет наиболее трудоемкую часть работы, причем трудоемкость увеличивается с увеличением се­рийности выпускаемых изделий.

Для крупно­серийного и массового производства требуется подробная раз­работка технологических процессов. В этом случае оформля­ются операционные технологические карты с указанием всех необходимых сведений по режимам обработки, оборудованию, инструменту и т.д., тогда как для единичного и опытного про­изводства достаточно разработать маршрутный технологиче­ский процесс.

Технологические процессы и инструкции разрабатываются комплексно на все виды работ, связанных с производством де­талей, узлов и изделий в целом.

Таблица 11.

Трудоемкость на разра­ботку эскизно–операционного технологического процесса холодной штамповки на 1 деталь

Группа сложностиТрудоемкость, ч
I2,0
II3,0
III4,9
IV8,1
V12,2
VI17,3

Характеристика групп сложности (табл. 11):

I – плоские детали малых габари­тов простого контура, требую­щие простой вырубки и вырезки с числом операций не более двух. Простые детали, имеющие одну гибку, под углом (шайбы, фланцы, прокладки, лепестки, угольники).

II – шайбы и плоские детали сред­них габаритов с числом опера­ций не менее трех. Детали, тре­бующие гибки углов или двух сторон, а также детали с вы­тяжкой за один переход.

III–детали профильной гибки, тре­бующие получения профиля не более, чем в две операции; гиб­ка и вытяжка цилиндрических, прямоугольных коробок не бо­лее, чем в две операции; дета­ли простой формы с количест­вом отверстий до пяти.

IV – детали с глубокой вытяжкой или формовкой, число вытяжек не более двух, детали сложной гибки и детали с количеством одновременно вырубаемых от­верстий 6–8.

V – вырубка и пробивка деталей лю­бых форм с количеством одно­временно вырубаемых отверстий 8–10. Вырубка деталей с после­дующей гибкой по большим раз­мерам (до 300 мм). Одновре­менно вырубка, вытяжка, отрезка, гибка, формовка деталей.

VI – детали размером до 400 мм, с одновременно вырубаемым ко­личеством отверстий более 10; детали особо сложной гибки и многоступенчатой вытяжки.

Таблица 12

Трудоемкость на разработку технологического процесса поковки

(на 1 поковку)

Группа сложностиТрудоемкость, ч
I2,4
II3,2
III4,4
IV5,2
V6,2

Характеристика групп сложности (табл. 12):

I – поковки круглые и квадратные в плане и близкие к ним без внутренней выемки, имеющие не более двух различных сечений (шестерни, втулки); поковки с прямой линией разъема, призма­тической формы с вытянутой осью, с числом различных сече­ний не более двух (оси, валики и т.д.).

II – поковки первой группы сложно­сти, изготовляемые с внутрен­ней выемкой (кольца, фланцы, шестерни), поковки с прямой линией разъема, вытянутой осью и имеющие число различ­ных сечений не более четырех.

III – поковки с прямолинейным разъ­емом, с вытянутой осью и чис­лом различных сечений от 4 до 6, поковки с изогнутой осью и с числом различных сечений не более двух, поковки круг­лые и квадратные в плане, имеющие более двух различных сечений.

IV– поков­ки с прямолинейным разъемом и изогнутой осью с числом раз­личных сечений до пяти; с кри­волинейным разъемом, вытяну­той осью и числом различных сечений 3–5. Поковки с отрост­ками или местными выступа­ми с прямолинейной или криво­линейной осью и прямолиней­ным разъемом.

V – поковки сложной формы, с рез­кими переходами, прямолиней­ным разъемом; поковки с изо­гнутой осью и криволинейным разъемом (кронштейны, крюки)

Трудоемкость по разработке технологических процессов оп­ределяется по нормативам. Эти нормативы устанавливаются опытно–статистическим путем на основании многолетней прак­тики по разработке технологических процессов и другим ра­ботам в сфере подготовки производства. Многие предприятия и проектные организации, нако­пили солидный опыт по ука­занным работам, дающий пра­во рекомендовать приведенные ниже трудоемкости на разработку технологических процессов.

Изготовление деталей из пластмасс. Данные по трудоемко­сти и ценам на разработку операционного технологического процесса прессования и литья деталей из пластмасс приводятся в табл. 13.

Таблица 13

Трудоемкость на разработку операционного технологического процесса прессования и литья на 1 деталь из пластмасс

Группа сложностиТрудоемкость, ч
I2,4
II3,0

Характеристика групп сложности (табл. 13):

I – детали простой конфигурации, не имеющие арматуры.

II – детали сложной конфигурации и детали, имеющие арматуру.

Механическая обработка, сварка и сборка. Данные по тру­доемкости на разработку маршрутно–технологической ведомости механической обработки деталей приводятся в табл. 14.

Данные по трудоемкости на разработку маршрутно–технологического процесса механической обработки деталей приводятся в табл. 15.

