Лабораторна робота 10

ВИПРОБУВАННЯ ЦЕМЕНТУ.

ВИЗНАЧЕННЯ МАРКИ ЦЕМЕНТУ

Марку цементу встановлюють за показниками міцності при стиску половинок зразків-балочок розміром 40´40´160 мм з урахуванням їх міцності при вигині (ДСТУ Б В.2.7-187:2009). Зразки виготовляють з цементно-піщаного розчину нормальної консистенції складу 1:3, одна частина (за масою) цементу і три частини піску, при водоцементному відношенні не менше 0,4 і консистенції розчину, що характеризується розпливом конуса на струшувальному столику в межах 106¸115 мм. Використовують стандартний (нормальний) пісок за ДСТУ Б В.2.7-189:2009, крупність зерен – від 0,08 до 2,0 мм.

10.1 ВИЗНАЧЕННЯ НОРМАЛЬНОЇ КОНСИСТЕНЦІЇ

ЦЕМЕНТНО-ПІЩАНОГО РОЗЧИНУ

Для визначення нормальної консистенції цементно-піщаного розчину з водоцементним відношенням В/Ц – 0,4 відважують 1500 г піску і 500 г цементу, висипають у сферичну чашу і перемішують суху суміш протягом 1 хв. Потім у центрі суміші роблять лунку і вливають у неї 200 мл води. Суміш вручну перемішують протягом 1 хв і переносять у механічну мішалку, у якій остаточно перемішують протягом 2,5 хв.

Механічна мішалка являє собою чашу, що обертається зі швидкістю 8 об/хв. Мішалка обладнана напрямними лопатками і валком для змішування компонентів розчину (цемент, вода, пісок). Перемішування розчину продовжується протягом 20 обертів чаші (рисунок 10.1).

Рисунок 10.1 – Механічна мішалка для приготування

цементно-піщаного розчину

Консистенцію цементного розчину визначають за допомогою струшувального столика і форми-конуса.

Столик являє собою чавунну станину 1 (рисунок 10.2, а). У горизонтальних підшипниках розташований вал 2 з кулачком 3, що при обертанні вала рукояткою піднімає вертикальну вісь 4 з розташованим на ній горизонтальним диском 5. За допомогою кулачка вісь разом з укріпленим диском отримує одне струшування за 1 оберт вала. На диск поміщають скло, під склом розташовано лист паперу, на який нанесені концентричні кола. Конус з насадкою діаметром основи 70 і 100 мм і висотою 60 мм (рисунок 10.2, б) встановлюється в центрі скла.

а)	б)

Рисунок 10.2 – Струшувальний столик (а) і форма-конус (б)

Консистенцію цементного розчину на струшувальному столику визначають у такий спосіб. Після закінчення перемішування цементного розчину заповнюють ним форму-конус у два прийоми шарами рівної товщини, ущільнюючи розчин кожного шару спеціальною штиківкою (рисунок 10.3).

Рисунок 10.3 – Штиківка для ущільнення цементно-піщаного розчину

Нижній шар штикують 15 разів, верхній шар – 10 разів. Перед укладанням розчину форму-конус і скло зволожують. Після ущільнення цементного розчину надлишок розчину зрізують ножем і форму обережно знімають вертикально вгору.

При струшуванні конус розчинної суміші починає розтікатися в корж. Через 30 струшувань (1 об/с) вимірюють розплив конуса (діаметр коржа) у двох взаємно перпендикулярних напрямках вимірювальним інструментом.

Консистенція розчину вважається нормальною, якщо розплив конуса перебуває в межах 106¸115 мм. Якщо він буде складати менше 106 мм, варто збільшити кількість води в розчині. Мінімальна кількість води має бути 40 % від маси цементу.

10.2 ВИГОТОВЛЕННЯ ЗРАЗКІВ-БАЛОЧОК

Перед виготовленням зразків для випробування на вигин внутрішню поверхню стінок форми і піддона (рисунок 8.3) змазують машинним мастилом і закріплюють на вібромайданчику з амплітудою коливань 0,35±0,03 мм і частотою коливань 2800¸3000 кол./хв.

Усі три гнізда форми заповнюють розчином, спочатку приблизно на 1 см по висоті, і вмикають вібромайданчик, потім протягом 2 хв вібрації всі три гнізда форми рівномірно невеликими порціями остаточно заповнюють розчином.

Через 3 хв від початку вібрації вібромайданчик вимикають, знімають з нього форму, зрізують надлишок розчину змоченим ножем, поверхню зразків зачищають урівень із краями форми, маркірують і поміщають у ванну з гідравлічним затвором.

Через 24±2 год після виготовлення форми обережно розкривають, зразки в горизонтальному положенні занурюють на 27 діб у ванну з водою (t = 20 2 ° С) так, щоб вони не торкалися один одного.

Після закінчення терміну збереження зразки витягають з води, насухо витирають і не пізніше ніж через 10 хв випробовують.

10.3 ВИЗНАЧЕННЯ МІЦНОСТІ ЗРАЗКІВ

НА ЗГИН ТА СТИСК

Міцність зразків при вигині можна визначити на приладі МІІ-100 (рисунок10.4) або за методикою випробування, що викладена в розділі 8.5 "Визначення міцності гіпсового каменю".

Міцність при вигині визначається як середнє арифметичне значення двох найбільших результатів випробувань трьох зразків.

Отримані після випробувань на вигин у результаті зламу шість половинок балочок відразу ж випробовують на стиск.

Випробування на стиск проводяться за тією самою методикою, що й випробування половинок балочок гіпсових зразків (розділ 8.5).

Отриману в такий спосіб величину називають активністю цементу.

Рисунок 10.4 – Випробувальна машина МІІ - 100 для визначення міцності при вигині: 1 – станина; 2 – шкала; 3 – коромисло; 4 – рукоятка тумблера; 5 – лічильник; 6 – випробовуваний зразок

Марка цементу характеризується міцністю на стиск (кг/см²) стандартного зразка у віці 28 діб (для цементів, що швидко твердіють, також і через 3 доби), що твердів у нормальних умовах.

Марку цементу знаходять за результатами визначення міцності цементу при стиску й вигині, порівнюючи ці результати з вимогами ДСТУ на відповідний цемент. Для кожної марки портландцементу і його різновидів міцність при вигині й при стиску зразків не повинна бути нижче значень, що наведені у таблиці 10.1.

