Приготовление топливных масс и изготовление зарядов СРТТ

Технологический процесс смешения топливных масс и формирования зарядов определяется вязкостью топливной массы.

Высоковязкие топливные массы с содержанием полимера до 10 % в основном перерабатываются методом глухого или проходного прессования, при содержании до 15 % методом литья под давлением, при содержании полимера 15–20 % перерабатываются методом свободного литья. Принципиальная схема технологического процесса приготовления топливных масс и изготовления зарядов представлена на рисунке 53.

Технологический процесс изготовления зарядов СРТТ является сложным и многостадийным. Он включает в себя ряд фаз и операций, отличающихся как по физической сущности, так и аппаратурному оформлению.

Анализ принципиальной технологической схемы изготовления зарядов показывает, что независимо от габаритов заряда и способа его изготовления принципиальные отличительные признаки имеют место только на фазах смешения топливной массы и формования зарядов.

Операции подготовки компонентов и приготовления полуфабрикатов (РСП и паста), технологической оснастки и прессформ, корпусов, а также вулканизация (отверждение топливной массы) и концевые операции (распрессовка, контроль качества и механическая доработка зарядов) имеют место в каждом из способов производства.

С целью сокращения продолжительности технологического цикла изготовления зарядов технологией предусмотрено параллельное выполнение работ по следующим фазам и операциям:

- подготовка компонентов РСП и ее наработка;

- подготовка компонентов пасты и их смешение;

- подготовка технологической оснастки (прессформы) и корпуса и их сборка;

- ревизия аппарата смешения и его обкатка на холостом ходу.

1 – смешение топливной массы; 2 – формование (изготовление) заряда; 3 – подготовка компонентов рабочей смеси порошков (РСП); 4 – приготовление РСП; 5 − подготовка компонентов пасты; 6 – приготовление (смешение) пасты; 7 – изготовление передового образца из полуфабрикатов и выдача рекомендаций по их использованию; 8 − приготовление антиадгезива; 9 – подготовка технологической оснастки и прессформы;
10 – нанесение антиадгезива на технологическую оснастку и прессформу; 11 – приготовление клеевого состава; 12 – подготовка теплозащитного слоя корпуса; 13 – нанесение клеевого состава на поверхность теплозащитного слоя; 14 – сборка корпуса (прессформы) с технологической оснасткой; 15 – вулканизация (отверждение) топливной массы; 16 – распрессовка; 17 – контроль качества заряда; 18 – механическая доработка заряда

Рисунок 53 − Принципиальная технологическая схема изготовления зарядов СРТТ

Таким образом, технологическим процессом предусмотрено: к моменту начала смешения топливной массы должны быть наработаны РСП и паста, подготовлен аппарат смешения, а также должна быть подготовлена технологическая оснастка и собрана с корпусом.

Технологический процесс производства СРТТ в США представлен на рисунке 54 [49].

Ракета

Получение порошка горючего и твердых присадок, контроль качества

Предварительная обработка

Получение ингредиентов связующего, контроль качества

Субсмесь

Получение окислителя, контроль качества

Измельчение и смешение

Смешение компонентов ТРТ

Контроль качества

Премикс

Получение инертных материалов, контроль качества

Нанесение изолирующих слоев в камере сгорания

Отливка

Окончательная сборка

Отверждение

Приготовление стержней для внутренних каналов

Огневые испытания

Рисунок 54 − Производство смесевых твердых топлив

Как показывает анализ, и в технологическом процессе изготовления зарядов, разработанном в США, центральное место занимают операции смешения компонентов РТТ и отливка заряда.

2.7.2.1 Приготовление рабочей смеси порошков

Рабочая смесь порошков представляет собой механическую смесь минерального окислителя, отвердителя, эксплуатационной добавки и антислеживающего вещества. Все компоненты, входящие в состав РСП, должны иметь неорганическую природу.