Розрахунок допусків розмірів, які входять в розмірні ланцюги 4 страница

К-ПР_min = d_max - Z₁ - (H_P / 2).

6) Визначають виконавчі розміри калібрів і контркалібрів, формули для яких визначені в ГОСТ 21401-75.

Для калібрів-пробок для отворів:

найбільший граничний розмір

ПР = ПР_max = D_mіn + Z + (H / 2), (4.1)

НЕ = НЕ_max = D_max + (H / 2). (4.2)

Нижнє граничне відхилення (еі) дорівнює -Н.

Для калібрів-скоб для валів:

найбільший граничний розмір

ПР = ПР_min = d_max - Z₁ - (H₁ / 2), (4.3)

НЕ = НЕ_min = d_min - (H₁ / 2). (4.4)

Верхнє граничне відхилення (ES) дорівнює Н₁.

Для контркалібрів для калібрів скоб:

найбільший граничний розмір

К-ПР = К-ПР_max = d_max - Z₁ + (H_P / 2), (4.5)

К-НЕ = K – HE_max = d_min + (H_P / 2), (4.6)

К-З = K – З_max = d_max + Y₁ + (H_P / 2). (4.7)

Нижнє граничне відхилення дорівнює -Н_р.

За результатами розрахунків будують схему розташування полів допусків калібрів та контркалібрів. Виконавчі розміри розраховані по формулам (4.1 – 4.4) проставляються на робочих кресленнях калібрів-пробок та калібрів скоб (додатки Д6 і Д7).

Допустима шорсткість поверхонь калібрів не повинна перевищу­вати 10 % допуску на розмір калібру і не бути більшою R_a = 0,16 мкм.

4.4 Матеріали та маркування калібрів

Вимірювальні елементи калібрів виготовляють із сталей X, ХГ, У10А, У12А, ШХ15. Крім того, можуть використовуватися цементовані вуглецеві сталі Сталь 15 та Сталь 20. При цьому глибина цементованого шару повинна бути 0,8...1,2 мм. Твердість робочих поверхонь повин­на знаходитись в межах 58...64 HRC₃.

Для підвищення зносостійкості вимірювальних поверхонь їх хромують або виготовляють із твердих сплавів, а саме ВК6 та ВК6М. Хромування підвищує зносостійкість в 3…8 раз, а твердий сплав - в 40 раз.

На калібри наносять таке маркування: номінальний розмір ви­робу, для контролю якого використовується калібр; умовне позначення поля допуску; граничні відхилення розміру в міліметрах (на гладких робочих каліб­рах); позначення типу калібру, наприклад ПР, К-З та ін., товарний знак заводу – виробника.

4.5 Приклад розрахунку виконавчих розмірів калібру-пробки

Для контролювання заданого з’єднання Ø граничними калібрами, необхідно розрахувати виконавчі розміри калібру-пробки та калібру-скоби для виконання робочих креслень.

Вибираємо схему розташування полів допусків калібрів. Розташування полів допусків і відхилень відносно меж полів допусків виробів повинно відповідати схемам за ГОСТ 21401-75.

1 Розрахунок виконавчих розмірів калібру-пробки для контролювання отвору Ø .

Визначаємо граничні розміри отвору (D_max, D_min) для заданого з’єднання, мм:

D_max = D_H + ES = 26 + 0,039 = 26,039 (мм);

D_min = D_H + EI = 26 + 0 = 26 (мм).

2 Вибираємо значення допусків та відхилень за ГОСТ 21401-75:

H = 4 – допуск на виготовлення калібрів для отворів;

Z = 6 – відхилення середини поля допуску на виготовлення прохідного калібру для валу;

Y = 5 - допустимий вихід розміру зношуваного прохідного калібру для валу.

3 У відповідності з вибраною схемою полів допусків калібрів розраховуємо номінальні розміри калібру-пробки для контролю отворів

ПР = D_min + Z =26,0 + 0,006 = 26,006 (мм);

HE = D_max = 26,039 (мм).

4 Визначаємо граничні розміри калібрів-пробок

ПР_max = D_min + Z + (H / 2) = 26,0 + 0,006+ (0,004/2) = 26,008 (мм),

ПР_min = D_min + Z - (H / 2) = 26 + 0,006– (0,004/2) = 26,004 (мм),

HE_max = D_max + (H / 2) = 26,039 + (0,004/2) = 26,041(мм),

HE_min = D_max - (H / 2) = 26,039– (0,004/2) = 26,037(мм).