Таблиця 10.1 – Вимоги до марок портландцементу та його різновидів

Найменування цементу	Марка цементу	Міцність у віці 28 діб, МПа (кгс/см2)
при вигині	при стиску
Портландцемент, портландцемент з мінеральними добавками, шлакопортландцемент		4,4 (45)	29,4 (300)
	5,4 (55)	39,2 (400)
	5,9 (60)	49 (500)
	6,1 (62)	53,9 (550)
600
6,4 (65)	58,8 (600)

Контрольні запитання

1 Марка цементу – що це таке?

2 Яка методика визначення марки цементу?

3 У яких умовах зберігаються зразки для визначення марки цементу?

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА 11

БЕТОНИ

11.1 ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ

Бетоном називається штучний кам’яний матеріал, отриманий у результаті затвердіння раціонально підібраної й ущільненої бетонної суміші, що складається з в’яжучої речовини, води, заповнювачів (піску, щебеню або гравію) і в необхідних випадках спеціальних добавок.

Суміш цих матеріалів до затвердіння називається бетонною сумішшю.

Зерна піску і щебеню складають кам’яний каркас у бетоні. Цементне тісто, що утворюється після замішування бетонної суміші з водою, вкриває зерна піску і щебеню, заповнює проміжки між ними і відіграє на початку роль змащення заповнювачів, що забезпечує рухливість (текучість) бетонної суміші, а згодом, тверднучи, зв’язує зерна заповнювачів, утворюючи штучний камінь – бетон. Бетон у сполученні зі сталевою арматурою називається залізобетоном. Заповнювачі, утворюючи твердий каркас бетону, зменшують його усадку при твердінні цементного каменю.

Бетони класифікують за рядом їхніх властивостей: за середньою густиною, міцністю, за призначенням і за видом в’яжучого матеріалу.

1 За середньою густиною бетони підрозділяються:

- особливо важкий (r _сер³2500 кг/м³; заповнювач – барит, метал);

- важкий (r _сер=2200÷2500 кг/м³; заповнювач – щебінь з гірської породи або гравій, кварц, пісок кварцовий);

- полегшений (r _сер=1800÷2200 кг/м³);

- легкий (r _сер=500÷1800 кг/м³);

- особливо легкий (r _сер£500 кг/м³).

2 За міцністю при стиску зразків розміром 150×150×150 мм бетони підрозділяються на марки і класи. Клас бетону – міцність, гарантована з певною забезпеченістю 0,95 (тобто це значить, що встановлена класом міцність забезпечується не менше ніж у 95 випадках із 100).

3 За призначенням бетони бувають таких видів:

- звичайний бетон (для несучих елементів споруд і конструкцій, що сприймають механічні навантаження);

- транспортний бетон, у тому числі і дорожній (для конструкцій і елементів конструкцій, що працюють у нестабільних умовах впливу середовища і навантажень: дорожні й аеродромні покриття, підрейкові основи, мости, труби). Цей бетон має високу морозостійкість, динамічну й утомну міцність;

- гідротехнічний бетон (для експлуатації в умовах безперервної зміни вологості, заморожування і відтавання, а також можливості сольової корозії);

- облицювальний і оздоблювальний бетон;

- спеціальні бетони (для захисту навколишнього середовища і людей від радіоактивного випромінювання), кислотостійкий, жаростійкий, теплоізоляційний тощо.

4 За видом в’яжучого матеріалу розрізняють:

а) бетони на мінеральних в’яжучих:

- цементний;

- силікатний (з вапняним в’яжучим);

- з гіпсовим в’яжучим;

- зі змішаним в’яжучим;

б) бетони на органічних в’яжучих:

- асфальтовий;

- полімербетон (ПЦБ – полімерцементний бетон, ПСБ – полімерсилікатний бетон, БП – бетонополімер, ПБ – полімербетон).

11.2 ЗАПОВНЮВАЧІ ДЛЯ ВАЖКОГО БЕТОНУ

Залежно від призначення й умов експлуатації бетону в споруді заповнювачі повинні мати певні властивості і задовольняти вимоги ДСТУ Б В.2.7-43-96.

11.2.1 ПІСОК. ЗЕРНОВИЙ СКЛАД І МОДУЛЬ КРУПНОСТІ

До піску належить уся маса корисної копалини з розміром зерен від 0,14 до 5,0 мм. У піску не допускаються зерна розміром більше 10 мм, а зерен розміром від 5 до 10 мм має бути не більше 10 % за масою. Кількість зерен, що проходять через сито з розміром вічка сітки 0,14 мм, не повинна перевищувати 10 % за масою.

На якість бетону впливає зерновий (гранулометричний) склад піску і кількісний вміст у ньому різних домішок: пилоподібних, мулистих, глинистих і органічних. Вміст їх визначається відмулюванням і кількісно не повинен перевищувати 3 % у природному піску і 5 % у дробленому, у тому числі не більше 0,15 % глини. Найбільш шкідливою в піску є домішка глини, що вкриває шаром окремі зерна піску і перешкоджає зчепленню їх з цементним каменем, знижуючи міцність бетону.

Зерновий (гранулометричний) склад піску має особливе значення для отримання якісного бетону. Пісок має складатися із зерен різної величини в межах 0,14÷5 мм і тоді об’єм пустот у ньому буде мінімальним.

Зерновий склад піску визначають відповідно до
ДСТУ Б В.2.7-232:2010 просіванням сухого піску через стандартний набір сит з отворами розміром 10; 5; 2,5; 1,25; 0,63; 0,315; 0,16 мм.

Висушену до постійної маси пробу піску просівають крізь сита з круглими отворами діаметром 10 і 5 мм. Залишки на цих ситах зважують і розраховують з точністю до 0,1 % відсотковий вміст у піску зерен розмірами 5÷10 мм і вище 10 мм.

З проби піску, що пройшов через зазначені сита, відважують 1000 г (m) піску і просівають послідовно через набір сит з вічками розмірами 2,5; 1,25; 0,63; 0,315; 0,16 мм. Залишки на кожнім ситі зважують (m ₁) і розраховують:

1) частковий залишок a_i на кожнім ситі – як відношення маси залишку на даному ситі до маси наважки, що просівається, %,

, (11.1)

де m_i – маса залишку на даному ситі, г;

m – загальна маса наважки, що просівається, г.

