Будова деревини. 4 страница

Неповний відпал проводять для евтектоїдних і заевтектоїдних сталей| шляхом нагріву до температури 760...790°С. Цей вид відпалу дозволяє отримати|одержувати| зернисту структуру перліту|перліту| замість пластинчастої|пластинчатої|. Охолодження виконують з|із| малою швидкістю до температури утворення| карбідів, витримують при цій температурі протягом 1,3 год, і швидко охолоджують на повітрі. Сталь із|із| зернистою структурою має меншу твердість і більшу пластичність і легше обробляється різанням.

НОРМАЛІЗАЦІЯ відрізняється від повного відпалу в основному умовами охолодження, яке проводять на повітрі з великою швидкістю, ніж при звичайному відпалі. При нормалізації відбувається перекристалізація сталі і усувається її велико зернистість. В процесі нормалізації відбувається деяке підвищення твердості, поліпшення оброблюваності різанням.

ГАРТУВАННЯ |гартування| - основний вид термічної обробки, який використовується для зміцнення конструкційних і інструментальних сталей і |гартування| полягає у нагріванні сталі до температури 950 °С, витримка при | цій температурі і швидкому охолодженні|охолодженні| в різних середовищах |середі|(у воді, розчинах солей|соль|, мінеральних маслах|мастилах| або розплавах легкоплавких|легкоплавних| металів). Вибір конкретного гартівного середовища|середи| визначається видом виробу. Воду з|із| температурою 18...25°С використовують в основному при гартуванні|гартуванні| дета­лей| простий форми і невеликих розмірів, виконаних з|із| вуглецевої| сталі. Деталі складнішої форми з|із| вуглецевих і легованих сталей| загартовують в маслах|мастилах|. У практиці термічної обробки застосовується ряд методів запобігання небажаному зростанню напруги, що виникає в процесі гартування.

При термічній обробці виробів з|із| інструментальних високо вуглецевих сталей| застосовують переривисте|переривчастий| гартування|гартування| у двох середовищах|середі|: швидке охолодження|охолодження| у воді на першій стадії і повільне - в маслі|мастилі| на другій стадії. Для інструментальних низько - і середньо легованих сталей| використовують ступінчасте|східчастий| гартування|гартування|. При цьому виріб спочатку охолоджують в рідкому середовищі|середі|, потім - на повітрі

Завершальною операцією термічної обробки сталі є| ВІДПУСК|відпуск|. Суть|сутність| відпуску|відпуску| полягає в тому, що загартований виріб нагрівають до певної температури (від 150 до 700°С|), витримують при цій температурі, а потім поволі|повільно| охолоджують до звичайної|звичної| температури. Метою|ціллю| відпуску|відпуску| є|з'являється| деяке зменшення крихкості і підвищення в'язкості загартованих виробів, а також зняття напружень|, що утворилися під час гартування|гартуванні|.

Залежно від температури нагріву розрізняють низький відпуск|відпуск| (нагріваючи до 150-200°С|, витримка|витяг| 1...1.5год), середній відпуск|відпуск| (нагріваючи до 350-500°С|, витримка|витяг| 1...8год), високий відпуск|відпуск| (нагріваючи до 500-680°С|, витримка|витяг| 1...8 год).

Охолодження|охолодження| проводять на спокійному повітрі. Низький відпуск|відпуск| |відпуск| використовують| для вуглецевих і низьколегованих сталей|, з|із| яких виготовляють ріжучий і вимірювальний інструмент. Сталь після|потім| низького відпуску|відпуску| зберігає високу твердість, а міцність і в'язкість підвищуються. Низькому відпуску|відпуску| піддаються вироби, що пройшли|минали| поверхневе|поверховий| гартування|гартування| або хіміко- термічну обро­бку|.

Середній відпуск|відпуск| використовують для вуглецевих і легованих сталей|, з|із| яких виготовляють пружини, ресори, деякі види штампового інструменту.

Високий відпуск|відпуск| призначають в основному для середньо вуглецевих | конструкційних сталей|. В процесі високого відпуску|відпуску| відбувається | деяке зниження твердості, підвищення пластичності і в'язкості. Високий відпуск ще називають поліпшенням|покращанням| сталі

Для стабілізації розмірів вимірювального інструменту застосовують штучне старіння, при якому проводять нагрів до 120...150°С, витримку протягом 10...35год при цій температурі. Витримка дозволяє, не знижуючи твердості загартованої сталі, стабілізувати розміщення вуглецю в її структурі за рахунок виділення його у вигляді дисперсних карбідів.

