Расчет режимов выполнения основных технологических операций

Режимы выполнения технологических операций по восстановлению деталей (например, наплавка, металлизация, хромирование, железнение и др.) существенно влияют на физико-механические свойства и их ресурс. При этом выбранные режимы и материалы (марка наплавочной проволоки, флюсы и т.д.) должны обеспечивать выполнение технических требований к детали, изложенных на ремонтном чертеже.

При назначении видов и режимов механической обработки необходимо исходить из того, что изношенная поверхность в большинстве случаев имеет неравномерный износ, деформированные слои металла, подвергается химико-термической и механической упрочняющей обработке. Поэтому такие поверхности целесообразно обрабатывать шлифованием или точением резцами с пластинками твердого сплава или металлокерамики. При выборе режущего инструмента и режима обработки восстановленных поверхностей исходят из структуры и физико-механических свойств нанесенного металла.

Для предварительной обработки наплавленных поверхностей невысокой твердости (резание по корке наплавленных слоев, прерывистое сечение стружки, наличие ударных нагрузок) рекомендуется применять резцы с пластинками из сплава Т5К10. Наплавленные поверхности высокой твердости обрабатывают резцами из гексанита-Р и других сверхтвердых материалов. При обработке чугуна следует применять резцы с пластинками из твердого сплава ВК6, ВК8. Окончательную обработку наплавленных поверхностей, а также обработку поверхностей с гальваническими покрытиями выполняют шлифованием. В случае точения металлизированных поверхностей применяют резцы с пластинками ВК6.

При шлифовании в ремонтном производстве применяют круги из электрокорунда нормального (18А, 15А, 14А, 13А, 12АР), белого (25А, 24А, 23А) и монокорунда (45А, 44А, 43А). Предпочтение отдается кругам на бакелитовой основе, а при обработке профильных поверхностей твердости – на вулканитовой основе. Зернистость круга выбирается в зависимости от требуемой шероховатости обработанной поверхности. Обычно для черновой обработки применяются круги зернистостью 40…69, а для чистовой – зернистостью 16…25.

Для обработки твердых материалов следует принять мягкие и среднемягкие абразивные инструменты, а для обработки материалов повышенной твердости – более твердые. При шлифовании неровных, прерывистых поверхностей необходимо применять более твердые инструменты, чем при шлифовании ровных поверхностей. Для предварительных операций шлифования применяют более твердые круги, чем для чистовой операции. Поэтому для шлифования наплавленных поверхностей стальных деталей наиболее часто применяют круги средней твердости. Шлифование чугунных поверхностей производится кругами средней или среднемягкой твердости, а хромированных и железненных – кругами среднемягкими или мягкими с зернистостью 20…25.

Шлифование деталей, восстановленных хромированием, рекомендуется выполнять кругом из электрокорунда зернистостью 20…25 с мягкой связкой при следующих режимах: поперечная подача 0,002…0,005 мм/дв. ход стола, продольная подача 1…2 мм/об. изделия, окружная скорость круг 30…35 м/с и детали 15…25 м/мин, подача охлаждающей жидкости 20…30 л/мин.

Для хонингования применяют бруски из электрокорунда (для чернового – зернистостью 40…60; для чистового – зернистостью 16…25) или алмазные (для чернового – АС12 или АС20, для чистового – АСМ28 или АСМ40).

Значительное преимущество для обработки наплавленных, хромированных и железненных поверхностей имеет применение новых синтетических сверхтвердых материалов (эльбор, гексанит-Р и др.). Особенно эффективен гексанит-Р, который хорошо обрабатывает твердые (закаленные, наплавленные и др.) поверхности, а также является ударостойким материалом.

Размер межоперационного припуска оказывает влияние на экономические показатели восстановления детали и точность ее обработки.