2) повний залишок А_i на кожнім ситі – як суму часткових залишків на всіх ситах з більшим розміром отворів плюс залишок на даному ситі, %,

, (11.2)

де a _2,5¸ а _i – часткові залишки на ситах з більшим розміром отворів, починаючи із сита з розміром отворів 2,5 мм, %;

а _i – частковий залишок на даному ситі, %;

3) модуль крупності піску М_к – як окреме від поділу на 100 суми повних залишків на всіх ситах, починаючи із сита з розміром отворів 2,5 мм і закінчуючи ситом з розміром отворів 0,14 мм:

, (11.3)

де А _{2,5 (1,25; 0,63; 0,315; 0,14)} – повні залишки на ситах, %.

Зерновий склад піску в бетоні має відповідати кривій просівання, обираній при проектуванні складу бетону відповідно до графіка (рисунок 11.1).

Рисунок 11.1 – Зерновий склад піску

За модулем крупності і повним залишком на ситі № 063 визначають групу піску за крупністю (таблиця 11.1).

Таблиця 11.1

Група піску	Повний залишок на ситі № 063, % за масою	Модуль крупності Мк
Підвищеної крупності	65¸75	3¸3,5
Крупний	45¸65	2,5¸3
Середній	30¸45	2¸2,5
Дрібний	10¸30	1,5¸2
Дуже дрібний	менше 10	1¸1,5

Для бетону рекомендується модуль крупності (М_к) у межах 2¸3, тобто піски крупні і середні.

11.2.2 КРУПНИЙ ЗАПОВНЮВАЧ. ЗЕРНОВИЙ СКЛАД

Як крупний заповнювач для важкого бетону застосовується гравій або щебінь з гірських порід (ДСТУ Б В.2.7-75-98), а також штучні матеріали.

Гравієм називається скупчення зерен розміром 5¸70 мм, що утворилися в результаті природного руйнування гірських порід. Зерно гравію має обкатану форму і гладку поверхню.

Щебінь – отримують шляхом подрібнення масивних гірських порід на частки розміром 5¸70 мм.

Граничний розмір зерен щебеню не повинен перевищувати одну чверть мінімального розміру перетину конструкції, а також перевищувати відстань між окремими елементами арматури в залізобетонній конструкції. Наприклад, для залізобетонної балки шириною 20 см допускається щебінь із граничною величиною зерен 200:4=50 мм. Для плит і підлог допускається до половини товщини шару.

Крупний заповнювач поставляють фракціями: 5÷10; 10÷20; 20÷40; 40÷70. У деяких випадках допускається випускати і поставляти суміш фракцій, а також щебінь фракцій 70÷120 та 120÷150 мм.

Зерновий склад безпосередньо впливає на пустотність заповнювача, від якої залежить витрата в’яжучої речовини. Чим більша пустотність, тим більша витрата в’яжучої речовини і навпаки. При заповненні пустот крупного заповнювача зернами дрібної фракції пустотність суміші буде зменшуватися.

Рисунок 11.2 – Зерновий склад гравію (бетону)

Для визначення зернового складу крупного заповнювача використовують стандартний набір сит з отворами діаметром 3; 5; 7,5; 10; 12,5; 15; 20; 25; 30; 40; 50; 60 і 70 мм.

Маса проб приймається залежно від розміру зерен 5; 10; 30 і 50 кг. Пробу заповнювача просівають через стандартний набір сит, зібраних у стовпчик.

Залишки матеріалу на кожнім із сит висушують до постійної маси, зважують і визначають у відсотках часткові залишки (відношення маси залишку на кожнім ситі до маси наважки, що просівається) і повні залишки (сума часткових залишків на всіх ситах з більш великим розміром отворів плюс залишок на даному ситі).

Найбільшу крупність зерен (D _max) встановлюють за розміром отвору першого із сит, повний залишок на якому не перевищує 5 % від наважки, що просівається.

Найменшу крупність зерен (D _min) щебеню встановлюють за розміром отвору першого із сит, повний залишок на якому складає 95 %.

За отриманими даними зернового складу щебеню будують криву розсіву на графіку (рисунок 11.2) і дають висновок щодо умов використання.

Контрольні запитання

1 Що називають бетоном?

2 Який принцип класифікації бетонів?

3 Які бувають види заповнювачів?

4 Як визначається модуль крупності піску?

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА 12

ПРИНЦИПИ ПІДБОРУ СКЛАДУ ВАЖКОГО БЕТОНУ

Підбір складу важкого (звичайного) бетону полягає у встановленні найбільш раціонального співвідношення між складовими матеріалами бетону (цементом, водою, піском, щебенем або гравієм) і виконується відповідно до вимог ДСТУ Б В.2.7-215:2009.

Склад бетону виражається витратою всіх складових матеріалів за масою на 1 м³ покладеної і ущільненої бетонної суміші.

Розрізняють два склади бетону: номінальний (лабораторний) і виробничий (польовий) – для матеріалів у природно-вологому стані.

12.1 РОЗРАХУНОК ОРІЄНТОВНОГО СКЛАДУ БЕТОНУ

Для розрахунку складу важкого бетону необхідно мати такі дані:

- задану марку бетону – R_б;

- необхідну консистенцію бетонної суміші, обумовлену осадкою конуса (S), розпливанням конуса (F) або жорсткістю (V);

- активність або марку цементу – R_ц;

- насипну густину складових – r_нц, r_нп, r_нщ;

- істинну густину складових – r_ц, r_п, r_щ;

- пустотність щебеню – V_п.щ;

- найбільшу крупність щебеню – D _max;

- вологість заповнювачів – W_п, W_щ;

- коефіцієнт розсунення зерен щебеню a = 1,1÷1,56.

Склад бетону для спробних замісів розраховують у такій послідовності: розраховують водоцементне відношення, витрату води, витрату цементу, після чого визначають витрати крупного і дрібного заповнювача на 1 м³ бетонної суміші.

1 Водоцементне відношення В/Ц розраховують шляхом перетворення формули основного закону міцності бетону (12.1), виходячи з необхідної марки бетону, активності цементу і з урахуванням виду і якості складових за формулами (12.2) і (12.3):

; (12.1)

для бетонів з В/Ц ³ 0,4

В/Ц = ; (12.2)

для бетонів з В/Ц < 0,4

В/Ц = , (12.3)

де R_б – марочна міцність бетону, кгс/см², (МПа);

R_ц – активність цементу, кгс/см², (МПа);

А, А₁ – коефіцієнт, що враховує якість матеріалів (таблиця 12.1).

