Розрахунок допусків розмірів, які входять в розмірні ланцюги 7 страница

10 РОЗРАХУНОК ТОЧНОСТІ ЦИЛІНДРИЧНИХ ЗУБЧАТИХ КОЛІС

Вихідними даними для розрахунку точності зубчастих коліс є:

- частота обертання зубчатого колеса;

- діаметр зубчатого колеса;

- міжосьова відстань між спряженими зубчатими колесами.

Розрахунок проводиться для зубчатого колеса вказаного викладачем у завданні відповідно до виданого складального креслення.

10.1 Основні поняття та визначення

Зубчаті передачі - це складні кінематичні пари, які мають ряд призначень, а саме: передача крутних моментів, зміни напрямку руху; зміни частоти обертання, перетворення обертального руху в поступальний і навпаки. Параметри точності регламентують точність окремого колеса та експлуатаційні параметри передачі за ГОСТ 1643-81.

ГОСТ 1643-81 поширюється на евольвентні циліндричні зубчасті колеса й зубчасті передачі зовнішнього і внутрішнього зачеплення з прямозубими, косозубими та шевронними зубчастими колесами з діаметром подільного кола до 6300 мм, модулем зубів від 1 до 55 мм, шириною зубчастого вінця або напівшеврона до 1250 мм. Евольвентний профіль зуба одержують при механічній обробці заготовок методом обкочування (без ковзання) зуборізним інструментом. При цьому профіль і геометричні параметри зубів зубчастих коліс повинні відповідати ГОСТ 13755-81.

Для зубчастих коліс і передач встановлено дванадцять ступенів точності, які позначаються у порядку зменшення точності арабськими цифрами від 1 до 12. Для ступеня точності 1 і 2 допуски й граничні відхилення в ГОСТ 1643-81 не приводяться, тому що ці ступені передбачені для майбутнього розвитку, коли технологія зубонарізування зможе забезпечити таку точність.

Ступені точності від 3 до 5 застосовують для виготовлення вимірювальних зубчастих коліс, що використовуються для контролю зубчастих коліс; колеса, застосовувані в особливо точних ділильних механізмах; зуборізний інструмент. Зубчасті колеса ступенів точності 5 - 8 широко застосовують в авіаційній, автомобільній і іншій галузях промисловості. Найбільше поширення в машинобудуванні мають зубчасті колеса 7- го ступеня точності. Такі колеса широко використовуються в металорізальних верстатах, швидкісних редукторах, автомобілях і тракторах. Зубчасті колеса ступеня точності 8-11 застосовують у вантажопідйомних механізмах і сільськогосподарських машинах. За дванадцятим ступенем точності виготовляють невідповідальні колеса із зубами, що не піддаються механічній обробці, наприклад литі.

Розрахунковим ступенем точності є шостий ступінь. Для цього ступеня точності розраховувалися допуски, а для інших ступенів числові значення допусків визначалися множенням або розподілом допусків 6- й ступеня на коефіцієнти переходу. У межах одного ступеня точності величини допусків і граничних відхилень для різних показників точності зв'язані між собою аналітичними залежностями, наведеними в стандарті.

Вибір ступеня точності передачі виконується конструктором на основі конкретних умов роботи передачі і тих вимог, які до неї пред'являються (коловій швидкості, режиму роботи, потужності, що передаватиметься тощо).

При виборі ступенів точності використовують один із трьох методів: розрахунковий, прецедентів (аналогів) або подібності (табличний).

Найкращим є розрахунковий метод, при якому необхідний ступінь точності визначається на основі кінематичного розрахунку погрішностей всієї передачі, розрахунку динаміки передачі, вимог до вібрацій і шуму передачі, розрахунку на контактну міцність і довговічність.

При методі прецедентів ступінь точності проектованої передачі приймають рівним ступеню точності передачі, яка демонструвала ефективність експлуатації.

При методі подібності для вибору ступеня точності використовують узагальнені рекомендації й таблиці, у яких вказані типові значення окружних швидкостей для кожного ступеня точності.

Для кожного ступеня точності встановлені показники точності, які зведені в три групи норм точності: норми кінематичної точності, плавності й контакту зубів. Такий поділ викликаний тим, що залежно від призначення й умов роботи зубчастих коліс і передач, пред'являються різні вимоги до точності виконання їх елементів.

Це дозволяє в одній передачі комбінувати різні ступені точності, тобто призначати їх відповідно до умов роботи та важливості показників. Наприклад, для тихохідних силових передач норми контакту зубів призначаються по більше високих ступенях точності, ніж норми кінематичної точності й плавності роботи колеса, а для передач відлікових механізмів норми контакту приймаються грубіше норм кінематичної точності.

Комбінування ступенів точності дозволяє на важливі функціональні параметри задавати більше високі вимоги, а на другорядні - знижені, що призводить до здешевлення виготовлення профілю зубів.

Між показниками точності зубчастих коліс існує певний взаємозв'язок, тому практично неможливо виготовити колеса зі значним розривом у ступенях точності за окремими показниками. Стандарт установлює обмеження при комбінуванні норм різних ступенів точності: норми плавності роботи зубчастих коліс і передач можуть бути не більше ніж на два ступені точніше або на один ступінь грубіше норм кінематичної точності; норми контакту зубів можуть призначатися по будь-яких ступенях, більше точним, чим норми плавності роботи зубчастих коліс і передач, а також на один ступінь грубіше норм плавності.

Якщо ж експлуатаційні вимоги до передачі за всіма показниками однакові, то для всіх показників точності коліс (норм точності) призначається один ступінь точності.

Для вибору кінематичного ступеня точності можна скористатись таблицею 10.1.

Таблиця 10.1 - Вибір степені точності в залежності від призначення зубчатих передач і їх колових швидкостей

Степінь точності циліндричного зубчастого колеса	Область застосування	Колові швидкості коліс: а)прямозубих б)непрямозубих
5-а (прецизійні)	Зубчасті колеса, призначені для передач з прецизійною узгодженістю обертання або такі, що працюють при високих швидкостях з найбільшою плавністю і безшумністю. Колеса прецизійних механізмів* або високошвидкісних передач (турбінні). Вимірювальні колеса для контролю коліс 8-ї і 9-ї ступеня точності	а) Більше 30 м/с б) Більше 50м/с
6-а (високоточні)	Зубчасті колеса призначені для передач з точно узгодженим обертанням або працюють при підвищених швидкостях і більших навантаженнях плавно і безшумно. Колеса ділильних механізмів* або швидкісних редукторів**, відповідальні колеса авіа -, авто – і верстатобудування* *	а) До 15 м/с б) До 30 м/с
7-а (точні)	Зубчасті колеса, що працюють при підвищених швидкостях і помірних навантаженнях, або, навпаки, колеса подачі у верстатах, де потрібна узгодженість рухів; колеса редукторів нормального ряду, колеса авіа - і автобудування	а) До 10 м/с б) До 15 м/с

Продовження таблиці 10.1

8-а (середньої точності)	Зубчасті колеса загального машинобудування, які не вимагають особливої точності; колеса верстатів, які не входять в ділильні ланцюги, невідповідальні шестерні авіа-, авто- і тракторобудування, колеса вантажопідйомних механізмів, відповідальні шестерні сільськогосподарських машин	а) До 6 м/с б) До 10 м/с
9-а (пониженої точності)	Зубчасті колеса, призначені для грубої роботи, до яких не пред'являються вимоги середньої точності, ненавантажені передачі, виконані з конструктивних міркувань більшими, ніж отримані з розрахунків	а) До 2м/с б) До 4м/с

* Ступінь по нормах плавності може бути на одну ступінь грубіша.

** Ступінь по нормах кінематичної точності може бути на одну грубіша.

Кінематична точність зубчастих передач визначається кінематичною похибкою колеса, радіальним биттям зубчастого вінця коливанням довжини загальної нормалі і міжосьової відстані за один оберт колеса.

Кінематичною похибкою зубчастого колеса називається найбільша похибка кута повороту колеса в межах його повного оберту.

Накопиченою похибкою кроку по колесу називають найбільшу похибку у взаємному розташуванні двох однойменних профілів зубців обводу колеса.

Похибкою кута повороту досліджуваного зубчастого колеса називають різницю між дійсним і номінальним (розрахунковим) кутами повороту, що виражається довжиною дуги ділильного кола.

Радіальним биттям зубчастого вінця називають найбільше коливання відстаней від постійних хорд зубців (впадин) до осі обертання.

Довжиною загальної нормалі називають пряму, що з'єднує точки дотику двох різнойменних профілів.

Коливанням міжосьової відстані за один оберт колеса називають різницю між найбільшою і найменшою дійсними міжосьовими відстанями.

Загальною нормаллю називається пряма, яка з'єднує точки дотику двох різних профілів з охоплюючими їх паралельними дотичними до них площинами. Середня довжина загальної нормалі визначається, як середнє арифметичне зі всіх дійсних довжин загальних нормалей по зубчатому колесу.

Плавність - це один із важливих показників роботи зубчастих передач. Для забезпечення плавності роботи коліс у передачі необхідно обмежувати допусками циклічну похибку, граничне відхилення кроку зачеплення, похибку профілю зуба, відхилення кроку.

Циклічною похибкою називають подвоєну амплітуду гармонічної складової кінематичної похибки зубчастого колеса.

Під відхиленням кроку зачеплення розуміють різницю між дійсним і номінальним кроками зачеплення.

Похибка профілю зуба - це відстань по нормалі між двома теоретичними профілями.

Відхиленням кроку називають похибку кроку зубчастого колеса при його повороті на один номінальний кутовий крок.

Контакт спряжених зубців коліс характеризує концентрацію навантаження на окремих ділянках бокових поверхонь зубців, Практично цей показник визначається плямою контакту.

При збільшенні повноти контакту зубців, тобто площі та рівномірного розподілу плями контакту на робочій поверхні зубців, збільшується надійність передач. Комплексним показником повноти контакту зубців є сумарна пляма, тобто частина активної поверхні зуба, на якій розміщені сліди прилягання його до зубців спряженого колеса після роботи передачі.

Гарантований, тобто найменший з усіх можливих в передачі, боковий зазор між неробочими профілями зубів при контакті робочих профілів повинен компенсувати усі можливі зміни розмірів коліс, які виникають внаслідок нагріву передачі в процесі експлуатації, забезпечити нормальні умови змащення зубів, а також компенсувати похибки виготовлення і монтажу

. (10.1)

Передбачено 6 видів спряжень, які визначають різні значення . Кожний вид спряження має умовну назву, символ і передбачає різні значення зазору, а саме: вид А - збільшений; В - нормальний; С - зменшений; D - малий; Е - особливо малий; Н - нульовий.

1. Величина бокового зазору, що відповідає температурній компенсації

j_n1 = a (a₁ ∙ (t₁ – 20°) - a₂ ∙ (t₂ – 20°)) ∙ 2sina, (10.2)

де а - міжосьова відстань;

a₁, a₂ - коефіцієнти лінійного розширення зубчастого колеса і шестерні (a = 11,5 × 10^-6 ° С^-1 - для стальних коліс; a = 10,5 × 10^-6 ° С^-1 - для чавунних коліс);

t₁, t₂ - граничні робочі температури зубчастого колеса і шестерні відповідно.

2. Величина бокового зазору, що забезпечує нормальні умови змащення j_n2, залежить від способу змащення і окружної швидкості передачі. Можна прийняти, що ця величина рівна (в мікрометрах) від 10m_n для тихохідних передач до 30m_n для дуже швидкісних передач, де m_n - нормальний модуль в мм.

Найбільший боковий зазор ГОСТ не нормується.

На боковий зазор згідно стандарту ГОСТ 1643 - 81 встановлено вісім видів допусків T_jn: h, d, c, b, a, z, y, x при модулі m > 1 мм.

Умовні позначення циліндричних зубчастих передач включають ступені точності за нормами кінематичної точності, плавності контакту, а також - вид спряження, допуск на боковий зазор і стандарт. Наприклад, позначення 8-7-7-Ва ГОСТ 1643 - 81 вказує, що для передачі з циліндричними зубчастими колесами прийняті такі ступені точності за нормами: 8 – кінематична точність, 7 плавність роботи, 7 – пляма контакту, а також вид спряження В з допуском на боковий зазор а.

10.2 Алгоритм розрахунку точності зубчастого колеса

Нехай дано діаметр подільного кола зубчастого колеса d (визначається з креслення) та міжосьова відстань а.

1 З вихідних даних для розрахунки посадки з зазором нам відомо частоту обертання валу n. Враховуючи передаточні відношення (для положення механізму зображеного на кресленні) визначаємо частоту обертання досліджуваного зубчастого колеса n_n

n_n = n ^. u₁ ^. u₂ ^. … ^. u_n, (10.3)

де - передаточне відношення.

2 Визначаємо лінійну швидкість точки подільного кола зубчатого колеса

V = 0,5n_n ^. d_n, (10.4)

де n_n – частота обертання досліджуваного зубчатого колеса;

d_n – подільний діаметр досліджуваного зубчатого колеса.

3 За таблицею 10.1 з врахуванням лінійної швидкості точки подільного колеса і службового призначення механізму обираємо кінематичну точність зубчастого колеса. Вибір норм плавності і плями контакту відбувається в залежності від кінематичної точності колеса (точність за плямою контакту може бути на один ступінь точніша від кінематичної, а за нормами плавності може бути на один ступінь грубіша норм кінематичної точності) та призначення механізму.

4 Розраховуємо модуль зубчатого колеса на основі залежності

, (10.5)

або для прямозубих зубчастих коліс

, (10.6)

де z₁ і z₂ – кількість зубців зубчатого колеса і шестерні;

d₁ і d₂ – подільні діаметри зубчатого колеса і шестерні;

а – міжосьова відстань між колесом і шестернею;

β_n – кут нахилу до осі обертання зубців зубчатого колеса.

5 Призначаємо кількість зубців зубчатого колеса і шестерні z₁ і z₂ на основі виразів (10.5) або (10.6) таким чином, щоб модуль зубчатих коліс відповідав стандартному ряду [3].

6 Визначаємо довжину спільної нормалі:

W = m × W₁, (10.7)

де W₁ – довжина спільної нормалі при m=1 мм [3].

7 Визначаємо відхилення від середньої довжини загальної нормалі [3].

Верхнє відхилення середньої довжини загальної нормалі:

. (10.8)

Нижнє відхилення середньої довжини загальної нормалі:

, (10.9)

де T_Wm1 – допуск на середню довжину загальної нормалі [3].

8 Розраховуємо гарантований боковий зазор на основі виразів (10.1) і (10.2).

9 Призначаємо стандартний боковий зазор таким чином, щоб j_n<j_nmin.

10.3 Приклад розрахунку точності циліндричного зубчатого колеса (див. рисунок 10.1)

Рисунок 10.1 – Креслення механізму

Вихідні дані:

Ділильний діаметр d = 164 мм; міжосьова відстань а = 116 мм; частота обертання на валу d₁ дорівнює 500 об/хв.

1 Для заданого на рисунку 10.1 положення частота обертання досліджуваного зубчатого колеса становитиме

об/хв.

2 Лінійна швидкість руху точки на подільному колі зубчатого колеса становитиме

V = 0,5 ^. 982,7 ^. 0,164 = 80,59 м/хв.

3 Згідно рекомендацій (див. таблицю 10.1), для зубчатих коліс в таких механізмах можна застосовувати 9 ступінь кінематичної точності.

4 Приймаємо, що модуль зубчатого колеса m = 4, тоді кількість зубців становитиме

z = d/m = 164/4 = 41.

5 Визначаємо довжину спільної нормалі:

W = m × W₁,

де W₁ – довжина спільної нормалі при m=1 мм.

W₁ = 7,85650 при z_n = 3.

Тоді довжина спільної нормалі

W = m × W₁ = 4 × 7,85650 = 31,5825 (мм).

6 Визначаємо відхилення від середньої довжини загальної нормалі [3]. Верхнє відхилення середньої довжини загальної нормалі:

,

де E¢_Wms = 120 мкм; E¢¢_Wms = 14 мкм при допуску на радіальне биття зубчатого вінця F_r = 56 мкм.

Таким чином

Е_ms = - (120 +14) = –134 (мкм).

Нижнє відхилення середньої довжини загальної нормалі розраховується:

,

де T_Wmi = 100 мкм – допуск на середню довжину загальної нормалі.

Підставляючи чисельні значення отримаємо

.

Отже довжина загальної нормалі:

31,5825 .

8 Розраховуємо гарантований боковий зазор на основі виразів

j_n = j_n1 + j_n2,

j_n1 = a (a₁ ∙ (t₁ – 20°) - a₂ ∙ (t₂ – 20°)) ∙ 2sina,

j_n2 = (10...30) m,

де а - міжосьова відстань;

a₁,a₂ - коефіцієнти лінійного розширення:

a₁ = 11,5 × 10^-6 ° С^-1 - для стальних коліс;

a₂ = 10,5 × 10^-6 ° С^-1 - для чавунних коліс;

t₁, t₂ - граничні температури зубчатого колеса і шестерні, які відповідають робочій температурі механізму (t₁ = t₂ = t_p = 75 °С).

Тоді, підставляючи отримані значення

j_n1 = 116∙(11,5 × 10^-6 × 55 - 10,5 × 10^-6 × 55) × 0,684 = 4,4 мкм;

j_n2 = (10...30) m = 20 × 4 = 80 (мкм);

j_n = 4,4 + 80 = 84,4 (мкм);

9 Призначаємо стандартний боковий зазор. З довідникових таблиць вибираємо найближче більше значення гарантованого бокового зазору j_{n min} = 100 мкм, що відповідає виду спряження С і допуску на спряження с. Таким чином позначення точності зубчатого колеса запишеться:

9-10-10 С,

де 9 - ступінь по нормам кінематичної точності;

10 - ступінь точності по нормам плавності;

10 - ступінь точності по нормам контакту зубців;

С - вид спряження зубців.

11 ВИМОГИ ДО ВИКОНАННЯ РОБОЧИХ КРЕСЛЕНЬ

11.1 Правила і рекомендації по призначенню допусків і граничних відхилень

Геометрична точність деталей оцінюється:

- точністю розмірів елементів деталей;

- точністю їх взаємного розташування;

- точністю форми поверхонь елементів (макрогеометрією поверхонь);

- шорсткістю поверхонь (мікрогеометрією).

При проектуванні деталей задають не тільки розміри елементів, але і їх граничні відхилення по всім чотирьом геометричним параметрам.

11.1.1 Граничні відхилення розмірів

Для всіх розмірів, які нанесенні на креслені, вказуються граничні відхилення.

Граничні відхилення спряжених розмірів відповідають посадкам, які вказані на складальних кресленнях. Їх наносять на креслені одним з трьох способів, встановленим ГОСТ 25346 – 82:

- умовним позначенням полів допусків – 30f6, 70H8;

- числовими значеннями граничних відхилень – 30, 70;

- умовними позначеннями полів допусків з вказуванням в скобках числових значень граничних відхилень – 30f6.

Граничні відхилення розмірів, які входять в розмірний ланцюг, вказуються в відповідності з результатами розрахунків розмірних ланцюгів.

Числові значення відхилень визначаються по таблицям ГОСТ 30893 – 2002 в залежності від класу точності, вказаному в загальному записі.

11.1.2 Допуски форми і розташування

Вибір допусків залежить від конструктивних і технологічних вимог до елементів деталей.

На кресленнях безпосередньо вказується лише ті допуски форми і розташування, які по конструктивним і технологічним причинам повинні бути меншими, а в окремих випадках – більшими, чим вказані.

Всі допуски форми і розташування розділяють на дві групи:

- обмежені полем допуску розміру;

- безпосередньо не обмежені полем допуску розміру.

Згідно ГОСТ 24643–81 до першої групи відносяться допуски циліндричності, круглості, профілю повздовжнього перерізу, площинності, прямолінійності і паралельності. На дані допуски розповсюджується правило, якщо допуски форми і розташування не вказані, то вони повинні бути обмежені полем допуску розміру.

Відхилення форми і розташування другої групи не входять складовою частиною в похибку розміру відповідних елементів і не виявляються при контролі розмірів. Тому, ці відхилення завжди повинні бути обмеженими граничними допусками.

Допуски форми і розташування поверхонь вказуються на кресленнях у відповідності до ГОСТ 2.308–79.

11.2 Технічні вимоги на кресленнях

Текстову частину вимог розміщують на полі креслення над основним написом в наступному порядку:

- вимоги до матеріалу, заготовки, термічної обробки;

- розміри (формувальні і штампувальні радіуси, ухили);

- граничні відхилення розмірів, форми і розташування поверхонь, дисбаланс;

- вимоги до якості поверхонь (шорсткість, покриття).

11.3 Призначення допусків форми, розташування і шорсткості поверхонь для виконання робочих креслень валів

11.3.1 Загальні вимоги до вибору допусків форми і розташування

При виборі допусків форми і розташування на деталі форми і розташування на деталі типу вали всі вимоги можна розділити на три групи.

Перша група пов’язана з установкою підшипників кочення, або з створенням необхідних умов для роботи підшипників пов’язання.

Друга група забезпечує точність зачеплення в зубчатих і черв’ячних передачах.

Третя група обмежує неврівноваженість деталей.

Під час призначення допусків взаємного розташування різних елементів валів, насамперед необхідно вибрати бази, відносно яких вони будуть задаватися. В якості баз, зазвичай, обирають поверхні цапф, тобто ті поверхні, які визначають положення вала в механізмі.

11.3.2 Призначення допусків форми і розташування поверхонь

Для підшипників кочення призначають допуск радіального биття посадочної поверхні відносно загальної вісі.

Допуск радіального биття рекомендується призначати замість співвісності, оскільки полегшується контроль даного параметру.

Для забезпечення якості роботи підшипника кочення, крім радіального биття, призначають допуск торцьового биття заплечика вала.

Для забезпечення норм контакту зубців в передачі – призначають допуск торцьового биття, буртика вала.

Для забезпечення виконання норм кінематичної точності передачі – призначають допуск радіального биття посадочної поверхні для зубчатого колеса.

Для обмеження можливого дисбалансу як самого вала, так і вала в механізмі призначають допуск радіального биття, а для зірочок, в залежності від частоти обертання.

Для забезпечення якісної роботи підшипників кочення призначають допуски круглості і профілю повздовжнього перерізу.

Допуск симетричності розташування бокових сторін шліців – для забезпечення рівномірності контакту бокових поверхонь шліців в спряжені.

Допуск симетричності розташування шпоночного паза на глибину і довжину шпоночного паза.

11.3.3 Призначення параметрів шорсткості

Значення параметра Ra шорсткості поверхонь в шпонковому з’єднані згідно з рекомендаціями слід вибирати не більше:

- для робочих поверхонь пазів і шпонок – 1,6 … 3,2 мкм;

- для неробочих поверхонь – 6,3 … 12,5 мкм.

Значення параметра шорсткості посадочних поверхонь під підшипники кочення вибирають за таблицею 11.1.

Таблиця 11.1 – Параметри шорсткості посадочних поверхонь під підшипники кочення

Посадочна поверхня	Номінальний розмір, мм	Значення параметра Ra, мкм
Клас точності підшипника
	6 і 5
Валів	до 80	1,25	0,63	0,32
	вище 80 до 500	2,5	1,25	0,63
Отворів корпусів	до 80	1,25	0,63	0,63
	вище 80 до 500	2,5	1,25	1,25
Опорних торців заплечиків валів і корпусів	до 80	2,5	1,25	1,25
вище 80 до 500	2,5	2,5	2,5

Значення параметра Ra шорсткості поверхонь зубчастих (шліцьових) з’єднань слід вибирати по таблиці 11.2.

Таблиця 11.2 – Параметри шорсткості посадочних поверхонь зубчастих (шліцьових) з'єднань

З’єднання	Значення параметрів Ra, мкм не більше
Впадина отвору	Зуб вала	Центруючі поверхні	Нецентруючі поверхні
Отвір	Вал	Отвір	Вал
Нерухоме	1,6…3,2	1,6 …3,2	0,8…1,6	0,4…0,8	3,2…6,3	1,6…6,3
Рухоме	0,8…1,6	0,4…0,8	0,8…1,6	0,4…0,6	3,2	1,6…3,2

Шорсткість поверхонь під манжетні ущільнення вибирають в відповідності до таблиці 11.3.

Таблиця 11.3 - Шорсткість поверхонь під манжетні ущільнення

Характеристика поверхні	Значення параметра Ra, мкм
Посадочні поверхні підшипників ковзання	0,4…0,8
Поверхні деталей в посадках з натягом	0,8…1,6
Поверхні валів під ущільнення	0,2…0,4, полірувати

Також необхідно призначати шорсткість поверхонь заплечика вала та під зубчате колесо.

ПЕРЕЛІК ПОСИЛАНЬ

1. Базієвський С.Д., Дмитришин В.Ф. Взаємозамінність стандартизація і технічні вимірювання. Підручник – Київ: Видавничий Дім «Слово», 2004.

2. Мягков В.Д., Палей М.А., Романов А.Б., Брачинский В.А., Допуски и посадки: Справочник, Т.1. – Л.; Машиностроение, 1982.

3. Мягков В.Д., Палей М.А., Романов А.Б., Брачинский В.А., Допуски и посадки: Справочник, Т.2. – Л.; Машиностроение, 1983.

4. Гаврилюк В.І., Кукляк М.Л. Взаємозамінність, стандартизація та технічні вимірювання. – К.; УМК ВО, 1990.

5. Анухин В.И. Допуски и посадки. Учебное пособие. – СПб.:Питер, 2007.

6. Дымов Ю.В. Метрология, стандартизация и сертификация. Учебник – 2005.

7. Якушев А.И., Воронцов Л.Н., Федотов Н.М., Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. – М.; Машиносроение, 1986.

8. Дунаев П.Ф., Леликов О.П., Варламова Л.П., Допуски и посадки. Обоснование выбора. – М.; Высшая школа, 1984.

9. Методичні вказівки та завдання до курсової роботи з дисципліни «Взаємозамінність, стандартизація та технічні вимірювання». / Глушич В.О., Дусанюк В.А., Козлов А.А., Переяславський О.М. – Вінниця.; ВДТУ, 1994.