Сутність аналізу Парето

У 1897 році італійський економіст В. Парето винайшов формулу, яка показує, що блага у світі розподіляються нерівномірно. У більшості випадків найбільша кількість доходів (благ) належить невеликій кількості людей. Ілюстрацію цього принципу за допомогою діаграми запропонував американський економіст М.С.Лоренц у 1907 році. Використання ж цього принципу для контролю якості продукції запропонував використати Д. Джуран. Цей вчений довів, що переважна кількість дефектів і пов’язаних з ними втрат викликана відносно невеликою кількістю причин, але існує дуже багато чинників, що призводять до виникнення тільки декількох типів дефектів. У подальшому цей метод аналізу дістав назву аналізу Парето.

Прогресивні ефективні виробництва характеризуються високою рентабельністю. Одним із шляхів підвищення рентабельності є зниження собівартості продукції, що успішно досягається зменшенням браку у процесі виготовлення. Кількість бракованих виробів зменшується завдяки дотриманню технології та режимних параметрів, а також систематичному контролю за якістю продукції. На підприємствах різних галузей промисловості для контролю та керування якістю існує система загального виробничого управління якістю. Система управління якістю неможлива без застосування методів статистики. Слід зауважити, що статистичні методи для аналізу та контролю роботи деревообробних виробництв необхідно використовувати на всіх стадіях виробничого циклу: від розкрою круглих лісоматеріалів до складання виробів.

В умовах жорсткої ринкової економіки якість і низька собівартість забезпечують високу конкурентноздатність продукції. Щоб уникнути виготовлення бракованої продукції, необхідно виявити та усунути причини виникнення дефектів. Дефекти продукції виникають внаслідок впливу великої кількості факторів, частину з яких важко виявити та неможливо контролювати; тому досить поширеною є думка про те, що досягнути бездефектного виробництва практично неможливо. Однак світова практика доводить протилежне: велика кількість підприємств знизила брак до мінімуму, відповідно, продукція цих підприємств користується великим попитом, незважаючи на підвищені ціни. Цей факт підтверджує думку, що при бажанні виготовляти якісну продукцію і розумному підході до справи, бездефектне виробництво не є утопією.

Незалежно від виду продукції та технології виготовлення причини утворення дефектів є універсальні і полягають у мінливості вхідних факторів. Серед виробів, виготовлених на верстаті протягом якогось часу при незмінних умовах, є якісні та браковані. Отже, поява дефекту є випадковою подією і виникає через мінливість вхідних факторів, які є умовно незмінні, тобто вважаються незмінними з певною імовірністю. На результат роботи впливають сировина та матеріали, технологія виготовлення, робітники, обладнання та інструмент. Нестабільність цих факторів сприяє виготовленню продукції з різними властивостями, у протилежному випадку усі вироби були б абсолютно ідентичні. Звичайно ж, виробники намагаються досягнути найменшої варіації вхідних факторів, але з різних причин це не завжди можливо.

Наприклад, розраховуючи розміри елементів виробу, що виготовлятиметься з деревини дуба, міцність на статичний згин приймають 107,5 МПа при вологості 12%. Однак, цей показник визначено на «чистих» (без вад) взірцях. У реальних умовах деталі з деревини мають різні вади, кожна з яких в певній мірі впливає на фізико-механічні показники деревини. Вологість деревини може коливатись як у процесі виготовлення виробу, так і під час експлуатації, що викликає зміну механічних показників і розмірів деталей. Зрештою, на фізико-механічні властивості деревини впливають умови росту дерева, ділянка стовбура, з якої випиляно деталь тощо. Варіації показників деревини впливають на міцність і зовнішній вигляд (якість) виробу.

Розглянемо процес розкрою пиломатеріалів. На перший погляд видається, що оброблення відбувається у незмінних умовах: обробляється однакова сировина на одному і тому ж верстаті, одним і тим самим робітником за певним технологічним режимом. Проте, під час роботи відбуваються геометричні зміни інструменту, що відображається на результаті роботи. Протягом зміни пилка спрацьовується, змінюються кути і сили різання, що впливає на розміри заготовок і шорсткість поверхні. На роботу верстату впливають зміни в електромережі, спрацювання механізмів різання, подачі, налагодження тощо.

Ще один приклад – сушіння деревини. Вологість висушеної деревини приймається однаковою. Проте в одному і тому ж штабелі є пиломатеріали (заготовки) з різним значенням вологості, та й у межах однієї дошки (заготовки) вологість коливається. Перепади вологи відображаються на якості.

Кваліфікація та фізичний стан робітників теж впливають на результат роботи. Робота людини залежить від її самопочуття, емоційного стану, втоми тощо. Якість і продуктивність роботи змінюється протягом робочого дня, тижня, у передсвяткові та післясвяткові дні.

У ході контролю якісний виріб помилково можна прийняти за бракований (і навпаки) через несправність вимірювальних інструментів, недосконалий метод контролю тощо. Помилки контролю впливають не на якість, а на прийняття рішення: якісний чи бракований виріб – тобто на кінцевий результат діяльності.

Таким чином на результат роботи впливає сукупність факторів, величина яких не є постійною. Виріб вважається якісним, якщо його показники відповідають вимогам стандартів. Стандартами передбачено межі зміни показників. Тому всі якісні вироби не є ідентичними, але вважаються бездефектними. Браковані вироби та деталі мають різні дефекти залежно від причин виникнення. Отже, для досягнення високоякісної роботи необхідно зменшити мінливість факторів, які впливають на виробничий процес. Наприклад, сортувати сировину та матеріали, створити в цехах і на складах відповідні умови, коли неможливе коливання вологості деревини, дотримуватись правил експлуатації та підготовки інструменту тощо.

Залишається невизначеним питання, які саме фактори слід стабілізувати в першу чергу, на які показники слід звернути більше уваги, яким чином провести дослідження. Прогресивна та досить ефективна методика дослідження й аналізу процесів і об’єктів ґрунтується на принципі Парето.

Отже, згідно з принципом Парето всі можливі причини появи небажаних результатів роботи поділяються на дві групи. Перша група об’єднує невелику кількість причин, вплив яких є значним; це – малочисельні суттєво важливі фактори. Друга група – це багаточисельні несуттєві фактори, вплив яких, порівняно з першою групою, є значно менший. Діагностика процесу – це виявлення серед великої кількості факторів суттєвих причини виникнення дефектів. Отже, для зменшення кількості браку, в першу чергу, необхідно знайти (діагностика процесу) та усунути малочисельні суттєво важливі причини.

Діагностування процесів здійснюють на підставі досвіду та інтуїції, експериментальних досліджень, статистичного аналізу даних тощо. Найбільш ефективний аналіз ґрунтується на методах статистики. У ході досліджень важливо вміти розглядати події з точки зору статистики, планувати експерименти і застосовувати на практиці статистичні методи.

Насамперед необхідно визначити мету досліджень. У випадку управління та контролю якості метою є:

· контроль і регулювання параметрами виробничого процесу;

· аналіз відхилень від вимог стандартів;

· контроль продукції.

Щоб однозначно визначити причину браку, у ході досліджень необхідно застосовувати стратифікацію – розшарування даних за певною визначеною ознакою. Доцільно фіксувати результати спостережень у стандартних бланках, а у випадку їх відсутності розробити власні (розділ 3). Вимірювальні прилади та апаратура повинні відповідати чинним стандартам. Лише за умови дотримання цих правил результати спостережень будуть достовірними, а їх аналіз сприятиме підвищенню ефективності виробництва.