Термомагнітна обробка — різновид термічної обробки, що дозволяє поліпшити деякі магнітні властивості матеріалів в результаті охолоджування виробів з них в магнітному полі.

Електротермічна обробка — різновид термічної обробки матеріалів з використанням електричного нагріву (індукційного, контактного і ін.). Дозволяє використовувати великі швидкості нагріву, а також нагрівати окремі ділянки виробу або тільки його поверхневий шар.

Термічній обробці для переведення|переведення| виробів в стабільніший стан|достаток| після|потім| механічної обробки піддають злитки|зливки|, відливки|виливки|, напівфабрикати, а також зварні з'єднання, деталі машин і інстру­менти|.

Зміцненню термічною обробкою піддаються до 8...10% загальної|спільної| виплавки сталі| в країні. Номенклатура зміцнюваних деталей велика — від деталей приладів, різноманітних|всіляких| деталей машин до великих эле­ментів| металургійного, тракторного, енергетичного устаткування|обладнання|.

Термомеханічна обробка — сукупність операцій деформації, нагріву і охолодження, в результаті яких формування остаточної структури і властивостей матеріалу відбувається в умовах підвищеної щільності і оптимального розподілу недосконалості будови, створеної пластичною деформацією. Характер дії термомеханічної обробки на будову, структуру і властивості матеріалів, як правило, інтерпретують за термомеханічними кривими.

Термомеханічна обробка металів і сплавів. Залежно від співвідношення температури, при якій здійснюють деформацію, і температури рекристалізації металу розрізняють холодну і гарячу деформації (обробки).

Холодною деформацією називають таку, яку проводять при температурах нижче за температуру рекристалізації. Хо­лодная пластична деформація характеризується безперервним зростанням| щільності дислокацій, що забезпечує створення|створіння| наклепування і текстури

При гарячій обробці тиском|тисненням| одночасно з пластичною деформацією протікає рекристалізація, яка про­довжується| і після|потім| деформації до охолодження|остигання| матеріалу нижче темпера­тури| рекристалізації. Процес рекристалізації, що відбувається|походять| одночасно з деформацією, називають динамічни­ми|, оскільки|тому що| їх ефекти, пов'язані із зменшенням міцності|, безперервно че­ргуються| із|із| зміцненням, що обумовлене |спричиняє| гарячим наклепуванням.

Застосування|вживання| гарячої обробки тиском|тисненням| дозволяє в значній мірі|значною мірою| призупинити процеси рекристалізації, які призводять|призводять| до зменшення міцьності|, що пояснюється|тлумачить| подрібненням зерна, збереженням|зберіганням| напівгарячого| наклепування і високодисперсним орієнтованим розпадом твердого розчину.

Гаряча обробка тиском (зплющування, пресування, кування, штампування і ін.) широко використовується в техніці, наприклад при виробництві листового прокату і гарячекатаного напівфабрикату різного профілю.

7.3. ХІМІКО-ТЕРМІЧНА ОБРОБКА МЕТАЛЕВИХ СПЛАВІВ

ХІМІКО-ТЕРМІЧНОЮ | обробкою називається теплова обро­бка| металевих виробів в хімічно активних середовищах|середі|. При хіміко| - термічній обробці змінюється не тільки|не лише| структура сплаву, але і міняється хімічний склад поверхневого|поверхового| шару виробу. Найбільш поширеним методом хіміко| - термі­чній| обробки сталі є|з'являється| дифузійне насичення її вуглецем (цементація), азотом (азотування), кремнієм, бором, хромом, алюмінієм, цинком і ін. Хіміко - термічна обробка дозволяє підвищити твердість, зносостійкість, втомну до­вговічність|, стійкість до корозії.|

Хіміко - термічна обробка проводиться|виробляє| при нагріві в твердому, рідкому або газовому середовищах|середі|, які містять|утримують| дифундуючий| елемент. Цей елемент виділяється в атомарному вигляді|виді| при дисоціації відповідних з'єднань|сполучень|, що входять до складу середовищ|середи|, яке вони насичують. На межі|кордоні| середовище|середа| - метал відбуваються|походять| процеси сорбції, при яких поверхня металу поглинає насичений елемент. Завершальним процесом є|з'являється| диф­узія| елементу у глиб металу, внаслідок чого утворюється дифузійний шар з|із| найбільшою концентрацією елементу на|біля| поверхні.