Таблиця 12.1 – Залежність значення коефіцієнтів А і А₁ від якості заповнювачів

Характеристика заповнювачів	А	А1
Високоякісні	0,65	0,43
Рядові	0,60	0,40
Зниженої якості	0,55	0,37

2 Витрату води визначають, орієнтовно виходячи з заданої легкоукладальності бетонної суміші і крупності зерен заповнювача за графіком професора Миронова або за табличними даними (таблиця 12.2).

3 Витрату цементу визначають на 1 м³ бетонної суміші за водоцементним відношенням В/Ц і водопотребою В (витрата води) бетонної суміші

. (12.4)

4 Витрата заповнювачів (піску, щебеню) у кілограмахна 1 м³ бетону розраховують, виходячи із двох умов:

а) сума абсолютних об’ємів усіх компонентів бетону дорівнює 1 м³ (1000 дм³) ущільненої бетонної суміші

= 1000; (12.5)

б) цементно-піщаний розчин заповнює пустоти у крупному заповнювачі з деяким розсуненням зерен

. (12.6)

Розв’язуючи спільно ці два рівняння, знаходять формулу для визначення витрати щебеню в кілограмахна 1 м³ бетону:

. (12.7)

Після визначення витрати щебеню розраховують витрату піску (кг/м³) як різницю між проектним об’ємом бетонної суміші і сумою абсолютних об’ємів цементу, води і крупного заповнювача

. (12.8)

Таблиця 12.2 – Орієнтовні витрати води на 1 м³ бетонної суміші на щільних заповнювачах

Показник	Жорсткість, с	Осадка конуса, см	Витрата води, л/м3, при крупності, мм
гравію	щебеню
V0	≥31	-
V1	30÷21	-
V2	20÷11	-
V3	10÷6	-
S1(V4)
5÷3	<4
S2	-	5÷9
S3	-	10÷15
S4	-	16 ÷21

5 Визначають розрахункову густину бетонної суміші, кг/м³,

r_б.сум = Ц + В + П + Щ. (12.9)

6 Визначають коефіцієнт виходу бетонної суміші:

, (12.10)

де V _ц; V _п; V _щ – насипний об’єм відповідно цементу, піску і щебеню.

Значення коефіцієнта перебуває в межах 0,55¸0,75.

12.2 ПРИКЛАД РОЗРАХУНКУ СКЛАДУ ВАЖКОГО БЕТОНУ

R_б = 300 кгс/см²;

ОК = 3 см;

R_ц = 460 кгс/см²;

r_нц = 1200 кг/м³; r_ц = 3100 кг/м³;

r_нп = 1500 кг/м³; r_п = 2600 кг/м³;

r_нщ = 1600 кг/м³; r_щ = 2700 кг/м³;

V_пщ = 0,41; D _max = 40 мм;

W_п = 4 %; W_щ = 1 %.

1 Розрахунок водоцементного відношення:

після перетворення відносно В/Ц.

В/Ц = = 0,67.

2 Витрата води при ОК = 3 см і D _max = 40 см:

В = 175 л.

3 Витрата цементу:

Ц = = 261 кг.

4 Витрата щебеню в сухому стані на 1 м³ бетонної суміші:

Щ = = 1422 кг.

5 Витрата піску в сухому стані на 1 м³ бетонної суміші:

×2600 = 556 кг.

Ц = 261 кг; В = 175 кг; П = 556 кг; Щ = 1422 кг;

r_б.сум = 2414 кг/м³.

6 Коефіцієнт виходу бетонної суміші

= 0,67.

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА 13

БЕТОННА СУМІШ

13.1 ВИПРОБУВАННЯ БЕТОННОЇ СУМІШІ

Після виконання розрахунку складу бетону готують спробний заміс бетонної суміші об’ємом 8¸10 л і визначають її рухливість або жорсткість відповідно до ДСТУ Б В.2.7-114-2002.

На вагах зважують необхідну кількість вихідних матеріалів, відміряють мірним циліндром воду і на металевому піддоні у вигляді корита глибиною 200 мм і розміром у плані 1500´500 мм готують бетонну суміш. Для цього в кориті спочатку перемішують пісок з цементом, потім додають щебінь і знову перемішують доти, поки щебінь не буде рівномірно розподілений у сухій суміші; у середині перемішаної суміші роблять заглиблення, куди вливають половину виміряної води, обережно перемішавши, додають іншу частину води. Після цього енергійно перемішують бетонну суміш до однорідності, тривалість перемішування (від моменту додавання води) має складати при об’ємі замісу до 30 л – 5 хв, до 50 л – 10 хв.

При механічному перемішуванні матеріали в бетонозмішувач завантажують у такій послідовності: пісок, цемент, великий заповнювач, вода. Тривалість перемішування має складати 2 хв з моменту закінчення завантаження всіх матеріалів.

На спробних замісах перевіряють рухливість або жорсткість бетонної суміші, а також експериментально визначають її середню густину.

Рухливість бетонної суміші (Р) визначають за методикою ДСТУ Б В.2.7-114-2002 і характеризують розміром осідання конуса ОК (см), відформованого з випробовуваної бетонної суміші. При діаметрі зерен заповнювача до 70 мм висота стандартного конуса дорівнює 300 мм, нижній діаметр – 200 мм і верхній – 100 мм. При діаметрі зерен заповнювача понад 70 мм висота конуса – 450 мм, нижній діаметр – 300 мм і верхній – 150 мм (рисунок 13.1).

Перед випробуванням внутрішню поверхню конуса і всі інші прилади злегка змочують водою. Конус встановлюють на гладкий металевий лист розміром не менше 700´700 мм і заповнюють бетонною сумішшю через лійку в три шари однакової висоти. Кожен шар ущільнюють штикуванням (25 разів) металевим стержнем діаметром 16 мм і довжиною 650 мм. При штикуванні конус щільно притискають до листа. Після ущільнення лійку знімають, а надлишок суміші зрізують сталевою лінійкою урівень із краями конуса.

Рисунок 13.1 – Визначення рухливості бетонної суміші стандартним конусом: 1 – упори; 2 – ручки; 3 – конус; 4, 5 – лінійки (у дужках наведені розміри збільшеного конуса)

Потім конус обережно піднімають вертикально вгору і ставлять поруч з відформованою сумішшю. Осідання конуса бетонної суміші ОК визначають, встановлюючи металеву лінійку ребром на верх конуса і вимірюючи відстань від нижньої грані лінійки до верху бетонної суміші з похибкою не більше 0,5 см.

