Выбор станков и технологической оснастки

Существует три способа оснащения автоматических линий

1) универсальными станками, позволяющими быстро переналаживать их на производство новых изделий,

2) специальными станками, преимущественно агрегатными и станками с ЧПУ, спроектированными для работы в автоматической линии,

3) специальными станками, работающими по замкнутому циклу (станки комбайны) или переналаживаемые станки

Первый способ применяют при реконструкции действующего производства путем оснащения станков автоматическими загрузочными и транспортными устройствами Второй способ более распространен и используется при организации нового производства или при капитальной реконструкции предприятия Станки, работающие по замкнутому циклу, представляют собой автоматические линии, установленные на одном фундаменте. Заготовка устанавливается в загрузочной позиции линии и последовательно переносится столом через все рабочие позиции, останавливаясь в них для осуществления соответствующей операции.

В паспортах универсальных станков часто указывается: «Станок легко встраивается в автоматическую линию». Специальные станки создают по принципу агрегатирования стандартных узлов или проектируют и изготавливают оригинальные конструкции.

Выбор приспособления для каждой конкретной операции обусловлен специализацией станка. Специальные станки требуют специальных приспособлений, которые часто являются принадлежностью станка и поставляются потребителю вместе с ним. На линиях, укомплектованных специальными станками, на всех технологических операциях удобно применять однотипные приспособления-спутники, в которых используется одна и та же схема базирования, что отвечает принципу постоянства баз.

С целью уменьшения времени на наладку инструмент для автоматических линий делают быстросменным и настраиваемым на размер вне станка. Для ряда инструментов, например, для резцов и концевых фрез, быстросменность и предварительная настройка достигаются изготовлением их с регулировочными винтами и шлифованием базовых поверхностей. Для других видов инструмента быстросменность обеспечивается вспомогательным инструментом. На станках автоматической линии замену режущих инструментов необходимо производить принудительно в соответствии с графиком. Для определения времени замены применяют: автоматический контроль размеров обрабатываемых деталей, счетчики отработанных циклов и пр. На некоторых станках автоматических линий применяют автоподналадчики инструмента для получения размера в пределах поля допуска. Особо эффективны блочная смена режущего инструмента и различного рода устройства, позволяющие автоматически сменять инструмент при холостом ходе станка по достижении заданного числа циклов. Быстрая и точная замена многогранных неперетачиваемых твердосплавных пластин на станках автоматических линий требует точного исполнения самих пластин, а также точного изготовления гнезд для них в корпусах инструмента.

Точное исполнение некоторых видов инструментов (например, спиральных сверл) позволяет на автоматических линиях уменьшить количество переходов (например, исключить зенкерование перед развертыванием). Тем самым уменьшают общее количество шпинделей и даже станков. Поэтому инструмент для автоматических линий крайне желательно изготовлять по специальным техническим условиям [16], разработанным НИИМАШем. Такой инструмент имеет высокую стойкость между переточками, обладает размерной стойкостью, обеспечиваем получение стабильных размеров обрабатываемых поверхностей, удобно и быстро подналаживается или заменяется при износе. Сверла, зенкеры, развертки, цековки на автоматических линиях применяют нормализованные и стандартные из быстрорежущей стали и реже из твердых сплавов. Сложные режущие инструменты – червячные фрезы, шеверы и т. д. – изготовляют из стали Р18, Р18К5, Р9КЮ.

За последние годы в эксплуатации автоматических линий наметилась тенденция к повышению скоростей резания. Возможность работы инструмента на высоких режимах резания определяется использованием при его изготовлении наиболее совершенных инструментальных материалов: новых марок быстрорежущих сталей, вольфрамомолибдено-вых и вольфрамомолибденокобальтовых твердых сплавов в виде неперетачиваемых пластинок и кассет. Стабилизация стойкости инструмента достигается также за счет улучшения геометрических параметров инструмента.

Все концевые инструменты должны иметь минимальный вылет от торца силовой головки. Это уменьшает их поломки, повышает стойкость и улучшает качество обработки. После выбора режущих инструментов выбирают вспомогательный инструмент (оправки, патроны, удлинители и т. д.) и вычерчивают операционные эскизы обработки детали. Требования к операционным эскизам (наладкам) – такие же, как и для агрегатных станков (см 4.3).