Данные по трудоемкости на разработку эскизно–операционного технологического процесса механической обра­ботки деталей приводятся в табл. 16.

Данные по трудоемкости и ценам на разработку технологи­ческих карт технического контроля механической обработки де­талей приводятся в табл. 17.

Таблица 14.

Трудоемкость на разработку маршрутно–технологической ведомости механической обработки 1 детали.

Группа сложностиТрудоемкость, ч
I0,33
II0,41
III0,88
IV1,5
V2,14
VI2,9
VII3,7

Таблица 15.

Трудоемкость на разработку маршрутно–технологического процесса механической обработки 1 детали.

Группа сложностиТрудоемкость, ч
I0,68
II0,88
III1,82
IV3,1
V4,7
VI5,9
VII7,1

Таблица 16.

Трудоемкость на разработку эскизно–операционного технологического процесса механической обработки 1 детали.

Группа сложностиТрудоемкость, ч
I3,7
II6,7
III12,5
IV16,4
V21,4
VI29,4
VII36,5

Таблица 17.

Трудоемкость на разработку технологических карт технического контроля механической обработки одной детали.

Группа сложностиТрудоемкость, ч
I0,68
II0,88
III1,56
IV2,62
V3,87
VI5,3
VII5,85

Характеристика групп сложности (табл. 14, 15, 16, 17):

Группы сложности устанавливаются по условному (приведенному) числу размеров в зависимости от числа размеров детали, которое необходимо вы­держать при обработке, от степени точности размеров, сложности конфигу­рации, наличия резьб, термообработки.

Определение приведенного числа размеров производится следующим образом:

1. Подсчитывается общее число размеров, которое необходимо выдер­жать при обработке.

2. Полученное число размеров увеличивается в зависимости от точности обработки на следующую величину:

200% от числа размеров, выполняемых по 9 квалитету;

300% от числа размеров, выполняемых по 7 квалитету;

400% от числа размеров, выполняемых по 5 квалитету;

200% от числа размеров, обозначающих резьбу.

3. Для детали с особо сложной конфигурацией или жесткими техниче­скими условиями сумма размеров, полученных согласно п. 1 и 2, умножа­ется на коэффициент K=1,2 – 1,5.

4. В случае, если деталь проходит одну или несколько термических об­работок, сумма размеров, полученных согласно п. 1 и 2, умножается на коэффициент K =1,2 столько раз, сколько предусмотрено промежуточных тер­мообработок. Далее определяется группа сложности в зависимости от полу­ченного числа условных размеров (табл. 18):

Таблица 18.

группа сложности в зависимости от полу­ченного числа условных размеров

Число условных (при­веденных) размеров	до 5	6–10	11–20	21–30	З1–40	41–55	55–70
Группа сложности...	I	II	III	IV	V	VI	VII

5. Детали, имеющие количество приведенных размеров свыше 70, отно­сятся к группе особо сложных деталей, на которые устанавливается повы­шающий коэффициент, определяемый отношением количества приведенных размеров данной детали к количеству приведенных размеров VII группы сложности. Например, для детали, имеющей количество условных размеров 140, коэффициент сложности будет 140: 70 = 2.

6. При определении количества приведенных размеров в расчет не при­нимают координатные размеры в деталях плоско–листового типа с большим количеством отверстий, а также размеры фасонной поверхности, если она обрабатывается одним фасонным инструментом, при этом в фасонной части учитываются только основные размеры.

7. При разработке технологического процесса на детали, проектируемые для поточных линий, применяется повышающий коэффициент K =1,5–3.

Данные по трудоемкости на разработку технологи­ческих процессов на автоматные операции приводятся в табл. 19.

Таблица 19.

Трудоемкость на разработку технологических процессов на автоматные операции (на 1 операцию)

Группа сложностиТрудоемкость, ч
I4,05
II4,7
III8,4
IV11,6

Характеристика групп сложности (табл. 19):

Группа сложности разработки автоматных операций устанавли­вается в зависимости от количества расчетных переходов, содержащихся в операции: I – до 4 переходов; II – до 8 переходов; III – до 10 перехо­дов; IV – до 12 переходов. При раз­работке автоматных операций, со­держащих более 12 переходов, в зависимости от сложности операций применяется коэффициент К= 1,2–1,8.

Данные по трудоемкости на разработку маршрутно–технологической ведомости на сборные группы и узлы приве­дены в табл. 20.

Данные по трудоемкости на разработку операцион­ного технологического процесса узловой сборки приведены в табл. 21.

Данные по трудоемкости на разработку процессов технического контроля узловой сборки приводятся в табл. 22.

Данные по трудоемкости на разработку операцион­ного технологического процесса сборки узлов под сварку приве­дены в табл. 23.

Данные по трудоемкости и ценам на разработку операцион­ного технологического процесса термической обработки деталей приведены в табл.24.

Таблица 20.

Трудоемкость на разработку маршрутно–технологической ведомости на сборные группы и узлы (на 1 штуку)

Группа сложностиТрудоемкость, ч
I1,0
II1,76
III4,15
IV4,72
V5,57
VI7,42
VII10,6

Таблица 21.

