Выбор диаметра шарика и нагрузки

Шарики различного диаметра (D = 10; 5 и 2,5 мм) применяют в зависимости от толщины испытываемого материала. При испытании материала толщиной более 6 мм применяют шарик диаметром 10 мм, для материала толщиной от 6 до 3 мм – диаметром 5 мм, для материала толщиной 3 мм – диаметром 2,5 мм.

Нагрузку Р выбирают в зависимости от качества испытываемого материала по формуле

,

где К – постоянная для данного материала величина, значение величины представлены в таблице 1;

D – диаметр шарика.

Из табл. 2 видно, что при испытании шариками различных диаметров (10; 5 и 2,5 мм) применяются разные нагрузки; при испытании более мягких металлов нагрузка меньше.

Таблица 1

Значение постоянной К для различных материалов

Материал	Твердость по Бринеллю	К
Сталь чугун, высокопрочные сплавы (на основе никеля, кобальта и др.)	До 140
140 и более
Титан и сплавы на его основе	От 50
Медь и сплавы на ее основе, легкие металлы и их сплавы	Менее 35
От 35
Подшипниковые сплавы	От 8 до 50	2,5
Свинец, олово и другие мягкие металлы	До 20

В таблице 1.2 приведены данные по выбору диаметра шарика и нагрузки в зависимости от материала и толщины испытываемого образца (по ОСТу 10241-40).

Таблица 2

Выбор диаметра шарика и нагрузки в зависимости от твердости и толщины испытываемого образца

Материал	Интервал твердости в единицах Бринелля	Толщина испытываемого образца в мм	Соотношение между нагрузкой Р и диаметром шарика D	Диаметр шарика D в мм	Нагрузка Р в Н	Выдержка под нагрузкой в сек.
Черные металлы	140 - 450	Более 6 От 6 до 3 Менее 3	P = 30D2	2,5
То же	До 140	Более 6 От 6 до 3 Менее 3	P = 30D2	2,5
Цветные металлы и сплавы (латунь, медь, бронза, магнитные сплавы и др.)	31,8 – 130	Более 6 От 6 до 3 Менее 3	P = 10D2	2,5	625*

Продолжение таблицы 2

Цветные металлы и сплавы (алюминий, подшипниковые сплавы)	8 – 35	Более 6 От 6 до 3 Менее 3	P = 2,5D2	2,5	625* 156*
*Нестандартная нагрузка