Технологічна підготовка виробництва

Технологічна підготовка виробництва охоплює всі роботи, пов’язані з освоєнням у виробництві продукції нової конструкції.

Основним її змістом є:

1) розробка і вибір оптимальних варіантів технологічних процесів, обладнання і методів контролю;

2) розробка конструкції технологічної оснастки і нестандартного (спеціального) обладнання і методі їх виготовлення;

3) розробка норма витрат праці, матеріалів, необхідних для виготовлення виробу в цілому і його окремих частин;

4) розробка проектів планів і реконструкції цехів і дільниць в зв’язку з переходом до виготовлення нової продукції;

5) вивірка налагодження і доведення розробленої технології;

6) вдосконалення діючих технологічних процесів і проведення робіт по технологічниій нормалізації і типізації на підприємствах.

Стадії технологічної підготовки виробництва нового виробу:

1. Розробка технологічної документації.

2. Проектування технологічного оснащення і спеціального обладнання.

3. Виготовлення технологічного оснащення і спеціального обладнання.

4. Налагодження запроектованої технології в умовах серійного або масового виробництва.

Розглянувши варіанти технологічних процесів технолог зобов’язаний вибрати найекономічніший із можливих варіантів. Вибір оптимального рішення здійснюється за результатами техніко-економічного аналізу і вибраного критерію оптимальності.

Критерієм оптимальності може бути:

1) мінімальна технологічна собівартість обробки;

В даному випадку, коли аналізується послідовність виконання технологічних переходів на будь-якому обладнанні, достатньо визначити норми часу на виготовлення виробу за кожним варіантом.

2) мінімальна технологічна собівартість деталі, заготовки, виробу;

Коли використовують різні заготовки, обладнання, остастку для вибору найекономічнішого варіанту необхідно розрахувати для кожного собівартість. При цьому розраховують тільки ті витрати, які змінюються при зміні технологічного процесу (технологічну собівартість).

Всі витрати, які входять в собівартість поділяють на постійні і змінні.

Технологічна собівартість на обсяг виробництва визначається за формулою:

Sm’ = Sv ∙ N + Sn

N - кількість виробів;

Sn - загальна сума постійних витрат;

Sv - змінні витрати на одиницю.

Технологічна собівартість на одиницю виробу:

Sm = Sv + Sn / N

Після визначення технологічної собівартості проводиться їх порівняння і вибір найоптимальнішого, який при даному значенні програми забезпечує мінімальну собівартість одиниці продукції. При цьому визначають межі економічності кожного варіанту через знаходження „критичної програми” - тобто програми, при якій два варіанти, що прирівнюються будуть економічно рівноцінними.

Вона може бути визначена аналітично і графічно.

Методика визначення „критичної програми” наступна:

1. Визначають технологічну собівартість варіантів:

Sт₁ = Sv₁ ∙ N + Sп₁, Sт₂ = Sv₂ ∙ N + Sп₂

2. Порівняння двох варіантів обробки проводять, виходячи із рівності:

Sт₁ = Sт₂, тобто Sv₁ ∙ N + Sп₁ = Sv₂ ∙ N + Sп₂

3. Із даного співвідношення розраховують „критичну програму”:

Nкр =

Графічний розв’язок можна представити наступним чином:

S’v₁

S

S’v₂

Sп₂

Sп₁

Nкр N

S’v - загальна сума постійних витрат.

Розрахований за формулою або шляхом побудови графіка обсяг випуску Nкр порівнюють з річним плановим обсягом випуску Nпл.

Варіант з меншими постійними витратами і більшими змінними витратами, тобто №1 буде вигіднішим, якщо Nпл < Nкр.

Якщо Nпл > Nкр - вигіднішим буде варіант з більшими постійними і меншими змінними витратами, тобто варіант 2.

3) мінімальні витрати інструменту;

4) мінімальна тривалість циклу;

5) максимальне використання обладнання за потужністю;

6) мінімальні приведені витрати.

В ряді випадків (особливо при реконструкції цехів, дільниць, при переході на виробництво нового виду продукції) здійснення того чи іншого варіанту технологічного процесу потребує значних капіталовкладень. В цьому випадку їх економічна оцінка і вибір оптимального варіанту здійснюється за мінімумом приведених витрат.

Зпр = Sт + Ен ∙ К

де Ен - нормативний коефіцієнт економічної ефективності (Ен = 0,15);

К - капіталовкладення.

Методика розрахунку наступна:

1. Визначають приведені витрати варіантів:

Зпр₁ = Sт₁ + Ен ∙ К₁, Зпр₂ = Sт₂ + Ен ∙ К₂

2. Прирівнюємо два варіанти: Зпр₁ = Зпр₂

Sm₁ + Ен ∙ К₁ = Sm₂ + Ен ∙ К₂

Sv₁ ∙ N + Sп₁ + Ен ∙ К₁ = Sv₂ ∙ N + Sп₂ + Ен ∙ К₂

Nкр =

Графічно це виглядає так:

S З₁

З₂

Nкр N

Методика порівняння варіантів за мінімальними приведеними витратами аналогічна методиці порівняння за мінімальною собівартістю.