Товщина дифузійного шару і концентрація елементу, що насичує поверхневі|поверхових| шари може мінятися залежно від складу середовища|середи|, що насичується, температури і часу витримки|витягу|.

ХІМІКО-ТЕРМІЧНА ОБРОБКА (ПОВЕРХНЕВЕ ЛЕГУВАННЯ) — термічна обробка матеріалів (в основному металів і сплавів) в хімічно активних середовищах для зміни хімічного складу, структури і властивостей в поверхневих шарах.

Механізм хіміко-термічної обробки металів і сплавів вклю­чає|:

1) утворення|утворення| в навколишньому середовищі (або в окремому реакціонному
об’ємі|) високої концентрації дифундуючого елементу в атомар­
ному| (іонізованому) стані|достатку|;

2) адсорбцію атомів (іонів) поверхнею металу з утворенням
хімічних| зв'язків між іонами елементу, що насичує метал, і основної
речовини|;

3) дифузію адсорбованих атомів від поверхні в глиб |матеріалу, який обробляється.

В результаті|унаслідок| дифузії утворюється дифузійний шар, тобто шар матеріалу біля|біля| поверхні насичення, що відрізняється від початкового за хімічним складом, структурою і властивостями. Концентрація дифундую чого елементу зменшується від поверхні у глиб металу.

ЦЕМЕНТАЦІЯ - це процес насичення поверхні метал­у| вуглецем. Залежно від стану|достатку| середовища|середи|, яке насичує метал, розрізняють | цементацію твердим і газовим карбюризато­ром.

При цементації твердим карбюризатором вироби укладають в металеві ящики, що герметично закриваються, засипають сумішшю деревного вугілля і карбонатів, які є додатковими джерелами окислу вуглецю, що дозволяє активізувати процес. Цементацію проводять при температурах 900...950°С протягом 10...20 годин залежно від розмірів ящика.

Газову цементацію проводять в герметично закритих|зачиняти| пе­чах|, що мають пристрій|устрій| для подачі суміші газів, які містять метан СН₄ та оксид вуглецю СО. Зазвичай|звично| використовують природний газ. Окрім|крім| вказаних видів цементації можлива цементація в пасті (у дрібносерійному виробництві) і цементація в рідкому середовищі|середі| (для деталей невеликих розмірів) Пасти виготовляють з|із| суміші сажі з|із| маслами|мастилами|, кальцинованою содою і декстрином, а рідкі суміші - з|із| розплаву кальцинованої соди, повареної|кухонної| солі|соль| і карбіду кремнію.

В результаті|унаслідок| цементації підвищується твердість, зносостій­кість| і межа міцності. Підвищення даних властивостей досягаєть­ся| лише в тому випадку, якщо|у тому випадку, якщо| після|потім| цементації виріб піддають гартуванню|гартуванню| і низькій відпустці|відпуску|. Найчастіше цементації піддають| деталі машин, що працюють в умовах тертя і високого контактного тиску|тиснення| (шестерні, вали, пальці, куркульки, відвали плугів і так далі)

АЗОТУВАННЯ або нітрування це насичення| поверхневого|поверхового| шару сталі азотом з метою підвищення зносостійкості, межі витривалості і корозійної стійкос­ті|. Азотування сталі проводиться|виробляє| в середовищі|середі| аміаку, який при температурі 500-600⁰С дисоціює з|із| виділенням азоту. Перевагою азотування перед цементацією є|з'являється| вища твердість обробленого поверхневого|поверхового| шару, яка зберігається до значно вищих температур (600 ^оС|із|), ніж у разі|в разі| цементації (230°С|). Азотуванню піддають середньовуглецеві леговані сталі. Перед азотуванням проводять|виробляють|, як правило, термічну| обробку: гартування|гартування| і високий| відпуск|відпуск|.