Осідання перевіряють два рази і беруть середнє арифметичне значення двох результатів.

Якщо рухливість бетонної суміші виявиться меншою, ніж потрібно, у розрахунок складу бетону вносять виправлення – збільшують кількість цементу і води без зміни водоцементного відношення. Якщо рухливість більше заданої, додають невеликими порціями (по 10 %) пісок і великий заповнювач, домагаючись заданої рухливості.

Склад бетонної суміші коректують доти, поки не отримують суміш із заданим осіданням конуса.

Жорсткість бетонної суміші (Ж) характеризується часом вібрації в секундах, потрібним для вирівнювання і ущільнення попередньо сформованого конуса бетонної суміші з використанням приладу для визначення жорсткості (рисунок 13.2). Загальна маса диска, шайби і штанги приладу має бути 2750±50 г. Диск має отвори діаметром 10 мм. Прилад встановлюють і жорстко закріплюють на лабораторному вібростолі, який створює вертикально направлені коливання з частотою 2900±100 коливань за хвилину і амплітудою 0,50±0,001 мм. Фланець циліндричного кільця приладу повинен щільно прилягати до поверхні вібростолу, щоб не витікало цементне тісто.

Рисунок 13.2 – Прилад (типу Vebe) для визначення жорсткості бетонної суміші: 1 – форма; 2 – упори; 3 – конус; 4 – лійка, 5 – штанга; 6 – напрямна втулка; 7 – втулка диска; 8 – металевий диск з шістьма отворами; 9 – штатив; 10 – втулка штатива; 11 – затискач штатива

Випробування виконують у такій послідовності. Встановлюють і жорстко закріплюють за фланці циліндричне кільце 1 приладу на вібростолі. В кільце вставляють конус 3 і закріплюють його ручками 2, заводячи їх у пази кільця, після чого встановлюють лійку 4. Заповнення конуса приладу бетонною сумішшю, ущільнення її і знімання конуса із сформованої суміші виконують так, як і при визначенні рухливості бетонної суміші. Потім звільняють штангу 5, поворотом штатива 9 диск 8 встановлюють над сформованим конусом бетонної суміші і плавно опускають його на поверхню конуса. Штатив закріплюють у втулці 10 затискним гвинтом 11 і вмикають одночасно вібростіл і секундомір, спостерігаючи за вирівнюванням і ущільненням бетонної суміші під диском, що опускається. Вібрування продовжується доти, поки не почнеться виділення цементного тіста із
будь-яких отворів диска. У цей момент вимикають вібростіл і секундомір. Тривалість вібрування в секундах і характеризує жорсткість бетонної суміші.

Випробування проводять двічі. Жорсткість бетонної суміші визначають з округленням до 1 с як середнє арифметичне двох випробувань з однієї проби суміші, які різняться між собою не більше ніж на 20 %. При більшій розбіжності результатів випробування повторюють на іншій пробі бетонної суміші.

Залежно від консистенції бетонну суміш за
ДСТУ Б В.2.7-176:2008 поділяють на марки (таблиця 13.1).

Таблиця 13.1 – Марки бетонної суміші за консистенцією

Марки бетонної суміші за осадкою конуса
Марка	Осадка конуса, мм
S1	Від 10 до 40
S2	Від 50 до 90
S3	Від 100 до 150
S4	Від 160 до 210
S5	≥ 220
Марки бетонної суміші за жорсткістю (метод Vebe)
Марка	Час, с
V0	≥31
V1	Від 30 до 21
V2	Від 20 до 11
V3	Від 10 до 6
V4	Від 5 до 3
Марки бетонної суміші за розпливанням конуса
Марка	Діаметр розпливання конуса, мм
F1	≤340
F2	Від 350 до 410
F3	Від 420 до 480
F4	Від 490 до 550
F5	Від 560 до 620
F6	≥630

13.2 ВИГОТОВЛЕННЯ КОНТРОЛЬНИХ ЗРАЗКІВ

ВАЖКОГО БЕТОНУ

Виготовлення та контроль міцності бетону за контрольними зразками виконується відповідно до вимог ДСТУ Б В.2.7-214:2009.

Розміри зразків залежно від найбільшого номінального розміру заповнювача в пробі бетонної суміші мають відповідати зазначеним у таблиці 13.2.

Таблиця 13.2

Найбільший номінальний розмір зерна заповнювача, мм	Найменший розмір зразка (ребра куба, сторони поперечного перерізу призми або вісімки, діаметра і висоти циліндра), мм
20 і менше

Для виготовлення зразків застосовують металеві рознімні форми. Перед використанням форм їх внутрішні поверхні повинні бути покриті тонким шаром змащення, що не залишає плям на поверхні зразків і не впливає на властивості поверхневого шару бетону.

Укладання й ущільнення бетонної суміші слід робити не пізніше, ніж через 20 хв після відбору проби.

Форму заповнюють бетонною сумішшю з деяким надлишком, встановлюють на вібромайданчик і включають вібратор.

Вібрування продовжують до повного припинення осідання бетонної суміші, вирівнювання її поверхні і появи на її поверхні цементного молока.

Зразки, що призначені для твердіння в нормальних умовах, після виготовлення до розпалублення зберігають у формах, покритих вологою тканиною або іншим матеріалом, що виключають можливість випару з них вологи, у приміщенні з температурою повітря (20±5)° С.

При визначенні міцності бетону на стиск зразки розпалублюють не раніш ніж через 24 години для бетонів класу В7,5 (М100) і вище, і не раніш ніж через 48 годин – для бетонів класу В5 (М75) і нижче, а також для бетонів з добавками, що уповільнюють їх твердіння в ранньому віці.

Після розпалублення зразки потрібно помістити в камеру, що забезпечує у поверхні зразків нормальні умови, тобто температуру (20±3)° С і відносну вологість повітря (95±5) %. Зразки укладають на підкладки так, щоб відстань між зразками, а також між зразками та стінками камери була не менше 5 мм. Площа контакту зразка з підкладками, на яких його встановлено, не повинна складати більше 30 % площі опорної грані зразка. Зразки в камері нормального твердіння не потрібно безпосередньо орошати водою. Припускається зберігання зразків під шаром вологих піску, тирси або інших гігроскопічних матеріалів, що систематично зволожуються.

Контрольні запитання

1 Що називається бетонною сумішшю та бетоном?

2 Для яких цілей використовуються бетони? Їх класифікація.

3 Як виконується розрахунок складу бетону? Принцип розрахунку, розрахункові формули.