Дорожчий (і як правило, більш продуктивний) варіант з вріхуванням додаткових витрат на капіталовкладення окупиться при більшій програмі випуску, що видно з графіка.

З цього слідує висновок, що використання варіантів, на здійснення яких необхідні значні додаткові капіталовкладення, потребує від технолога ретельного пошуку шляхів економії на умовно-змінних витратаз.

Існує три основних методи переходу на випуск нових виробів:

1) послідовний;

При послідовному методі перехід на випуск продукції нової конструкції здійснюється шляхом зупинки всіх виробничих цехів підприємства.

Для цього методу характерні значні витрати, що визначаються часом, на який зупиняється виробництво.

2) паралельний;

При паралельному методі або освоюється нова конструкція на площах, які використовуються лише в період налагодження виробництва, або освоюється нова конструкція машин на нових площах, які потім стають основними виробничими площами.

В першому випадку створюються невеликі тимчасові дільниці і цехи, які передбачені для налагодження технологічних процесів і які працюють разом з основними цехами. Після налагодження обладнання передається передається в основні цехи, де здійснюється його перепланування. Зупинка приводить до втрат, які значно менші, ніж при послідовному методі.

В другому випадку, характерному для виробництва, яке розширюється, створюються паралельні цехи, в яких виготовляється новий виріб.

3) паралельно-послідовний метод;

При паралельно-послідовному методі процес освоєння випуску нового виробу ділиться на декілька етапів, протягом кожного з яких освоюється частина агрегатів, вузлів. В результаті досягається зниження втрат в порівнянні з іншими методами.

Поетапний перехід неможливий при конструкційній різниці, коли окремі нові вузли і механізми не можуть бути встановлені на старій машині.

Лекція. Сіткове планування і управління

1. Стрічкові графіки. Розвиток сіткового планування і управління

2. Основні поняття і визначення в СПУ

3. Побудова сіткового графіка

4. Параметри сіткового графіка

5. Аналіз і оптимізація сіткового графіка

6. Управління ходом робіт з допомогою сіткового графіка

1. Стрічкові графіки. Розвиток сіткового планування і управління

Сучасні науково-технічні розробки, нова техніка володіють двома важливими рисами - складністю і новизною.

Тепер часто стоїть питання не про створення будь-якого верстату, двигуна, а як правило, цілої системи. Тому, в даному випадку важко планувати роботи звичайними методами з допомогою розрахунків циклів кожної організації і побудови традиційних стрічкових або циклових графіків.

Приведем приклад побудови стрічкового графіка за методом Танта

Найменування робіт

Вико-навці

Трива-лість (дні)

січень

лютий

березень

квітень

І д

ІІ д

ІІІ д

І

ІІ

ІІІ

І

ІІ

ІІІ

І

ІІ

ІІІ

1. Проектування і розробка креслень

КБ

30

30

2. Оформлення заявок на поставку матеріалів і комплектуючих

ВМТП

25

3. Виготовлення деталей на підприємстві

мех. цех

4. Поставка комплектуючих

завод А

5. Складання, випробування

склад. цех

15

Таких робіт при проектуванні складної системи дуже багато.

Основними недоліками стрічкових графіків є:

1) неможливо показати взаємозв’язки окремих робіт, тому важко оцінити вагомість кожної окремої роботи для виконання кінцевої мети (основна складність на сучасному рівні розвитку техніки заключається у відображенні не кількості робіт, а саме кількості зв’язків);

2) через відсутність взаємозв’язків часто виникають непередбачені вимушені простої і відтермінування, викликані на суміжних спряжених роботах;

3) як правило, в процесі поточного управління на таких графіках показується, в кращому випадку, лише інформація про виконані роботи і немає інформації-прогнозу про терміни наступних робіт;

4) важко визначити динамічність сучасних розробок, скоректувати весь графік у зв’язку з зміною термінів виконання будь-якої роботи або робіт, показати, як зміняться (і чи зміняться) терміни завершення робіт; що потрібно зробити, щоб не збільшився термін виконання всього комплексу робіт.

Велика кількість цих недоліків ліквідовуються системами сіткового планування і управління. Ці системи базуються на використанні так званих сіткових графіків або моделей і електронно-обчислювальної техніки. Метод набув широкого використання в плануванні підготовки виробництва нової техніки, в плануванні науково-дослідних робіт, будівництві крупних споруд. Основна мета - скоротити тривалість виробничого циклу.