Існує ряд|лава| методів одночасного насичення повер­хні |сталевих виробів вуглецем і азотом із|із| середовища|середи| в якому відбувається|походить| утворення цих елементів в атомарному вигляді|виді| До таких методів відносять НІТРОЦЕМЕНТАЦІЮ, КАРБОНІТРАЦІЮ| І ЦІАНУВАННЯ.

НІТРОЦЕМЕНТАЦІЯ - це| процес дифузійного насичення поверхневого шару сталі вуглецем і азотом при температурі 840 —860^оС |із| газовому середовищі. Процес продовжується протягом 4-10год і направлений на підвищення твердості та зносостійкості стальних виробів.

ЦІАНУВАННЯ полягає в дифузійному насиченні сталі азотом і вуглецем з|із| розплавів солей|соль|, ціанідів. Після такого насичення дифузійний шар характе­ризується| великими зносостійкістю, межею витривалість і корозійною стійкістю. Якість отриманих|одержувати| поверхонь вища, ніж при цементації.

КАРБОНІТРАЦІЄЮ називають низькотемпературне насичення сталі азотом і вуглеців при температурі 570°С з розплавів карбонатів і ціанідів (наприклад, KCNO, NACN і Na2 Co3 або NH_?CoLi Na,Co3).

БОРІРУВАННЯ (насичення поверхневого шару бором) застосовують для підвищення зносостійкості, корозійної стійкості, теплостійкості і окалиностійкості сталевих виробів з вуглецевих і легованих сталей, які працюють в умовах абразивного зношування і високих температур (штампи, прес-форми, деталі вузлів тертя). Середовищем, яке насичує поверхню бором, слугують розплави бури і хлористих солей (NACI, ВаСl₂), гази, а також спеціальна порошкова і змащувальні пасти з боровмісних з'єднань

СИЛІЦІЮВАННЯ (дифузійне насичення кремнієм) забезпечує разом з|поряд з| підвищеною зносостійкістю високу корозійну стійкість в кислотах і морській воді. Силіціювання проводять в порошкових сумішах (феросиліцій) або в газо­вому| середовищі|середі| (хлор у присутності карбіду кремнію). Мікроструктура шару силіцію являє собою твердий розчин кремнію у α-залізі. Кількість кремнію у поверхневому шарі досягає 14%. Враховуючи те, що вуглець погано розчиняється у кременистому фериті, він відтискається з поверхні у глибину деталі. Кремній як і алюміній утворює на поверхні деталі захисну плівку окислів SiO_2.

ДИФУЗІЙНА МЕТАЛІЗАЦІЯ застосовується для насичення поверхневого|поверхового| шару деталі одним або декількома металами. Насичення проводиться з|із| розплаву основного дифундуючого металу або його солей|соль|, з|із| газової фази, а також шляхом|колією| металі­зації| у вакуумі. Найбільшого поширення набули методи алітування і хромування, а також комплексні методи насичення титаном, ванадієм, міддю, вольфрамом, цирконієм і іншими металами у поєднанні з алюмінієм, хромом або неметалами.

АЛІТУВАННЯ (насичення алюмінієм) застосовують для під­вищення| жаростійкості і корозійної стійкості деталей. Ці властивості набуваються тим, що в умовах високих температур на поверхні виробів утворюється щільна та стійка плівка окислів, яка захищає метал від подальшого окислення. Структура алітованого шару являє собою твердий розчин алюмінію в α-залізі. Концентрація алюмінію на поверхні агітованого шару складає 30%.

ДИФУЗІЙНЕ ХРОМУВАННЯ забезпечує підвищення корозійної стійкості, окалиностійкості, твердості і зносостійкості. В поверхневому шарі деталей з низько вуглецевих сталей утворюється твердий розчин хрому в залізі, а у високовуглецевих сталях – додатково карбіди хрому. Хромування гальванічним способом використовують для обробки гільз двигунів внутрішнього згоряння тепловозів. Термін служби в результаті такої обробки суттєво збільшується. Для кращого утримування змащувала на поверхнях тертя використовують пористе хромування.

Хромування застосовується для зміцнення інстру­менту| з|із| твердих сплавів, хромсиліціонування| - для деталей рухомих|жвавих| з’єднань машин, цирконійтітанування| і цирконійсиліціонування| - для інструменту і деталей хімічного обладнання|.