4 Як визначають рухливість та жорсткість бетонної суміші?

5 Які вимоги встановлені нормативами при виготовленні контрольних зразків бетону?

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА 14

визначення МІЦНОСТІ БЕТОНУ

Визначення міцності бетону полягає у вимірюванні мінімальних зусиль, що руйнують спеціально виготовлені контрольні зразки бетону при їхньому статичному навантаженні з постійною швидкістю збільшення навантаження й наступним розрахунком напруг при цих зусиллях у припущенні пружної роботи матеріалу.

14.1 ПІДГОТОВКА ЗРАЗКІВ ДО ВИПРОБУВАННЯ

ТА УМОВИ ЇХ ПРОВЕДЕННЯ

У приміщенні для випробування зразків слід підтримувати температуру повітря в межах (20±5)° С і відносну вологість повітря не менше 55 %. У цих умовах зразки мають бути витримані до випробування в розпалубленому вигляді протягом не менше 24 год, якщо вони тверділи у воді, і протягом не менше 4 год, якщо вони тверділи у повітряно-вологісних умовах або в умовах теплової обробки.

Перед випробуванням зразки піддають візуальному огляду, встановлюючи наявність дефектів у вигляді відколів ребер, раковин і сторонніх включень. Зразки, що мають тріщини, відколи ребер глибиною більше 10 мм, раковини діаметром більше 10 мм і глибиною більше 5 мм, а також сліди розшарування й недоущільнення бетонної суміші, випробуванню не підлягають. Напливи бетону на ребрах опорних граней зразків мають бути видалені.

Опорні грані відформованих зразків-кубів, призначених для випробування на стиск, вибирають так, щоб стискна сила при випробуванні була спрямована паралельно шарам укладання бетонної суміші у форми.

Лінійні розміри зразків вимірюють із похибкою не більше 1 %.

Перед випробуванням зразки зважують із метою визначення їх середньої щільності.

14.2 ПРОВЕДЕННЯ ВИПРОБУВАНЬ

І ОБРОБКА РЕЗУЛЬТАТІВ

Міцність бетону на стиск та розтяг за контрольними зразками визначають згідно з ДСТУ Б В.2.7-214:2009, ДСТУ Б В.2.7-224:2009, ДСТУ Б В.2.7-223:2009.

Усі зразки однієї серії мають бути випробувані в розрахунковому віці протягом не більше 1 год.

Перед встановленням зразка на прес або випробувальну машину видаляють частки бетону, що залишилися від попереднього випробування на опорних плитах преса.

Шкалу вимірника сили випробувальної машини, преса або випробувальної установки вибирають із умови, що очікуване значення руйнівного навантаження має бути в інтервалі 20÷80 % максимального навантаження, що допускається обраною шкалою.

Навантаження зразків виконують безупинно зі швидкістю, що забезпечує підвищення розрахункової напруги в зразку до його повного руйнування в межах (0,6±0,4) МПа/с при випробуваннях на стиск. Час навантаження одного зразка має бути не менше 30 с.

Максимальне зусилля, досягнуте в процесі випробування, приймають за руйнівне навантаження.

Зруйнований зразок необхідно піддати візуальному огляду й зазначити: характер руйнування; наявність великих (об’ємом більше 1 см³) раковин і каверн усередині зразка; наявність зерен заповнювача розміром більше 1,5 d_max, грудок глини, слідів розшарування.

Результати випробувань зразків, що мають вищеозначені дефекти структури й характер руйнування, ураховувати не слід.

При випробуванні на стиск зразки-куби й циліндри встановлюють однією з обраних граней на нижню опорну плиту преса (або випробувальної машини), центруючи щодо його поздовжньої осі, використовуючи риски, що нанесені на плиту преса.

Після встановлення зразка на опорні плити преса з’єднують верхню плиту преса з верхньою опорною гранню зразка так, щоб їх площини повністю прилягали одна до одної. Далі починають навантаження.

У разі руйнування зразка за однією з дефектних схем (рисунок 14.1) при визначенні середньої міцності серії цей результат не враховують.

Рисунок 14.1 – Схема характеру руйнування зразків при випробуваннях на стиск: 1 – нормальне руйнування; 2÷5 – дефектні руйнування

Міцність бетону при випробуваннях на стиск, МПа (кгс/см²), слід розраховувати з точністю до 0,1 МПа (1 кгс/см²) для кожного зразка за формулою

, (14.1)

де Р – руйнівне навантаження, кгс;

S – площа робочого перерізу зразка, см²;

α – масштабний коефіцієнт для приведення міцності бетону до міцності бетону в зразках базових розміру й форми (таблиця 14.1).

Таблиця 14.1 – Значення масштабного коефіцієнта α залежно від
розміру зразків

Форма зразка	Куби	Циліндри
Розмір зразка, (ребро або діаметр), см						10×20	15×30	20×40	30×60
α	0,85	0,95	1,0	1,05	1,1	1,16	1,2	1,24	1,28

Міцність бетону (крім ніздрюватого) у серії зразків визначають як середнє арифметичне значення в серії із трьох зразків – за двома найбільшими за міцністю зразками.

При відбраковуванні дефектних зразків міцність бетону в серії зразків визначають за усіма зразками, що залишилися, якщо їх не менше двох. Результати випробування серії із двох зразків при відбраковуванні одного зразка не враховують.

За отриманими результатами випробувань визначають клас важкого бетону відповідно до таблиці 14.2.

Клас бетону – показник якості бетону за міцністю на стиск і на осьовий розтяг, який визначають за гарантованою міцністю бетону (МПа) із забезпеченістю 0,95. Клас бетону відображає змінність результатів випробування міцності бетону з нормативним коефіцієнтом варіації 13,5 %.

Таблиця 14.2 – Класи міцності важкого бетону на стиск

Клас міцності бетону на стиск	Міцність, визначена на зразках-циліндрах, fck.cyl, МПа	Міцність, визначена на зразках-кубах, fck.cube, МПа
С 8/10
С 12/15
С 16/20
С 20/25
С 25/30
С 30/35
С 32/40
С 35/45
С 40/50
С 45/55
С 50/60
С 55/67
С 60/75
С 70/85
С 80/95
С 90/1 05
С 100/115

Контрольні запитання

1 Що називається класом бетону?

2 Як проводять випробування для визначення міцності бетону?

3 У яких умовах зберігаються зразки для визначення міцності бетону?

