Станина пресса представляет собой сварной каркас на четырех опорах, к нему крепится площадка с перилами и лестницей для обслуживания пресса и рабочее оборудование пресса

Вакуумная система пресса (рис. 2.4) предназначена для обеспечения остаточного давления (разрежения) воздуха в перепускном канале прессующего корпуса с целью удаления паровоздушной смеси из тестовой массы и получения ее плотной структуры. Состоит из двухсекционного водокольцевого вакуум–насоса ВВН–1,5, системы трубопроводов и вакуумного клапана, устанавливаемого на прессующем корпусе. Основными узлами вакуум–насоса являются цилиндрический корпус (статор) 2, водопылеотделитель (ресивер) 4, электродвигатель привода насоса 18 и бак–водосборник 19.

Рис. 2.4. Вакуумная система пресса

1, 6, 17, 20 – трубопроводы; 2 – корпус; 3 – клапан; 4 – водопылеотделитель; 5, 16 – вентили; 7 – палец; 8 – шнек; 9, 14 – штуцера; 10 – гайка; 11 – вакуумный клапан; 12 – рукоятка; 13 – окно; 15 – воронка; 18 – электродвигатель; 19 – бак–водосборник

Статор представляет собой чугунный цилиндрический корпус, на торцах которого размещены лобовины – всасывающая и нагнетательная. К нижней части всасывающей лобовины присоединена труба, опущенная в бак–водосборник и предназначенная для подачи воды к насосу. В верхней части лобовины расположены всасывающее отверстие и обратный клапан 3. К нагнетательной лобовине присоединен трубопровод 17 для выброса из насоса смеси воды и воздуха. В верхней части выхлопной трубы находится воронка 15 с краном для заливки корпуса насоса водой перед началом работы.

Вакуум–насос, электродвигатель и бак–водосборник устанавливают на фундаменте или металлической раме так, чтобы можно было подавать холодную воду в бак и сливать нагретую воду в канализационную трубу 1. Вакуумный клапан соединяется с вакуум–насосом посредством трубопровода 6.

Перед пуском вакуумной системы наливают водопроводную воду в бак–водосборник до такого уровня, чтобы сливная труба находилась немного ниже уровня воды в баке. Затем в корпус насоса через воронку заливают воду до уровня оси вала ротора и закрывают вентиль 16.

После заполнения тестом шнекового корпуса включают привод вакуум–насоса и закрывают вентиль 5. Через 4 – 5 с после включения его постоянно открывают. Вакуумный клапан устанавливают в прессующем корпусе над перепускным каналом. Внутри корпуса вакуумного клапана 11 расположен палец 7 диаметром 25 мм для очистки витков шнека 8 от налипающего теста. Регулировка зазора между пальцем и пером шнека осуществляется с помощью рукоятки 12, поджимной пружины и накидной гайки 10. Для визуального наблюдения за работой вакуумного клапана в его торцовой части имеется смотровое окно 13, закрытое стеклом. В боковой части корпуса установлен штуцер 14 для подключения вакуум–насоса, с противоположной стороны имеется второй штуцер 9 для подключения вакуумметра.

Габаритные размеры вакуум–насоса ВВН–1,5 1085X562X1055 мм, масса 295 кг.

Принцип работы. Мука самотеком непрерывно из бункера поступает в дозатор, из которого вращающимся шнеком подается в корыто тестосмесителя. Одновременно подогретая вода температурой 40 – 60°С из дозатора по трубе поступает в тестосмеситель туда, где подается мука. В зависимости от влажности муки расход воды составляет 80 – 90 л/ч. Расход воды на охлаждение прессующего корпуса 110 л/ч. При нормальной работе пресса тесто должно заполнять ²/₃ объема корыта и иметь небольшой уклон по направлению к выходному отверстию.

Необходимый уровень заполнения корыта тестом достигается регулированием наклона плоскости концов лопаток к оси вала, которые отбрасывают определенную часть комочков теста в направлении от выходного отверстия к дозаторам. Отбрасывание теста в обратном направлении в оптимальных размерах необходимо для обеспечения нормальной циркуляции теста, что удлиняет время его нахождения в корыте до 10 мин и способствует набуханию клейковины и лучшей проработке теста лопатками и пальцами.

Замешенная в виде комочков и крупинок тестообразная масса из корыта смесителя через отверстие в нижней части направляется в прессующий корпус. При этом, регулируя заслонкой размер выходного отверстия, можно изменять количество теста, подаваемого в прессующий корпус, и тем самым изменять производительность пресса.

В прессующем корпусе тесто, продвигаясь, обтекает шайбу на шнеке и поступает в перепускной канал, где из него через вакуум–клапан удаляются воздух и пары воды. Остаточное давление воздуха в прессующем корпусе составляет 10 кПа. Из перепускного канала тесто проходит сквозь решетку в прессующий корпус, захватывается витками шнека, нагнетается в головку и затем продавливается через формующие отверстия матрицы.

Выходящие из матрицы отформованные макаронные изделия проходят обдувочное устройство, при этом они имеют температуру, равную температуре прессованного теста. Для современных шнековых макаронных прессов она составляет 45 – 50 °С. В прессовом отделении значительно меньшая температура окружающего воздуха, в результате для изделий, выходящих из матрицы, создается температурный перепад, величина которого зависит от разности температур прессования и окружающей среды. Чем больше эта разность, тем выше температурный перепад и, следовательно, более интенсивное испарение влаги с поверхности изделия. Этот процесс происходит до тех пор, пока температура изделия и окружающей среды не выровняется, после чего на поверхности изделия возникает защитная корочка, которая препятствует слипанию изделий в процессе их дальнейшей раскладки и сушки.

При изготовлении длинных макаронных изделий выходящие in матрицы пряди принимаются на специальный стол, раскладываются в кассеты, режутся и в кассетах транспортируются в сушильные камеры.