Останніми роками інтенсивно розвивається поверхнева|поверхова| хіміко-термічна обробка металів шляхом|колією| іонно-дифузійного| модифікування у гама-тліючому розряді, іонно-плазменими |методами з|із| лазерною або електронно-променевою обробкою.

НАВЧАЛЬНІ ЗАВДАННЯ, ЗАПИТАННЯ ДЛЯ ПОТОЧНОГО КОНТРОЛЮ ЗНАНЬ ТА ТЕСТОВІ ЗАВДАННЯ

Див. НМКД с.109-113 (лабораторна робота 20) та “Робочий зошит для виконання лабораторних робіт з курсу “Матеріалознавство та основи технології виробництва товарів народного споживання ” (ч.ІІ).

ТЕРМІНОЛОГІЧНИЙ СЛОВНИК

КОРОЗІЯ - процес руйнування металів під час взаємо­дії| його із|із| зовнішнім середовищем|середою|.

ХІМІЧНА КОРОЗІЯ — руйнування металів, яке протікає в сухих газах при підвищених температурах (газова корозія) і в неелектролітах| (бензині, сірчистій нафті, розпла­вах| солей|соль|).

ЕЛЕКТРОХІМІЧНА|електрохімія| КОРОЗІЯ — руйнування металів в результаті дії на них водних розчинів електролітів — солей|соль|, кислот, лугів.

ВІДПАЛ сталі полягає у нагрівання її вище або нижче температури фазових перетворень, витримці|витягу| при цій температурі і повільному охолодженні|охолодженні| разом із піччю, в термічних колодязях.

ГОМОГЕНІЗАЦІЯ усунення неоднорідності в «будові|споруді| злитків|зливків| і великих відливків|виливків|, а також для вирівнювання хімічного складу всередині|всередині| зерен.

ПОВНИЙ|цілковитий| ВІДПАЛ застосовують для перекристалізації доевтектоїдної| сталі з метою подрібнення зерен і зняття залишкової напруги|напруження|.

НЕПОВНИЙ ВІДПАЛ проводять для евтектоїдних і заевтектоїдних сталей| шляхом нагріву до температури 760...790°С.

НОРМАЛІЗАЦІЯ відрізняється від повного відпалу в основному умовами охолодження, яке проводять на повітрі з великою швидкістю, ніж при звичайному відпалі. При нормалізації відбувається перекристалізація сталі і усувається її велико зернистість. В процесі нормалізації відбувається деяке підвищення твердості, поліпшення оброблюваності різанням.

ГАРТУВАННЯ |гартування| - основний вид термічної обробки, який використовується для зміцнення конструкційних і інструментальних сталей і |гартування| полягає у нагріванні сталі до температури 950 °С, витримка при | цій температурі і швидкому охолодженні|охолодженні| в різних середовищах |середі|(у воді, розчинах солей|соль|, мінеральних маслах|мастилах| або розплавах легкоплавких|легкоплавних| металів).

ВІДПУСК |відпуск|- загартований виріб нагрівають до певної температури (від 150 до 700°С|), витримують при цій температурі, а потім поволі|повільно| охолоджують до звичайної|звичної| температури. Метою|ціллю| відпуску|відпуску| є|з'являється| деяке зменшення крихкості і підвищення в'язкості загартованих виробів, а також зняття напружень|, що утворилися під час гартування|гартуванні|.

ТЕРМОМАГНІТНА ОБРОБКА — різновид термічної обробки, що дозволяє поліпшити деякі магнітні властивості матеріалів в результаті охолоджування виробів з них в магнітному полі.

ЕЛЕКТРОТЕРМІЧНА ОБРОБКА — різновид термічної обробки матеріалів з використанням електричного нагріву (індукційного, контактного і ін.). Дозволяє використовувати великі швидкості нагріву, а також нагрівати окремі ділянки виробу або тільки його поверхневий шар.

ЦЕМЕНТАЦІЯ - це процес насичення поверхні метал­у| вуглецем. Залежно від стану|достатку| середовища|середи|, яке насичує метал, розрізняють | цементацію твердим і газовим карбюризато­ром.

НІТРОЦЕМЕНТАЦІЯ - це| процес дифузійного насичення поверхневого шару сталі вуглецем і азотом при температурі 840 —860^оС |із| газовому середовищі. Процес продовжується протягом 4-10год і направлений на підвищення твердості та зносостійкості стальних виробів.