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА 15

НЕРУЙНІВНІ МЕТОДИ КОНТРОЛЮ МІЦНОСТІ БЕТОНУ

Неруйнівними методами визначають міцність бетону згідно з ДСТУ Б В.2.7-226:2009, ДСТУ Б В.2.7-220:2009.

15.1 ВИЗНАЧЕННЯ МІЦНОСТІ МЕХАНІЧНИМИ МЕТОДАМИ НЕРУЙНІВНОГО КОНТРОЛЮ

Загальні положення

Міцність бетону визначають за попередньо встановленими градуйованими залежностями між міцністю бетонних зразків за
ДСТУ Б В.2.7-214:2009 і непрямими характеристиками міцності.

Залежно від застосовуваного методу, непрямими характеристиками міцності є:

- значення відскоку бойка від поверхні бетону (або притиснутого до неї ударника);

- параметр ударного імпульсу (енергія удару);

- розміри відбитків на бетоні (діаметр, глибина тощо) або співвідношення діаметрів відбитків на бетоні й стандартному зразку при ударі індентора або його вдавленні в поверхню бетону;

- значення напруги, необхідної для місцевого руйнування бетону при відриві приклеєного до нього металевого диска, рівного зусиллю відриву, діленому на площу проекції поверхні відриву бетону на площину диска;

- значення зусилля, необхідного для сколювання ділянки бетону на ребрі конструкції;

- значення зусилля місцевого руйнування бетону при вириванні з нього анкерного обладнання.

Механічні методи неруйнівногоконтролю застосовують для визначення міцності бетону всіх видів нормованої міцності, що контролюються за ДСТУ Б В.2.7-224:2009, а також для визначення міцності бетону при обстеженні й відбраковуванні конструкцій.

Метод визначення міцності бетону слід вибирати за таблицею 15.1.

Випробування проводять при додатній температурі бетону. Допускається при обстеженні конструкцій визначати міцність при
від’ємній температурі, але не нижче мінус 10 ° С за умови, що до моменту заморожування конструкція перебувала не менше одного
тижня при додатній температурі й відносній вологості повітря не більше 75 %.

Таблиця 15.1

Метод	Граничні значення міцності бетону, МПа
Пружного відскоку і пластичної деформації	5÷50
Ударного імпульсу	10÷70
Відриву	5÷60
Відриву зі сколюванням	5÷100
Сколювання ребра	5÷70

Міцність бетону визначають за допомогою приладів, призначених для визначення непрямих характеристик, що пройшли метрологічну атестацію. Рекомендовані типи приладів наведені в таблиці 15.2.

Таблиця 15.2

Тип приладу	Енергія удару, Дж	Розміри, мм	Маса, кг
діаметр	довжина
прилад для випробування методом відскоку
КМ	2,2		(з ручкою)	1,75
прилади для випробування методами ударного імпульсу і пластичної деформації
ВСМ ПМ-2 Ц-22 Київоргбуду А-1 Молоток Кашкарова	0,1 - 0,8-8,0 2,0-4,0 Довільна	-		0,5 1,0 1,0 0,9 0,9

Підготовка до випробувань

Для визначення міцності бетону в конструкціях попередньо встановлюють градуйовану залежність між міцністю бетону й непрямою характеристикою міцності (у вигляді графіка, таблиці або формули).

Для випробування методом пружного відскоку, пластичної деформації, ударного імпульсу й відриву градуйовані залежності встановлюють конкретно для кожного виду міцності із зазначених у таблиці 15.1, для випробування методами відриву зі сколюванням і сколювання ребра допускається встановлювати єдину градуйовану залежність незалежно від виду міцності.

Градуйовану залежність встановлюють заново при зміні виду великого заповнювача, технології виробництва бетону, при введенні добавок, а для випробування методами пружного відскоку, ударного імпульсу й пластичної деформації – також при зміні виду цементу, внесенні кількісних змін до номінального складу бетону, що перевищують по витраті цементу 20 %, великого заповнювача 10 %.

Градуйовану залежність для методів пружного відскоку, ударного імпульсу, пластичної деформації, відриву й сколювання ребра встановлюють на основі результатів випробувань зразків-кубів спочатку неруйнівнимметодом, а потім за ДСТУ Б В.2.7-214:2009.

Для методів відскоку й пластичної деформації при ударі число вимірів на кожному зразку має бути не менше п’яти, а відстань між місцями ударів не менше 30 мм. Для методу ударного імпульсу число вимірів – не менше десяти, а відстань між місцями ударів – не менше 15 мм. Для методу пластичної деформації при вдавленні число випробувань на одній грані – не менше двох, а відстань між місцями випробувань – не менше двох діаметрів відбитків.

За одиничне значення непрямого показника міцності при встановленні градуйованої залежності приймають середнє арифметичне значення цієї величини в серії зразків (або зразку), що використані при визначенні одиничного значення міцності.

Випробування

Випробування проводять на ділянці конструкції площею від 100 до 600 см².

Міцність бетону в контрольованій ділянці конструкції визначають за градуйованою залежністю, за умови, що отримані значення непрямого показника при вимірі перебувають у межах між найменшим і найбільшим значеннями непрямого показника в зразках, випробуваних при побудові градуйованої залежності.

Кількість випробувань на одній ділянці, відстань між місцями випробувань на ділянці й від краю конструкції, товщина конструкції на ділянці випробування мають бути не менше значень, наведених у таблиці 15.3.

Метод пружного відскоку й ударного імпульсу

При випробуванні методом пружного відскоку відстань від місць проведення випробування до арматури має бути не менше 50 мм.

Випробування проводять у такій послідовності:

- прилад розташовують так, щоб зусилля прикладалося перпендикулярно до випробовуваної поверхні відповідно до інструкції з експлуатації приладу;

- фіксують значення непрямої характеристики відповідно до інструкції з експлуатації приладу;

- обчислюють середнє значення непрямої характеристики на ділянці конструкції.

Таблиця 15.3 – Вимоги до випробувань

Метод	Кількість випробувань на ділянці	Відстань	Товщина конструкції
між місцями випробувань	від краю конструкції до місця випробувань
Пружного відскоку
Пластичної деформації
Ударного імпульсу
Відриву		2 діаметра диска
Відриву зі сколюванням		5 глибин відриву		Подвійна глибина установлення анкера
Сколювання ребра			-

Метод пластичної деформації

При випробуванні методом пластичної деформації відстань від місць проведення випробування до арматури має бути не менше 50 мм.