5 Визначаємо виконавчі розміри калібру-пробки, формули для якого визначені в ГОСТ 21401-75.

Найбільший граничний розмір

ПР = ПР_max = D_mіn + Z + (H / 2) =26,0 + 0,006 + (0,004/2) = 26,008_-0,004,

НЕ = НЕ_max = D_max + (H / 2) =26,039 + (0,004/2) = 26,041_-0,004.

Допустима шорсткість поверхонь калібрів не повинна перевищу­вати 10 % допуску на розмір калібру і не бути більшим R_a = 0,16 мкм.

4.6 Приклад розрахунку виконавчих розмірів калібру-скоби та контркалібру

Для контролювання заданого з’єднання граничними калібрами, необхідно розрахувати виконавчі розміри калібру-скоби виконати робоче креслення.

1 Вибираємо схему розташування полів допусків калібрів. Розташування полів допусків і відхилень відносно меж полів допусків виробів повинно відповідати схемам за ГОСТ 21401-75.

2 Визначаємо граничні розміри вала (d_max, d_min) для заданого з’єднання , мм.

d_max = d_H + es = 26 - 0.065 = 25.935(мм);

d_min = d_H + ei = 26 - 0.098 = 25.902 (мм);

3 Вибираємо значення допусків та відхилень за ГОСТ 21401-75

H₁ = 6 – допуск на виготовлення калібрів для валів;

H_р = 3 – допуск для виготовлення контрольного калібру для скоби;

Z₁ = 6 – відхилення середини поля допуску на виготовлення прохідного калібру для валу;

Y₁ = 5 - допустимий вихід розміру зношуваного прохідного калібру для валу.

4 У відповідності з вибраною схемою полів допусків калібрів розраховуємо номінальні розміри:

– калібрів-скоб для валів

ПР = d_max - Z₁ =25,935 – 0,006 = 25,929(мм);

HE = d_min = 25,902 (мм);

– контрольних калібрів для калібрів скоб

K-ПР = d_max - Z₁ = 25,935 – 0,006 = 25,929(мм);

К-НЕ = d_mіn = 25,902 (мм);

К-З = d_mах + Y₁ = 25,935 +0,005 = 25,94(мм);

5 Визначаємо граничні розміри:

калібрів-скоб для валів

ПР_max = d_max - Z₁ + (H₁ / 2) =25,935 – 0,006 + (0,006/2) =25,932(мм);

ПР_min = d_max - Z₁ - (H₁ / 2) = 25,935 – 0,006 – (0,006/2) =25,926(мм);

HE_max = d_min + (H₁ / 2) = 25,902 + (0,006/2) = 25,905(мм);

HE_min = d_min - (H₁ / 2) = 25,902 – (0,006/2) =25,899(мм);

контрольних калібрів для калібрів скоб

К-ПР_max = d_max - Z₁ + (H_P / 2) = 25,935 – 0,006+ (0,003/2) = 25,9305(мм);

К-ПР_min = d_max - Z₁ - (H_P / 2) = 25,935 – 0,006– (0,003/2) = 25,9275(мм);

K – HE_max = d_min + (H_P / 2) = 25,902 + (0,003/2) = 25,9032(мм);

K – HE_min = d_min - (H_P / 2) = 25,902 – (0,003/2) = 25,9032(мм);

K – З_max = d_max + Y₁ + (H_P / 2) = 25,935 +0,005 + (0,003/2) = 25,9005(мм);

K – З_min = d_max + Y₁ - (H_P / 2) = 25,935 +0,005 – (0,003/2) = 25,9415(мм).

6 Визначаємо виконавчі розміри калібрів, формули для яких визначені в ГОСТ 21401-75.

Калібрів-скоб для валів:

ПР = ПР_min = 25,935 – 0,006 – (0,006/2) = 25,926^+0,006;

НЕ = НЕ_min = 25,902 – (0,007/2) = 25,899^+0,006;

За отриманими виконавчими розмірами ми креслимо схему розташування полів допусків калібрів та контр калібрів та виконуємо робочі креслення калібрів-пробки та скоби (Додаток Д).

