Б 34.3 Методы определения трудоемкости и станкоемкости обработки и сборки

При проектировании цеха, участка наряду с характеристикой и номенклатурой выпускаемых изделий необходимо иметь достоверные дан­ные о трудоемкости изделия. Трудоемкостью изделия называется время, за­трачиваемое на его изготовление и выраженное в человеко-часах (Тчел-час). Расчетная трудоемкость включает в себя все нормируемое по техпро­цессу время обработки на станках и ручных операциях, причем при мно­гостаночном обслуживании суммарное время обработки на станках, об­служиваемых одним рабочим, для определения трудоемкости делят на число обслуживаемых станков.

При расчете количества оборудования необходимо иметь дан­ные о станкоемкости изделия, т.е. о времени, затраченном на изготовление изделия и выраженном в станко - часах работы оборудования

Ориентировочно связь между трудоемкостью и станкоемкостью выражается через значение коэффициента многостаночного обслуживания

В зависимости от этапа проектирования, типа производства и других факторов трудоемкость (станкоемкость) изготовления детали или сборки изделия может быть определена различными способами.

При проектировании цехов массового производства разраба­тывают подробно техпроцессы обработки каждой детали или изделия и его составных частей. Как известно, основной величиной при проектировании производственного процесса массового производства является такт выпус­ка (промежуток времени, затрачиваемый на изготовление детали или сбор­ки узла, изделия)

Содержание операций в массовом производстве устанавлива­ют таким образом, чтобы их продолжительность была приблизительно равна или кратна такту выпуска.

Проектирование цехов и участков массового и крупносерий­ного производства ведут по точной программе. Этот метод предполагает наличие детально разработанных техпроцессов обработки и сборки с тех­ническим нормированием. При этом трудоемкость обработки комплекта деталей или сборки узла на одно изделие

Суммарная трудоемкость сборки изделия включает время затрачиваемое на общую сборку изделия из предварительно собранных узлов

При проектировании по приведенной программе трудоемкость изделий - представителей получают также путем технического нормиро­вания операций обработки или сборки.

Трудоемкость обработки или сборки остальных деталей или изделий находят с помощью коэффициента приведения

Трудоемкость разметочных, моечных, слесарных и прочих дополнительных работ при мехобработке (в процентах от станкоемкости) зависит от вида производства: 8 - 15% - для единичного и мелкосерийного производства, 5 - 10% - для серийного и 3 - 6% - для крупносерийного и массового.

При укрупненном проектировании, применяемом на этапе технико-экономического обоснования проекта, трудоемкость изготовления изделий на годовой выпуск может быть определена и показателем трудо­емкости механобработки комплекта деталей одного изделия или изделия. При использовании первого показателя суммарная трудо­емкость обработки годовой программы

Указанные показатели трудоемкости определяют на основе анализа трудоемкости изготовления аналогичных изделий на. передовых заводах страны и за рубежом. Эти показатели также устанавливают отрас­левые технологические институты, занимающиеся разработкой прогрессив­ной технологии.

При укрупненном проектировании трудоемкость сборки изде­лия может быть определена:

- по показателю трудоемкости сборочных работ на 1т массы изделия;

- по данным заводов и ранее выполненных проектов в зави­симости от трудоемкости изготовления деталей данного класса.

Трудоемкость сборки изделия подразделяют на трудоемкость слесарно-пригоночных работ, узловой и общей сборки...

В условиях единичного и мелкосерийного производства увели­чивается доля слесарно-пригоночных работ и общей сборки.

Это объясняется тем, что сборку ведут на одном рабочем месте (стенде), а требуемую точность ответственных сопряжений обеспечи­вают пригонкой.

В условиях массового производства с целью сокращения цик­ла сборки и увеличения производительности изделие разбивают на отдель­ные узлы, сборку которых ведут параллельно. Общую сборку проводят из предварительно собранных сборочных единиц используя поточные

методы сборки.

Широкое применение автоматизированного проектирования технологических процессов при проектировании цехов и участков суще­ственно снижает трудоемкость и повышает точность расчетов.