Випробування проводять у такій послідовності:

- прилад розташовують так, щоб зусилля прикладалося перпендикулярно до випробовуваної поверхні відповідно до інструкції з експлуатації приладу; при сферичному інденторі випробування допускається проводити для полегшення вимірів діаметрів відбитків через аркуші копіювального або білого паперу;

- фіксують значення непрямої характеристики відповідно до інструкції з експлуатації приладу;

- обчислюють середнє значення непрямої характеристики на ділянці конструкції.

Стандартний молоток Кашкарова. Прилад призначений для визначення міцності бетону в конструкціях методом ударного імпульсу за розміром відбитку за ДСТУ Б В.2.7-220:2009.

Принцип дії. У молоток Кашкарова вставляється металевий стержень із відомою твердістю. Потім молотком ударяють по поверхні бетону. За допомогою кутового масштабу або вимірювальної лупи заміряють розмір відбитків, що утворилися на бетоні й стержні. Знаючи марку сталі, з якої зроблений стержень (а отже, і її твердість), зі співвідношення діаметрів відбитків можна обчислити міцність бетону. Стандартний молоток Кашкарова складається з індентора (кульки), стакана, пружини, корпуса з ручкою, головки й змінного еталонного стержня.

Склерометр електронний ОНІКС-2.3. Прилад ОНІКС-2.3 (рисунок 15.1) призначений для визначення міцності бетону на стиск неруйнівним ударно-імпульсним методом (за ДСТУ Б В.2.7-220:2009 і ДСТУ Б В.2.7-224:2009) при технологічному контролі якості, обстеженні будинків, споруд і конструкцій.

Заснований на методиці імпульсної перехідної функції сигналу датчика зі статичною обробкою й відбраковуванням імпульсів. Застосовується для визначення твердості, однорідності, щільності, пластичності різних матеріалів (цегла, мармур, композити, кольорові метали тощо).

Рисунок 15.1 – Склерометр електронний ОНІКС-2.3

15.2 УЛЬТРАЗВУКОВИЙ МЕТОД ВИЗНАЧЕННЯ МІЦНОСТІ

Загальні положення

Ультразвуковий метод застосовують для визначення міцності бетону: відпускної, передатної, у встановленому нормативно-технічною й проектною документацією проміжному й проектному віках, у процесі твердіння, а також при експертному контролі відповідно до вимог ДСТУ Б В.2.7-226:2009.

Ультразвуковий метод заснований на зв’язку між швидкістю поширення ультразвукових коливань і міцністю бетону.

Ультразвукові вимірювання в бетоні проводять способами наскрізного або поверхневого прозвучування.

Міцність бетону в конструкціях визначають за експериментально встановленими градуйованими залежностями: "швидкість поширення ультразвуку – міцність бетону" (далі: швидкість – міцність) або "час поширення ультразвуку – міцність бетону" (далі: час – міцність) залежно від способу прозвучування.

Міцність бетону визначають на ділянках конструкцій, що не мають видимих ушкоджень (відшарування захисного шару, тріщин, каверн і ін.).

Ультразвукові випробування проводять при додатній температурі бетону. Допускається проведення ультразвукових випробувань конструкцій при від’ємній температурі бетону не нижче мінус 10 ° С за умови, що в процесі їх зберігання відносна вологість повітря не перевищувала 70 %.

Ультразвукові виміри проводять приладами, призначеними для виміру часу поширення ультразвуку в бетоні й атестованими у встановленому порядку.

Типи ультразвукових приладів і їх технічні характеристики наведені в таблиці 15.4.

Між бетоном і робочими поверхнями ультразвукових перетворювачів необхідно забезпечити надійний акустичний контакт, для чого застосовують в’язкі контактні матеріали (солідол, технічний вазелін і ін.).

Допускається застосування перехідних обладнань або прокладок, що забезпечують сухий спосіб акустичного контакту.

Спосіб контакту має бути однаковим при контролі бетону в конструкції й встановленні градуйованої залежності.

Таблиця 15.4 – Типи ультразвукових приладів і їх технічні характеристики

Характеристика	Тип приладу
Бетон-12	УК-14П	УК-10ПМ	УФ-10П
Діапазон виміру часу поширення ультразвукових коливань, мкс	20÷999,9	20÷9000	8÷8500 – в ручному режимі, до 9999 – в автоматичному режимі	20÷999,9
Режим виміру	Автоматичний	Автоматичний, ручний	Автоматичний
Індикація	Цифрова	Цифрова
Електричне живлення	Автономне	Універсальне	Від мережі
Наявність ЕЛТ	-	-	Так	Так
Число каналів виміру
Наявність мікропроцесора	-	-	-	Так
Конструктивне виконання	Портативний	Переносний	Стаціонарний
Маса, кг	2,6	1,5	10,0	28,0
Підприємство - виробник	ВНИИ-железобетон, м. Москва	"Электроточприбор", м. Кишинів

Підготовка до випробувань

Підготовка до випробування включає перевірку приладів відповідно до інструкцій з експлуатації й встановлення градуйованих залежностей відповідно до обраного способу прозвучування.

Градуювальну залежність "швидкість – міцність" встановлюють при випробуванні конструкцій способом наскрізного прозвучування. Градуювальну залежність "час – міцність" встановлюють при випробуванні конструкцій способом поверхневого прозвучування.

Градуювальну залежність встановлюють за результатами ультразвукових вимірів у бетонних зразках-кубах і механічних випробувань тих же зразків.

Час поширення ультразвуку в зразках при встановленні градуювальної залежності "швидкість – міцність" вимірюють способом наскрізного прозвучування відповідно до рисунка 15.2.

Рисунок 15.2 – Схеми випробування зразків-кубів: а – способом наскрізного прозвучування; б – способом поверхневого прозвучування; УП – ультразвукові перетворювачі; 1 – напрям формування; 2 – напрям випробування при стиску; l – база прозвучування

У зоні контакту ультразвукових перетворювачів з поверхнею бетону не має бути раковин і повітряних пор глибиною більше 3 мм і діаметром більше 6 мм, а також виступів більше 0,5 мм. Поверхня бетону має бути очищена від пилу.

Кількість вимірів часу поширення ультразвуку в кожному зразку має бути при наскрізному прозвучуванні – 3, при поверхневому – 4.

Проведення випробувань і визначення міцності бетону в конструкціях

Вимірювання часу поширення ультразвуку в бетоні конструкцій слі