Методы ремонта. Индивидуальный и агрегатный методы ремонта, технологические, схемы, особенности, достоинства и недостатки. Потребность в оборотном фонде

В отечественной промышленности, в том числе и в нефтедобывающей, применяются различные методы ремонта на ремонтно-механических базах, которые можно свести к двум основным — индивидуальному и агрегатному (узловому). Совершенно естественно, что различные методы определяют свой особый технологически процесс ремонта.

В ремонтных мастерских нефтепромыслов и контор бурения применяется преимущественно индивидуальный, реже агрегатный метод ремонта; в крупных специализированных мастерских и на ремонтных заводах чаще используется агрегатный метод.

При капитальном ремонте нефтепромыслового оборудования индивидуальным методом поступившие в ремонт объекты подвергают наружной мойке, последовательной разборке на агрегаты, узлы и детали, повторной мойке деталей, контролю, сортировке (годные, нуждающиеся в ремонте и негодные), маркировке и дефектовке деталей. Годные детали транспортируются непосредственно на склад комплектации, а негодные передаются в организации, собирающие металлолом. Все детали, требующие ремонта и восстановления, проходят согласно технологическому процессу ремонта различные цехи предприятия и в результате также поступают на склад комплектации, где комплектуются агрегаты, подлежащие сборке, а затем производятся собственно сборка и испытание.

Параллельно ремонтируется базовая деталь (рама, корпус и т. д.), а затем проводятся общая сборка, испытание, обкатка, окраска и сдача потребителю отремонтированной машины.

Совершенно по-другому осуществляется технологический процесс капитального ремонта нефтепромыслового оборудования при агрегатном методе: здесь наличие склада оборотных агрегатов, постоянно пополняемого отремонтированными обезличенными агрегатами поступающего в ремонт оборудования, позволяет проводить сборку машин немедленно после ремонта базовой детали, а также широко использовать скоростной параллельный и параллельно-последовательный метод ремонта. Естественно, что длительность ремонта в этом случае значительно меньше.

Организация капитального ремонта нефтепромыслового оборудования агрегатным методом должна быть такой, чтобы заказчик получал отремонтированную машину немедленно после сдачи в ремонт однотипной машины.

Непременным условием агрегатного метода ремонта является снабжение ремонтного предприятия оборотным фондом агрегатов, что обеспечивает возможность немедленной сборки ремонтируемых машин.

Потребность ремонтного предприятия в оборотном фонде агрегатов определяется по следующим формулам:

1) — для случая, когда агрегаты ремонтируются на специализированном агрегатном заводе;

2) — для случая, когда агрегаты ремонтируются на том же предприятии, что и машина.

Где А_ПОТР — количество оборотных агрегатов;

t_P — продолжительность ремонта агрегата в рабочих днях (от разборки до сдачи из ремонта);

t_T — время в рабочих днях по транспортированию агрегата до специализированного агрегатного ремонтного предприятия и обратно;

t_б — продолжительность ремонта базовой детали; Ко — количество одноименных агрегатов в одной машине; n_В — количество машин, выпускаемых ремонтным предприятием за рабочий день.

Данные оборотные агрегаты при агрегатном способе ремонта нужны при t_P+ t_T< t_б и не нужны при t_P+ t_T< t_б. Подсчитывать потребность в оборотных агрегатах необходимо для каждого вида агрегатов отдельно, учитывая различную длительность t_P, t_T и t_б.

55.Основные показатели надежности нефтепромыслового оборудования.

Надежность машин и механизмов зависит от таких факторов, как характер величина нагрузок, материал и конструкция сопряженных деталей, качество изготовления, условия эксплуатации и др. Воздействие значительной части этих факторов носит случайный характер (случайные перегрузки, дефекты в металле), вследствие чего возникающие отказы по своей природе также ока­зываются случайными. В результате все величины, используемые при оценке надежности (время работы оборудования до первого отказа, время между по­следовательными отказами, число отказов за определенное время) также явля­ются случайными. Поэтому основные закономерности, характеризующие на­дежность машин и механизмов, устанавливаются на основе статистических данных с применением законов теории вероятностей и математической стати­стики.

