Метод ремонтных размеров

Сущность способа ремонтных размеров заключается в том, что одну из изношенных деталей сопряжения, обычно более трудоемкую, подвергают меха­нической обработке до заранее установленного ремонтного размера, а другую деталь заменяют новой или заранее отремон­тированной до этого же ремонтного размера.

В паре вал — подшипник ремонтные размеры сопрягаемых поверхностей будут меньше, а в паре цилиндр — поршень больше первоначальных размеров. Применяют свободные и стандартные ремонтные размеры.

В качестве свободного ремонтного размера принимается ближайший размер ремонтируемой детали, позволяющий получить требуемую геометриче­скую форму и шероховатость поверхности.

Преимуществами свободных ремонтных размеров являются минимальная трудоемкость механической обработки и максимальное количество ремонтных размеров.

Недостатки этого способа: 1) нельзя изготовить другую деталь сопряже­ния, пока не отремонтирована более трудоемкая; 2) исключается взаимозаме­няемость деталей.

Рис. 5.2. Схема определения ремонтного размера:

а — при равномерном износе вала; б — при одностороннем износе вала

Для определения ремонтных раз­меров пары вал — подшипник рассмо­трим следующие два случая:

1) износ вала равномерный по окружности (рис. 5.2, а);

Вал с равномерным износом ремонтируется механической обработкой (при наличии на изношенной поверхности царапин, рисок и т. п.), либо (при хорошем качестве изношенной поверхности) простой заменой сопряженной детали деталью с ремонтными размерами.

Ремонтные размеры шейки вала определяются из следующих соотно­шений:

1ремонтныйразмер

II ремонтный размер

где — первоначальный диаметр вала, мм; -ремонтные раз­меры вала, мм; — максимальная величина износа вала на диаметр, мм; -припуск на сторону на механическую обработку для получения ремонт­ного размера, мм; w — ремонтный интервал, мм

Число ремонтных размеров для валов

где — предельно допустимый наименьший размер вала, мм.

2) износ вала односторонний. Соответственно имеем:

Соответственно вычисляются ремонтные размеры втулки. Положительными сторонами способа ремонтных размеров являются: увеличение срока службы и простота технологии ремонта более дорогой итрудоемкой детали сопряжения; возможность заранее организовать изготовление заменяемых деталей сопряжения, что позволяет сократить сроки ремонта и снизить его стоимость.

К отрицательным сторонам этого способа следует отнести необходимость в замене сопряженной детали; наличие нескольких ремонтных размеров деталей,. что помимо эксплуатационных неудобств вызывает необходимость иметь лиш­ний резерв запасных частей.

Способ ремонтных размеров применяют при ремонте цилиндров компрес­соров и двигателей внутреннего сгорания, цилиндровых втулок поршневых насосов, шеек коленчатых валов, зубчатого венца стола ротора и других де­талей.

62.Восстановление деталей наплавкой. Наплавка газовая, электродуговая и под слоем флюса. Наплавка — процесс нанесения расплавленного металла необходи­мого состава на поверхность детали, нагретую до температуры плавления. При наплавке нанесенный слой металла прочно соединяется с основным метал­лом вследствие образования металлической связи.

Наплавку применяют для восстановления размеров детали и придания заданных свойств ее поверхности путем правильного выбора химического состава и структуры наплавленного металла.

К процессу наплавки предъявляются следующие основные требования:

1) для обеспечения заданных физико-механических свойств в наплавленном слое;

2) для сохранения прочности ремонтируемой детали процесс наплавки не должен изменять ее исходного химического состава, структуры и напря­женного состояния;

3) наплавленный слой должен обладать достаточно высокой прочностью сцепления с основным металлом. Рис. 5.9. Классификация видов наплавки

Чтобы обеспечить наибольшую прочность сцепления, требуется перегревать наносимый металл и доводить наплавляемую поверхность детали до расплавленного состояния. В результате происходит перемешивание основного и наплавленного металлов с образованием переходной зоны.

Для ремонта деталей применяют ручные и механизированные виды на­плавки. Наибольшее распространение на ремонтных предприятиях нефтяной и газовой промышленности получили руч­ная газовая и электродуговая наплавки, автоматическая и полуавтоматиче­ская наплавки электрической дугой под слоем флюса и вибродуговая наплавка.

Выбор наплавляемого материала производят с учетом материала ремонтируемой детали, ее формы, размеров, технических требований, условий работы и применяемого вида наплавки. Широко используется стальная сварочная проволока. Углеродистые и легированные сварочные проволоки применяют для восстановления размеров изношенных деталей. Высокохромистые про­волоки Св-10Х13, Св-10Х17Т и Св-08Х14ГТ обеспечивают высокую износостойкость и коррозионную стойкость наплавленного слоя. Хромоникелевыми аустенитными проволоками Св-06Х19Н9 и Св-06Х19Н9Т наплавляют детали, подверженные коррозии и кавитации.

Для наплавки под слоем флюса применяют порошковые проволоки марок ПП-ЗХ2В8, ПП-Х10В14 и др. Для наплавки в углекислом газе используют порошковые проволоки марок ПП-2ХЗВ10ГТ, ПП-Х12ВФТ.