ЦІАНУВАННЯ полягає в дифузійному насиченні сталі азотом і вуглецем з|із| розплавів солей|соль|, ціанідів. Після такого насичення дифузійний шар характе­ризується| великими зносостійкістю, межею витривалість і корозійною стійкістю. Якість отриманих|одержувати| поверхонь вища, ніж при цементації.

КАРБОНІТРАЦІЄЮ називають низькотемпературне насичення сталі азотом і вуглеців при температурі 570°С з розплавів карбонатів і ціанідів (наприклад, KCNO, NACN і Na2 Co3 або NH_?CoLi Na,Co3).

БОРІРУВАННЯ (насичення поверхневого шару бором) застосовують для підвищення зносостійкості, корозійної стійкості, теплостійкості і окалиностійкості сталевих виробів з вуглецевих і легованих сталей, які працюють в умовах абразивного зношування і високих температур (штампи, прес-форми, деталі вузлів тертя). Середовищем, яке насичує поверхню бором, слугують розплави бури і хлористих солей (NACI, ВаСl₂), гази, а також спеціальна порошкова і змащувальні пасти з боровмісних з'єднань

СИЛІЦІЮВАННЯ (дифузійне насичення кремнієм) забезпечує разом з|поряд з| підвищеною зносостійкістю високу корозійну стійкість в кислотах і морській воді. Силіціювання проводять в порошкових сумішах (феросиліцій) або в газо­вому| середовищі|середі| (хлор у присутності карбіду кремнію).

АЛІТУВАННЯ (насичення алюмінієм) застосовують для під­вищення| жаростійкості і корозійної стійкості деталей. Ці властивості набуваються тим, що в умовах високих температур на поверхні виробів утворюється щільна та стійка плівка окислів, яка захищає метал від подальшого окислення.

ЛІТЕРАТУРА

1.Ещенко В.Ф., Леженин Е.Д. Товароведение хозяйственных товаров. В 2-х томах. Т. 2. - М.: Экономика, 1984. - 400 с.

2.Закусілов А.П., Полікарпов І.С., Стадник Б.Я. Матеріалознавство і технологія виробництва товарів народного споживання. - К.: 1994. - 292с

3.Зіміна Н.К., Андрієнко В.М., Савчук Н.В. Матеріалознавство та технологія непродовольчих товарів:Навч. посібник.-К.: ІЗМН, 1998 р. с.114.

4.Федаева Н.И.Основы технологии производства товаров важнейших отраслей промышленности.- Гомель.-1995г.-152 с.

ТЕМА 8. ОСНОВИ МЕХАНІЧНОЇ ОБРОБКИ ТА ОБРОБКИ МАТЕРІАЛІВ РІЗАННЯМ

8.1.ПОНЯТТЯ ПРО МЕХАНІЧНУ ОБРОБКУ МАТЕРІАЛІВ. ОПОРЯДЖЕННЯ МЕТАЛЕВИХ ВИРОБІВ

Механічна обробка виробів - процес обробки поверхні, який полягає у зніманні поверхневого шару матеріалу різними інструментами (абразивними або ріжучими) з метою досягнення певної точності обробки і чистоти поверхні

ТОЧНІСТЬ ОБРОБКИ

n Ступінь відповідності дійсних розмірів і геометричної форми деталей та виробів номінальним, які задані у кресленнях.

Стандартом передбачено 10 класів точності: 1 (вищий) 2, 2А, 3, 3А, 4, 5, 7, 8, 9 (нижчий)

ЧИСТОТА ПОВЕРХНІ

n Визначається шорохуватістю, тобто, наявністю сукупності нерівностей поверхні з відносно малими кроками, які виділяються за допомогою базової довжини (l)

Стандартом передбачено 14 класів чистоти поверхні: 1(найбільша шорохуватість), 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14 (найменша шорохуватість )

Механічна обробка виробів

v Абразивна

v Обробка різанням

АБРАЗИВНА ОБРОБКА:

За видом абразивних матеріалів:

· для шліфування ( карбокорунд, корунд, алмаз)

· для полірування (пемза, крокус, полірит)

ОПОРЯДЖЕННЯ -процес обробки поверхонь з метою покращення їх якості і забезпечення високої точності розмірів готових деталей та виробів

ОПОРЯДЖЕННЯ:

Ø шліфування

Ø полірування

Ø хонінгування

Ø притирання

Ø крацовка

Ø галтування

ШЛІФУВАННЯ -обробка поверхні за допомогою шліфувальних кіл (клас точності 1-2, чистота поверхні – 10 класу шорохуватості).