Трудоемкость на разработку операционного технологического процесса узловой сборки (на 1 узел)

Группа сложностиТрудоемкость, ч
I2,7
II5,57
III12,5
IV14,9
V17,8
VI22,3
VII31,8

Таблица 22.

Трудоемкость на разработку процессов технического контроля узловой сборки (на 1 узел)

Группа сложностиТрудоемкость, ч
I0,68
II0,88
III1,82
IV2,84
V4,3
VI5,9
VII6,9

Приведенные в табл. 11–24 нормативы на разработку тех­нологических процессов отра­жают существующий в настоя­щее время уровень и способ разработки технологических процессов.

Характеристика групп сложности (табл. 20, 21 и 22) Группа сложности определяется количеством деталей, входящих в узел, причем мелкие узлы, входящие в конструктивный узел, приравнива­ются каждый к одному наименованию детали.

I – мелкие и простые узлы с чис­лом деталей до 6.

II – несложные узлы, требующие пригоночных и слесарных работ с числом деталей до 10.

III – узлы, требующие применения специального оснащения с вы­веркой и регулировкой с чис­лом деталей до 15.

IV – узлы сложной конструкции, требующие слесарной обработки и пригонки с применением специ­ального оснащения, выверки, регулировки, с числом деталей до 20.

V – узлы сложной конструкции с жесткими техническими услови­ями, требующие применения специального оснащения, слож­ной выверки, пригонки, регули­ровки и испытаний, с числом деталей до 30.

VI – то же с числом деталей до 40.

VII – то же, с числом деталей до 50.

Узлы, содержащие количество наименований деталей свыше 50, от­носятся к группе особо сложных уз­лов, для которых устанавливается повышающий коэффициент, равный отношению фактического количества наименований деталей к количеству наименований деталей узла VII груп­пы сложности.

При разработке процесса поточ­ной сборки с жесткими ритмами к соответствующей группе сложности применяется повышающий коэффи­циент K =2.

Таблица 23

Трудоемкость на разработку операционного технологического процесса сборки узлов под сварку (на 1 узел)

Группа сложностиТрудоемкость, ч
I3,4
II4,4
III7,8
IV11,9
V19,3

Характеристика групп сложности (табл. 23):

I – узлы простой конструкции, со свободными размерами, не тре­бующие специального оснаще­ния с количеством свариваемых в узле деталей до 4.

II – то же, но требующие специаль­ного оснащения с количеством свариваемых в узле деталей 4–6.

III– узлы с размерами, ограниченными допусками и технически­ми условиями, требующие под­гонки деталей и специального оснащения с количеством сва­риваемых в узле деталей от 9–12.

IV– то же, но с количеством свариваемых в узле деталей 13–18.

V – узлы сложной конструкции с размерами, ограниченными до­пусками и техническими усло­виями, требующие подгонки и специальной оснастки с количеством сва­риваемых в узле деталей 19–25.

Узлы, содержащие количество свариваемых деталей свыше 25, от­носятся к группе особо сложных, для которых устанавливается повышающий коэффициент, равный отношению фактического числа сва­риваемых деталей к числу сварива­емых деталей узла V группы слож­ности.

Характеристика групп сложности (табл. 24):

I – поковки или заготовки деталей, проходящие отжиг или норма­лизацию; простые детали не­больших размеров, без резких переходов по сечению из угле­родистых, инструментальных и конструкционных сталей, прохо­дящих закалку и отпуск, а так­же пружины, подвергающиеся отпуску.

II – детали средней сложности из легированных, конструкционных и инструментальных сталей, проходящих отжиг или норма­лизацию, закалку, отпуск, а так­же пружины, подвергающиеся закалке и отпуску.

III– детали сложной конфигурации или больших размеров с рез­кими переходами сечений; де­тали со сложной термообработ­кой (цементация твердым кар­бюризатором или газовая); сту­пенчатая закалка, многократ­ный отпуск.

IV– детали, требующие закалки в закалочных машинах; детали, термически обрабатываемые по сложным схемам вместе с об­разцами для испытания меха­нических свойств.

Таблица 24

Трудоемкость на разработку операционного технологического процесса термической обработки (для одного процесса)

Группа сложностиТрудоемкость, ч
I2,38
II2,94
III5,45
IV8,5
V12,4

V – особо сложные по конфигурации и размерам сильно нагружен­ные детали, изготовленные из высоколегированных сталей со сложной схемой термообработки.

В связи с появлением новых, часто специфических для данного предприятия процессов, ука­занные нормативы могут быть дополнены или изменены путем принятия понижающих и повышающих коэффициентов по ус­мотрению технического руководства.

Приведенные нормативы охватывают основные технологиче­ские процессы в опытном производстве и рекомен­дуются для планирования технологической подготовки производ­ства, для предварительного определения трудоемкостей и стои­мости технологических работ при освоении новых изделий.