Теория вероятностей — это наука о массовых случайных событиях, т. е. таких событиях, которые эквивалентны друг другу в отношении определенных свойств, или способны многократно повторяться при воспроизведении соответ­ствующих условий. Теория вероятностей изучает свойства массовых случайных событий с использованием математических методов

Случайным называется такое явление, которое при неодно­кратном повторении одного и того же опыта каждый раз может протекать неодинаково

Случайным событием называется качественный результат опы­тов, который может произойти или не произойти (отказ, безотказная работа).

Вероятностью случайного события называется сте­пень объективной возможности этого события, выраженная числом.

Математическая вероятность появления события А обозначается символом Р [А], характеризуемым случайной величиной.

Если ξ непрерывная случайная величина их — произвольное действитель­ное число, то вероятность того, что ξ примет значение меньшее х, называется функцией распределения вероятностей случайной величины ξ

Вероятность безотказной работы подразумевает, что в заданном интервале времени или в пределах заданной наработки не возникнет отказа изделия.

Пусть t — время работы изучаемого изделия и Т — случайное время без­отказной работы, т. е. время, прошедшее с начала работы до первого отказа. Тогда событие Т > t означает, что в течение времени t не произойдет ни одного отказа изделия.

Для каждого значения t существует определенная вероятность того, что Т примет значение, большее t, т. е.

Функцию р (t) называют вероятностью безотказной работы.

Статистически вероятность безотказной работы

где N (0) — количество исправных изделий в момент времени t = 0; N (t) — количество исправных изделий в момент времени t; п (t) — количество отка­завших изделий к моменту времени t.

Вероятность отказа — вероятность того, что в заданном интервале времени или в пределах заданной наработки возникнет отказ изделия: )

Статистическая оценка вероятности отказа — отношение числа изделий, отказавших к моменту времени t, к числу изделий, исправных в начальный момент времени (т. е. при t = 0) — определяется по формуле:

Частота отказов — это плотность вероятности того, что случайное время безотказной работы изделия окажется меньше времени t, или плотность вероят­ности отказа до момента времени t:

Статистическая оценка частоты отказов

где N (t + ) — количество исправных изделий в момент времени (t + )

Средняя наработка до первого отказа — это среднее значение наработки изделий в партии до первого отказа (для неремонтируемых изделий термин «средняя наработка до первого отказа» равнозначен термину «средняя нара­ботка до отказа

Наработка на отказ определяется как среднее значение наработки ре­монтируемого изделия многократного использования между отказами

где п — количество отказов изделия в течение рассматриваемого периода эксплуатации; t[ — время безотказной работы изделия между г-м и (г + 1)-м отказами.

Среднее время восстановления — среднее время вынужденного нерегла­ментированного простоя, вызванного отыскиванием и устранением одного отказа

Коэффициент готовности — вероятность того, что изделие будет работо­способно в произвольно выбранный момент времени в промежутках между выполнениями планового технического обслуживания.

Статистическая оценка коэффициента готовности определяется как отно­шение суммарного времени безотказной работы изделия за некоторый период эксплуатации к сумме времени безотказной работы и времени, затраченного на отыскание и устранение отказов за тот же период эксплуатации,

Коэффициент технического использования — отношение наработки изделия в единицах времени за некоторый период эксплуатации к сумме этой наработки и времени всех простоев, вызванных техническим обслуживанием и ремонтами за тот же период эксплуатации

Ресурс — наработка изделий до предельного состояния, оговоренного в технической документации. Различают ресурс до первого ре­монта, межремонтный ресурс, назначенный ресурс, среднии ресурс и др.

Средняя продолжительность работы изделия за период эксплуатации до разрушения или другого предельного состояния называется средним ресурсом.

Статистическая оценка среднего ресурса определяется по формуле

Срок службы — календарная продолжительность эксплуатации изделия до момента возникновения предельного состояния, оговоренного в техниче­ской документащшрили до списания изделия.

Удельная трудоёмкость ремонтов - отношение средней трудоёмкости ре­монтов к средней наработке изделия за один и тот же период эксплуатации.