ПЕРЕВАГИ:

o велика швидкість обробки

o малий переріз зрізаного шару металу (~ 5 мкм)

ШЛІФУВАННЯ:

Зовнішнє кругле (шліфувальне коло здійснює обертаючий рух, деталь – обертається навколо своєї вісі)

Внутрішнє кругле (повздовжній рух шліфувального кола)

Пласке (обернено-поступальний рух подачі)

ПОЛІРУВАННЯ:

1. Механічне (повстяні та матер’яні кола + полірувальні порошки - оксиди Cr Fe Al + вода або паста ГОІ). Шорохуватість 10-11кл

2. Електрохімічне (в електричній ванні деталь – анод). Шорохуватість 12-14кл

3. Хімічне (обробка у травлячому розчині при t 20-25 C протягом короткого терміну). Шорохуватість 10- 13кл

ХОНІНГУВАННЯ -обробка абразивними брусками, які здійснюють складний рух по відношенню до поверхні, що обробляється, з охолодженням гасом. Шорохуватість 12-13 класу

ПРИТИРАННЯ -обробка поверхонь спеціальними притирками, які повторюють контури поверхні і виготовляються із сірого чавуну, міді або оптичного скла. Поверхню змащують суспензією: масло + гас + вазелін + абразив (корунд, оксид Cr, синтетичний алмаз).

ПРИТИРАННЯ:

· ручне

· механізоване

КРАЦУВАННЯ -обробка поверхонь металевими щітками, що обертаються зі швидкістю 3000-4000 об/хв.

ГАЛТУВАННЯ -процес очищення поверхні невеликих заготовок від окалин, іржі, задирок на шестигранних барабанах, в які завантажуються деталі та абразивний матеріал (пісок, корунд, наждачний пил).

Галтування:

· сухе (шматочки шкіри, деревна тирса)

· мокре (розчини мила та лугів)

ОПОРЯДЖЕННЯ ВИРОБІВ ЗДІЙСНЮЮТЬ З МЕТОЮ:

покращення якості поверхні, що обробляється

покращення якості окремих деталей, що обробляються

забезпечення високої точності розмірів

8.2.ЗАГАЛЬНІ ВІДОМОСТІ ПРО ОБРОБКУ МЕТАЛІВ РІЗАННЯМ

РІЗАННЯ -обробка матеріалів під час якої деталям надаються необхідні форма, розмір, чистота поверхні шляхом зняття припуску різальним інструментом

РІЗАННЯ ЗА СПОСОБОМ:

Ø механічне

Ø електрофізичне

Ø електрохімічне

Ø променеве тощо

РІЗАННЯ ЗА КОНСТРУКЦІЄЮ РІЗАЛЬНОГО ІНСТРУМЕНТ:

· точіння;

· стругання;

· свердління;

· фрезерування;

· нарізання різі;

· протягування;

· рубка.

ТОЧІННЯ (токарна обробка) -обробка за допомогою різців зовнішніх (обточування) і внутрішніх (розточування) поверхонь тіл обертання (циліндричних, конічних чи фасонних), а також спіральних і гвинтових поверхонь

ТОЧІННЯ - х арактеризується:

v обертальним рухом заготовки (головний рух)

v поступальним рухом різального інструменту (рух подачі)

СТРУГАННЯ -процес обробки пласких і фасонних поверхонь, пазів, канавок, виїмок, різноманітних профілів під час прямолінійного обернено-поступального руху заготовок або інструмента

ДОВБАННЯ -різновид стругання, головний рух при якому здійснюється у вертикальній площині для отримання шпонкових пазів, канавок на зовнішніх поверхнях або у отворах, а також на фасонних поверхнях

СВЕРДЛІННЯ - утворення наскрізних або глухих циліндричних отворів у суцільному матеріалі за допомогою свердла, яке здійснює обертальний та поступальний рух відносно своєї вісі

СВЕРДЛІННЯ підготовка до: