Способи керування зносостійкістю деталей

Умови контактування деталей у вузлах тертя обладнання і чинники, які визначають їх зносостійкість і довговічність, схематично можна показати так, як на рис. 3. Тіло 1 і контртіло 2 зображують пару тертя, тіло 3 — зовнішнє середовище, або шар мастила. Наведені на рис. 3 комплекси параметрів визначають: (s, Н, d) ─ механічні властивості елементів пари тертя; R — характеристики шорсткості контактуючих поверхонь деталей; Р, v, f — умови навантаження і вид тертя (ковзання або кочення); t — реологічні властивості тіла 3 (шару мастила або середовища); Q, E — хімічну і поверхневу взаємодію (енергію активації) тіл 1 і 2 з зовнішнім середовищем 3; Т — температуру.

Рис. 3. Умовна схема вузла тертя і діючих параметрів, які впливають на його зносостійкість

Залежно від наявності певних елементів контактної зони, їхніх властивостей і параметрів взаємодії визначають вид тертя і спрацювання та напрями боротьби з ним. Наприклад, при контакті тіл 1 і 2 без тіла 3 спостерігається сухе тертя, а за відсутності одного з тіл 1 чи 2 можливе кавітаційно-ерозійне спрацювання. За наявності інтенсивної хімічної взаємодії тіл 1 і 2 з тілом 3 найчастіше відбувається корозійно-механічне спрацювання.

Розмаїття явищ і чинників, які впливають на процеси тертя і спрацювання, потребують системного підходу до розв’язання проблеми довговічності деталей обладнання: зменшення інтенсивності корозійної взаємодії поверхонь деталей тертя з технологічними середовищами; зміна умов і параметрів динамічного навантаження зони контакту, яка б забезпечила прояв тільки допустимих видів спрацювання; підвищення опору спрацюванню деталей обладнання.

Для реалізації цих напрямів уживають конструктивних, технологічних та експлуатаційних заходів.