Установление режимов резания и временные расчеты

На каждом операционном эскизе должна быть таблица режимов резания. Предварительно их устанавливают максимально возможными. Глубину резания и подачу выбирают в зависимости от материала детали; припуска на обработку; требуемой точности размеров и шероховатости поверхностей обрабатываемой детали. Скорость резания выбирают с учетом стойкости режущего инструмента, вида обработки и т д. Оптимальную стойкость инструмента и режимы резания часто подбирают опытным путем с таким расчетом, чтобы работа без переточек инструмента была обеспечена в течение всей рабочей смены. В отдельных случаях, когда количество инструментов с лимитирующей стойкостью мало, режимы резания подбирают так, чтобы линия работала 3–4 часа Это позволяет менять затупившийся инструмент во время перерыва и между сменами.

В общем случае в зависимости от сложности наладок на каждой операции и жесткости технологической системы режимы резания, выбранные для обработки на автоматической линии при использовании стандартных инструментов, должны быть уменьшены па 15–35 % по сравнению с применяемыми при обработке данной детали на поточной неавтоматической линии. При достаточной жесткости системы СПИД и использовании инструмента, изготовленного по специальным ТУ, режимы резания могут быть такими же, как на поточных неавтоматических линиях, а иногда и превышать их. Режимы резания для станков автоматической линии должны проверяться по предельно допускаемому усилию подачи и мощности силовых головок. После разработки окончательного варианта маршрутной технологии режимы резания по каждой операции необходимо откорректировать с учетом обеспечения заданной производительности автоматической линии (Q штук деталей в час или минуту). Такт работы автоматической линии t_вып (мин) должен соответствовать годовому выпуску деталей N:

t_вып = 60Fmh/N,

где F – номинальный годовой фонд времени работы автоматической линии при работе в одну смену,ч; m – число смен работы автоматической линии в сутки (должно быть не менее двух), h – 0,7–0,85 – коэффициент технического использования автоматической линии, учитывающий потери времени при различных неполадках оборудования линии, затраты времени на подналадку режущих инструментов, зависящий от количества станков

Вспомогательное время t_в при обработке деталей на автоматической линии состоит из времени на фиксацию и расфиксацию деталей или спутников на станкак, закрепление и раскрепление деталей или спутников и перемещение их между станками Вспомогательное время определяют по циклограмме работы станков линии, которую составляют при разработке технического проекта автоматической линии (обычно t_в = 0,15–0,5 мин в зависимости от сложности цикла работы линии).

Основное технологическое время 1ц включает время на ускоренный подвод сиговой головки, на обработку детали и на быстрый отвод силовой гоювки в исходное положение

t₀ = t_вып + t_в,

Время ускоренного подвода и отвода силовых головок определяют по каждой операции отдельно в зависимости от длины пути, проходимого каждом головкой, и скорой и ее перемещения

Оперативное время обработки детали на линии

t_оп == t_о + t_в,.

Расчетный такт выпуска (мин)

t_вып= t_о+ t_в = t_оп,

Если при выполнении какой то операции оперативное время t_оп больше величины такта t_вып, подсчитанной по формуле (, и различными мероприятиями не удается привести оперативное время этой операции в соответствие с тактом выпуска, то тактом выпуска всей линии берут оперативное время лимитирующей операции и по ней ведут все дальнейшие расчеты, в этом случае

t_вып = t¢_оп,

где t¢_оп – оперативное время на лимитирующей операции линии, мин

Если на лимитирующей операции одновременно обрабатывают несколько деталей или обрабатывают деталь одновременно на нескольких станках (дублерах), то величина оперативного времени (мин) на лимитирующей операции

t¢_оп =(t_о + t¢_в)/n,

где n – количество одновременно обрабатываемых детали или одно временно работающих станков на лимитирующей операции

Количество станков, необходимое для выполнения каждой операции, определяют в зависимости от величины оперативного времени t_оп и расчетного такта выпуска

с = t_оп / t_вып.

Часовая производительность (шт/ч) всей автоматической линии

N_ч= 60h/ t_вып,

где h – коэффициент технического использования автомат ческой линии.