Проявления закона непрерывности хода производственного процесса

Производственный процесс протекает во времени и пространстве. Эффективность протекания производственного процесса характеризуется длительностью производственного цикла, временем простоя рабочих мест и временем пролеживания предметов труда в производстве. Все три характеристики, особенно две последние, сильно зависят от значения максимальной продолжительности одной из операций, от средней продолжительности всех операций и от степени асинхронности продолжительностей операций.

Пространственное протекание производственного процесса характеризуется производственной структурой, структурой располагаемых ресурсов, последовательностью и структурой трудовых затрат, необходимых для изготовления выпускаемой продукции при выполнении производственной программы предприятия.

Изменение организации движения предметов труда во времени всегда приводит к одному итогу: к изменению длительности производственного цикла, к изменению суммарного времени простоя рабочих мест и изменению суммарного времени межоперационного пролеживания предметов труда. Фактическая длительность производственного цикла по сравнению с расчетной является итоговой оценкой, характеризующей уровень достоверности и качества календарно-плановых расчетов хода производства.

Минимизация потерь производства от суммарного времени простоев рабочих мест и от суммарного времени межоперационного пролеживания предметов труда характеризует уровень организованности и эффективности хода производства.

Все изменения организации движения предметов труда в пространстве, в соответствии с законом упорядоченности движения, не должны нарушать однонаправленности материальных потоков. В противном случае будет потеряна достоверность календарно-плановых расчетов и надежность своевременного выполнения обязательств по поставкам продукции.

Межоперационное пролеживание предметов труда и простои рабочих мест в процессе изготовления изделий служат своеобразными календарными компенсаторами, выравнивающими календарные длительности смежных технологических операций на производственных участках.

Чтобы процесс изготовления осуществлялся эффективно, небезразлично, какой из календарных компенсаторов используется в большем или меньшем объеме. В процессе производства время межоперационного пролеживания предметов труда и время простоев рабочих мест противопоставляются друг другу как различные календарные компенсаторы, исключающие из производственного процесса различные элементы производства: либо рабочего и средства труда, либо предметы труда.

Уже при ближайшем рассмотрении, очевидно, что в условиях непоточного производства предпочтительнее непрерывная загрузка рабочих мест. Это подтверждается и при более глубоком анализе потерь производства от часа простоя рабочего места и часа пролеживания партии предметов труда. В условиях поточного производства предпочтительнее простои рабочих мест, так как задержка движения одного предмета труда на час равноценна остановке каждого рабочего места поточной линии на один час.

Сопоставление потерь производства от часа простоя рабочего места и от часа пролеживания партии предметов труда позволяет сформулировать некоторые правила выбора рациональных (эффективных) методов календарной организации производственного процесса:

Ø во всех типах производства час простоя рабочего места и час пролеживания партии предмета труда противопоставляются друг другу не только как различные компенсаторы, выравнивающие календарные длительности операций, но и как разные по величине потери производства;

Ø в непоточном производстве производственный процесс должен организовываться по принципу непрерывной загрузки рабочих мест в противоположность принципу непрерывного движения предметов труда в поточном производстве;

Ø выбор принципа организации производственного процесса (непрерывная загрузка рабочих или непрерывное движение предметов труда) в конкретных условиях определяются соотношением потерь производства от простоя рабочих мест и от пролеживания предметов труда.

Чтобы не утруждать читателя процессом вывода условий непрерывности загрузки рабочих мест или движения предметов труда в производстве, сообщаем конечные результаты выводов.

Вывод 1. Чтобы выполнение производственной программы предметно-замкнутого участка с типовым технологическим маршрутом изготовления деталей шло непрерывно на всех его j-ых рабочих местах, необходимо выдержать следующее условие непрерывности:

,

где t_kji — продолжительность технологической операции, выполняемой над i-ми деталями на j-ом станке k-ой операции технологического маршрута;

t_(k+1)j(i-1) - продолжительность технологической операции, выполняемой над (i-1)-ми (предыдущими) деталями на j-ом станке (k+1)-ой (после дующей) операции технологического маршрута;

W_k+1 - минимальный сдвиг (запаздывание) начала последующей k+1-ой операции техмаршрута изготовления комплекта деталей i наименований относительно начала k-ой предыдущей операции рассматриваемого техмаршрута;

j=1,L - порядковые номера станков, выполняющих одну и ту же технологическую операцию типового технологического маршрута;

k=1,Ко - порядковые номера технологических операций типового технологического маршрута;

i=1,М — порядковые номера деталей, входящих в один маршрутный комплект и имеющих общий технологический маршрут изготовления.

Согласно этому условию, непрерывная загрузка рабочих мест на каждой операции типового технологического маршрута может быть обеспечена за счет сдвига начала выполнения каждой последующей операции типового технологического маршрута на W_k+1 (таблица 3.1.).

Из условия непрерывного выполнения всех операций типового технологического маршрута на всех j-ых рабочих местах участка можно определить величину опережения предыдущей операции или величину запаздывания по следующей операции техмаршрута на W_k+1.

В таблице 3.1 показан пример использования опережений для организации непрерывной загрузки рабочих мест, выделенных для изготовления условного комплекта деталей.

Таблица 3.1.

Расчет сроков окончания операций изготовления деталей комплекта при непрерывной загрузке выделенных рабочих мест

Вывод 2. Чтобы изготовление каждой детали осуществлялось непрерывно, без межоперационного их пролеживания необходимо выполнить следующее условие:

где W_i+1 - минимальное опережение предыдущей детали или минимальное запаздывание запуска последующей детали на первую операцию типового технологического маршрута.

Согласно этому условию, непрерывное изготовление каждой детали может быть обеспечено за счет сдвига начала изготовления каждой последующей детали на W_i+1.

В таблице 3.2 дается пример расчета сроков окончания выполнения операций над деталями при их непрерывном изготовлении.

Вывод 3. Минимизация потерь производства от нарушения единства непрерывной загрузки рабочих мест и непрерывного изготовления предметов труда есть условие наиболее эффективного протекания производственного процесса — это и есть закон непрерывности производственного процесса.

Таблица 3.2

Расчет сроков окончания технологических операций над деталями комплекта при их непрерывном изготовлении