5 РОЗРАХУНОК І ВИБІР ПОСАДОК ПІДШИПНИКІВ КОЧЕННЯ

Вихідні дані для розрахунку та вибору посадки в підшипниках ковзання приведені в таблиці 5.1, які містять наступні параметри:

– клас точності підшипника;

– радіальне навантаження R, кН;

– характер навантаження;

Таблиця 5.1 – Вихідні дані розрахунку посадки підшипників кочення

№ варіанту	Клас точності	Радіальне навантаження R, кН	Характер навантаження	№ варіанту	Клас точності	Радіальне навантаження R, кН	Характер навантаження
		9,0	Спокійне з помірними поштовхами перевантаження до 150%			21,0	Спокійне з помірними поштовхами перевантаження до 150%
		11,0			17,0
		12,0			11,0
		14,0			14,0
		12,0			15,0
		12,0	Поштовхи, перевантаження до 300%			9,0	Поштовхи, перевантаження до 300%
		8,0			16,0
		11,0			18,0
		17,0			14,0
		22,0			13,0
		15,0	Спокійне з помірними поштовхами, перевантаження до 150%			11,0	Спокійне з помірними поштовхами, перевантаження до 150%
		16,0			12,0
		13,0			17,0
		17,0			20,0
		15,0			15,0

5.1 Загальна характеристика підшипників кочення

Підшипники кочення (rolling bearing) – стандартні складальні одиниці, які виготовляють на спеціальних підшипникових заводах і постачаються підприємствам як готові вироби.

Підшипники кочення класифікуються за такими ознаками: за формою тіл кочення – кулькові, роликові (циліндричними, конічними, голчастими та інші); за напрямком зусилля – радіальні, радіально-упорні, упорні; за кількістю рядів обертання – одно-, двох- і багаторядні.

Розміри підшипників кочення стандартизовані – ГОСТ 3478-79. Терміни і визначення підшипників кочення і їх елементів регламентує ГОСТ 24955-81. Габаритні розміри радіальних однорядних підшипників кочення і їх вантажопідйомність визначають за ГОСТ 8338-75.

Залежно від кількісного значення показників точності для підшипників кочення встановлено класи точності (ДСТУ 3012-95). Основних класів точності п’ять – 0, 6, 5, 4, 2.

В тракторах, автомобілях і сільськогосподарських машинах найбільш поширеними є підшипники нульового класу точності.

Посадки кілець підшипників на вал і в корпус призначають в залежності від типорозміру підшипника, умов його роботи, величини, напряму і характеру навантаження, що діє на підшипник, а також виду навантаження кілець підшипника.

При виборі посадок підшипників кочення розрізняють три основних різновиди навантаження кілець: місцеве, циркуляційне і коливальне.

Місцеве навантаження мають кільця підшипників, які в процесі роботи не обертаються, наприклад, зовнішні кільця підшипників, які є опорами валів коробок передач тракторів і автомобілів, редукторів, внутрішні кільця підшипників коліс тракторів і автомобілів. Прикладом коливального навантаження є навантаження кілець підшипників колінчастих валів пускових двигунів тракторів.

5.2 Допуски і посадки підшипників кочення

Система допусків і посадок, прийнята для підшипників кочення, забезпечує взаємозамінність підшипників кочення за їх монтажними (приєднувальними) розмірами D і d, а також передбачає необхідну різноманітність посадок.

Для забезпечення необхідних посадок підшипників кочення для валів і корпусів передбачено такі поля допусків: f, g, h, js, k, m, n, p, z, E, G, Js, K, M, N, P.

Допуски і відхилення розмірів та форми поверхонь валів та корпусу регламентовані ГОСТ 25256-82, ГОСТ 25347-82. Граничні відхилення зовнішнього і внутрішнього кілець підшипників регламентовані ГОСТ 520-89.

5.3 Алгоритм розрахунку та вибору посадок підшипників кочення

В цій частині роботи необхідно призначити поля допусків, граничні відхилення, допуски циліндричності і шорсткість посадочних поверхонь вала і отвору в корпусі для посадки підшипника кочення заданого класу точності.

Для цього проводиться аналіз роботи підшипника. Наприклад: обертається вал, корпус нерухомий, вал суцільний, корпус масивний нероз’ємний, навантаження радіальне, спокійне, з помірними поштовхами і вібрацією, можливе перевантаження підшипника до 150%.

Необхідно побудувати схему розташування полів допусків монтажних поверхонь кілець підшипника і посадочних поверхонь вала і отвору в корпусі.

Знаючи умовне позначення та клас точності підшипника, значення радіального навантаження на підшипник, розрахунок та вибір посадок ведуть в такій послідовності:

1) Визначають габаритні розміри підшипника за ГОСТ 8338-75.

2) Встановлюють різновид навантаження на підшипник

В залежності від умов роботи підшипника визначають тип навантаження. У випадку, коли обертається вал, а корпус нерухомий внутрішнє кільце підшипника буде мати циркуляційне навантаження, а зовнішнє – місцеве.

3) Визначають інтенсивність навантаження посадочної поверхні вала під внутрішнє циркуляційно навантажене кільце підшипника за формулою:

, (5.1)

де R – розрахункова радіальна реакція опори, Н;

b – робоча ширина посадочного місця, мм, b=B-2r;

B – робоча ширина підшипника, мм;

r – радіус заокруглення або ширина фаски кільця підшипника, мм.

К_n – динамічний коефіцієнт посадки, який залежить від характеру навантаження: К_n =1 – при перенавантажені до 150%, помірних поштовхах та вібрації; К_n =1,8 - при перенавантажені до 300%, вільних поштовхах та вібрації;

F – коефіцієнт, що враховує ступінь послаблення посадового натягу у порожнистому валу або тонкостінному корпусі, приймається за [2] або за таблицею Ж11 (додаток Ж);

F_А – коефіцієнт нерівномірності розподілу радіального навантаження R між рядами роликів в дворядкових конічних роликопідшипниках або між здвоєними шарикопідшипниками при наявності осьового навантаження А на опору, приймається за [2] або за таблицею Ж12 (додаток Ж);

Значення B та r вибираються з ГОСТ 8338-75 або з таблиці Ж14 (додаток Ж).

4) Призначають поле допуску на діаметр посадочної поверхні вала.

Маючи діаметр вала, інтенсивність навантаження визначену за формулою (5.1) та клас точності підшипника призначають поле допуску на діаметр посадочної поверхні вала, яка знаходиться під дією циркуляційного навантаження [2], (додаток Ж, таблиця Ж13).

5) Призначають поле допуску діаметру посадочної поверхні отвору в корпусі.

Призначають поле допуску діаметру посадочної поверхні отвору в корпусі під зовнішнє місцево навантажене кільце підшипника [2], (додаток Ж, таблиця Ж13).

6) Визначають граничні відхилення діаметра посадочної поверхні вала та отвору в корпусі за ГОСТ 25347-89.

7) Розраховують граничні зазори та натяги посадочних поверхонь вала і отвору в корпусі з внутрішнім та зовнішнім кільцями підшипника.

8) Визначають допуски форми (допуск циліндричності) посадочних поверхонь вала і отвору в корпусі.

Допуск форми визначається за формулою

Т_f = 0,5 Тd (ТD). (5.2)

За ГОСТ 24643-81 приймають стандартні значення допусків циліндричності посадочних поверхонь вала і отвору в корпусі.

9) Призначають шорсткість посадочних поверхонь вала і отвору в корпусі та торців заплечиків (таблиця 10.1).

10) Будують схему розташування полів допусків кілець підшипника для посадочних поверхонь валу і отвору в корпусі та складальне креслення підшипникового вузла і креслення фрагментів вала і корпуса.

Для вибраної посадки будують схеми полів допусків з позначенням основних характеристик. Для розрахунку основних характеристик використовують ГОСТ 25347-89. Результати розрахунків заносимо в таблицю 5.2.

Розрахунок приводимо тільки для заданих даних, для інших типових з'єднань характеристики заносимо в таблицю 5.2.

Таблиця 5.2 – Основні характеристики посадок підшипників кочення

Умовне позначення	Клас точності	Поле допуску	Поле допуску зовнішнього кільця	Поле допуску зовнішнього кільця	Граничні зазори, натяги
вала	корпуса	верхнє	нижнє	верхнє	нижнє	max	min

5.4 Приклад розрахунку та вибору підшипників кочення

Умова: дано номінальний діаметр вала на який потрібно підібрати підшипник кочення – d_Н = 60 мм; клас точності 0, радіальне навантаження R = 14,8 кН. Потрібно розрахувати посадки для кілець підшипника з валом і корпусом та накреслити схеми допусків.

1 Вибираємо розміри підшипника в залежності від діаметра вала d_Н = 60мм [1]:

d = 60мм; D = 110мм; В = 22мм; r = 2,5мм. Умовне позначення 314.

2Для вибору поля допуску внутрішнього і зовнішнього кільця підшипника спочатку потрібно розрахувати величину циркуляційного навантаження:

= (14800∙1.8 ∙1 ∙1) / 17= 1567 (Н/мм),

де b = B – 2 × r = 22 – 2 × 2.5 = 17 (мм) – робоча ширина посадочного місця;

К_п= 1,8 – динамічний коефіцієнт посадки;

F = 1 – коефіцієнт враховує ступінь послаблення посадового натягу у порожнистому валу або корпусі [1];

F_А = 1 – коефіцієнт нерівномірності розподілу радіального навантаження R між рядами роликів в дворядкових конічних роликопідшипниках або між здвоєними шарикопідшипниками при наявності осьового навантаження [1].

Такій інтенсивності навантаження для внутрішнього кільця підшипника відповідає поле допуску m6, для зовнішнього кільця – Р7 [1].

4 По СТ РЕВ 774-77 знаходимо відхилення середніх діаметрів кілець (таблиця Ж15 додаток Ж) [1]:

для зовнішнього кільця D_m:

верхнє es = 0;

нижнє ei = -15 мкм;

для внутрішнього d_m:

верхнє ES = 0;

нижнє EI = -15 мкм.

5 По СТ РЕВ 144-75 (ГОСТ 25347-82) знаходимо граничні відхилення:

для поля допуску P7:

ES= -24 мкм;

EI= -59 мкм;

для поля допуску m6:

es= +30 мкм;

ei= +11 мкм.

6 Розраховуємо параметри кілець підшипника №314:

для зовнішнього кільця: Æ 110

N_min= -ES + ei = -59 – (-15) = 38 (мкм);

N_max= es - EI =0 + 23 = 23 (мкм);

для внутрішнього кільця: Æ 60

S_max= ES – ei = 0 – (-9) = 9 (мкм);

N_min= es - EI =13 + 15 = 28 (мкм).

Будуємо схему розташування полів допусків посадок для внутрішнього та зовнішнього кілець підшипника (показана на рисунку Д14).

6 ПРИЗНАЧЕННЯ І РОЗРАХУНОК ПОСАДОК ДЛЯ КРІПИЛЬНИХ РІЗЬБОВИХ З¢ЄДНАНЬ

Вихідні дані для розрахунку та вибору посадки в підшипниках ковзання приведені в таблиці 6.1, які містять наступні параметри:

– тип посадки різьбового з’єднання;

– крок різьби.

Таблиця 6.1 – Вихідні дані розрахунку посадки різьбових з’єднань

№ варіанту	Посадка різьбового з’єднання	Крок	№ варіанту	Посадка різьбового з’єднань	Крок
	4H6H/4j	0,75		6H/5h4h	1,5
	4H/3h4h	0,8		2H5C/2r	1,75
	6G/6d	1,0		7G/7e6e	2,0
	2H4C(3)/3n(3)	1,25		8H/9g8g	2,5
	3H6H/2m	1,5		2H5D/2r	1,5
	7G/7h6h	1,75		7H/8h	1,25
	2H5D(2)/3p(2)	2,0		5H/5h6h	1,0
	7H/7h6h7	2,5		2H4C(3)/3n(3)	1,75
	G/7g6g	1,5		2H5C/2r	1,5
	5H/5g6g	1,25		7H/8h	1,0
	2H5C/3p	1,0		4H5H/4h	0,75
	7G/8g	1,75		5H6H/4jh	1,0
	2H4D(3)/3n(3)	1,5		7H/8g	1,5
	7H/7e6e	1,0		6G/6h	1,25
	5H6H/4j	0,75		7H/7g6g	1,0

6.1 Загальна характеристика різьбових з’єднань

Різьбова поверхня (threaded surface) утворюється при гвинтовому переміщенні плоского контуру певної форми по циліндричній або конічній поверхням.

Всі різьби можна класифікувати за призначенням, формою деталі, профілем витків, кількістю заходів, напрямом, одиницею виміру.

В залежності від прийнятих одиниць вимірювання лінійних розмірів різьби поділяються на метричні і дюймові.

Відповідно до ГОСТ 24705-81 для метричних кріпильних різьб передбачені діаметри від 0,25 до 600 мм з кроком від 0,075 до 6 мм (ГОСТ 8724-2002) з профілем за ГОСТ 9150-2002.

Терміни та визначення щодо різьб і різьбових з’єднань встановлені ДСТУ 2497-94.

До основних параметрів метричних кріпильних різьб відносяться:

d₂ (D₂) – середній діаметр різьби відповідно болта і гайки; d (D) – зовнішній діаметр різьби відповідно болта і гайки; d₁ (D₁) – внутрішній діаметр різьби відповідно болта і гайки; Р – крок різьби; α – кут профілю різьби, для метричних різьб α = 60⁰ (рисунок 6.1).

Рисунок 6.1 – Основні параметри метричної кріпильної різьби

Точність виготовлення (величина допуску) для діаметрів різьб визначається ступенем точності різьби.

Відповідно до ГОСТ 16093-81 для діаметрів зовнішньої та внутрішньої різьб передбачено 9 ступенів точності 2, 3, 4,…,10 в порядку зменшення точності різьб.

Розподіл ступенів точності за діаметрами різьб:

діаметр болта: зовнішній (d) – 4, 6,8;

діаметр болта: середній (d₂) – 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10;

діаметр гайки: внутрішній (D₁) – 4, 5, 6, 7, 8;

діаметр гайки: середній (D₂) – 4, 5, 6, 7, 8, 9.

Для врахування впливу довжини згвинчування на вибір полів допусків і посадок ГОСТ 16093-81 встановлені три групи довжин згвинчування: малі (S), нормальні (N) і великі (L)

6.2 Допуски і посадки різьбового з’єднання

Для метричної різьби задаються допуски на такі елементи: зовнішній діаметр болта Td, внутрішній діаметр гайки TD, середній діаметр болта Тd₂ і гайки ТD₂.

Допуски на зовнішній діаметр гайки і внутрішній діаметр болта не нормуються і обмежуються розмірами різьбонарізного інструмента.

Поля допусків діаметрів різьби утворюються поєднанням ступеня точності (допуску) і основного відхилення, наприклад, 6Н, 6g.

Залежно від експлуатаційних вимог до ступеня рухомості для різьбових з’єднань стандартами встановлені три групи посадок: із зазором, перехідні і з натягом.

Поля допусків болтів і гайок встановлені в трьох класах точності: точному, середньому і грубому. У загальному машинобудуванні найпоширенішими є різьби середнього класу точності.

Різьбові з’єднання із зазором ГОСТ 16093-81 застосовують у випадках, якщо з’єднання працює при високих температурах, якщо потрібно швидко і легко згвинчувати деталі, якщо на різьбові деталі наносять захисне покриття.

Перехідні посадки різьбових з’єднань за ГОСТ 24834-81 застосовують у тих випадках, коли в процесі роботи потрібно забезпечити нерухомість з’єднання, але утворення великого натягу може призвести до руйнування деталей.

Посадки з натягом для різьбових з’єднань ГОСТ 4608-81 використовуються в основному для з’єднання шпильок з корпусними деталями, якщо не можна застосовувати з’єднання типу болт-гайка. Ці посадки застосовують у з’єднаннях, які працюють при навантаженнях з ударами, вібрацією, при коливаннях температури з метою запобігання можливості самовідгвинчування тільки за рахунок натягу без застосування додаткових елементів заклинювання.

6.3 Алгоритм розрахунку основних параметрів різьбового з’єднання

Вибір полів допусків для деталей різьбових метричних з¢єднань відбувається в залежності від їх призначення та класу точності.

Для заданого різьбового з’єднання необхідно:

1) Визначити крок різьби Р, мм.

Якщо в позначені різьби крок не вказаний, то це означає, що задана різьба має основний (великий) крок вказаний в ГОСТ 8724-81 або таблиці Ж17 (додаток Ж) залежно від номінального (зовнішнього) діаметра різьби.

2) Визначити номінальні значення зовнішнього (D і d), внутрішнього (D₁ і d₁) і середнього (D₂ і d₂) діаметрів гайки і болта.

Номінальні значення діаметрів внутрішнього різьби (гайки) D і зовнішньої різьби (болта) d відповідають позначенню різьби.

По визначеному крокові різьби за ГОСТ 24705-81 або таблицею Ж18 (додаток Ж) вибирають формули, за якими визначають номінальні значення середнього і внутрішнього діаметрів для гайки і болта.

3) Призначити поля допусків для діаметрів гайки і болта, і визначити їх граничні відхилення.

Якщо в умовному позначені різьби вказано по одному полю допуску для гайки і для болта, то ці поля допусків належать до всіх діаметрів гайки і болта.

Граничні відхилення для зовнішнього, внутрішнього та середнього ді діаметрів з’єднання визначають за ГОСТ 16093-81.

4) Визначити граничні розміри зовнішнього (D і d), внутрішнього (D₁ і d₁) і середнього (D₂ і d₂) діаметрів гайки і болта.