Первичного вала коробки передач

– групповая технология (технологический процесс разрабатывается на группу однотипных деталей определенного класса, в соответствии с типизацией технологических процессов).

Подефектная технология характеризуется тем, что изношенные детали формируются в небольшие партии для устранения каждого отдельного дефекта. После устранения дефекта такие партии распадаются. Комплектование деталей происходит только по наименованию, без учета их одноименности и имеющихся дефектов. При этом запуск в производство больших партий деталей и применение специализированного оборудования, приспособлений и инструмента становится нерациональным. Прохождение деталей по цехам и участкам усложняется, а продолжительность цикла восстановления значительно увеличивается. Такая форма организации применяется только на предприятиях с небольшими объемами восстановления.

Маршрутная технология характеризуется тем, что партия деталей, скомплектованная для определенного технологического маршрута, не распадается в процессе ее восстановления, а сохраняется от начала и до конца маршрута. При маршрутной технологии разрабатывается технологический процесс устранения определенного сочетания дефектов.

Маршрутная технология имеет наиболее эффективную (выгодную) последовательность выполнения технологических операций при кратчайшем маршруте прохождения деталей по цехам и участкам, так как возрастают значение и роль способа восстановления деталей, поскольку содержание маршрута определяется именно способом восстановления деталей. Так как детали имеют разнообразные дефекты, устраняемые различными способами, то сочетание дефектов не может быть охвачено одним маршрутом с одним технологическим процессом. Очевидно, для каждого сочетания дефектов (каждого маршрута) необходим свой технологический процесс. Номер маршрута устанавливается на участке дефектации. При этом количество маршрутов должно быть минимальным.

Изменение числа технологических маршрутов восстановления в значительной мере влияет на эффективность производства.

Большое количество маршрутов затрудняет планирование и учет производства, усложняет технологическую документацию, а также требует увеличения складских помещений. Поэтому применение маршрутной технологии целесообразно при централизованном восстановлении деталей и в крупных специализированных предприятиях.

Снижение количества маршрутов, наоборот, сокращает время на комплектование производственной партии деталей, а, следовательно, снижает потребности в производственных площадях. Однако в этом случае в каждый технологический маршрут объединяются детали с различными сочетаниями дефектов, а это значит, что в маршрут включаются детали как бы с «несуществующими» дефектами.

При определении содержания и количества маршрутов на основании анализа статистических данных по изучению износов и сочетаний дефектов руководствуются следующими положениями:

1) сочетание дефектов в маршруте, с которыми детали поступают на восстановление, должно быть естественным;

2) количество маршрутов по каждой ремонтируемой детали должно быть минимальным (два, три, но не более пяти);

3) в маршруте должна обеспечиваться технологическая взаимосвязь дефектов по способам их устранения;

4) восстановление деталей по данному маршруту должно быть экономически целесообразным.

При отсутствии этих сведений сочетание дефектов принимают, исходя из следующих основных признаков объединения естественных сочетаний дефектов в маршруты:

1) функциональная взаимосвязь поверхностей детали требует включения в один и тот же маршрут дефектов, устранение которых по отдельности не обеспечивает необходимой точности восстановления проектной геометрии отдельных поверхностей детали (соосность, параллельность, перпендикулярность);

2) в один и тот же маршрут включаются дефекты, при устранении одного из которых автоматически (сам по себе) устраняется и другой;

3) дефекты рядом расположенных поверхностей, для устранения которых может быть применен общий технологический процесс, также включаются в один и тот же маршрут;

4) рекомендуется объединять в один маршрут дефекты и их сочетания, устранение которых осуществляется по одинаковой технологии, а также дефекты, которые можно устранять различными способами, но на общих рабочих местах;

5) в одном и том же маршруте не допускается наличие взаимоисключающихся дефектов;

6) сопутствующие дефекты следует включать в каждый маршрут.

Сопутствующий дефект – это такой дефект, для установления которого не требуется специального оборудования, и он может быть легко устранен в процессе слесарных операций (например, исправление резьбы, правка и т.п.).

В маршрутной технологии износ одной и той же поверхности принимается за несколько дефектов в случае, если при разных износах могут быть назначены разные способы их устранения, например, дефект «износ шейки коленчатого вала». В данном случае за один дефект принимается такой износ шейки коленчатого вала, при котором можно применить перешлифовку шейки до ремонтного размера, а за другой принимается износ шейки вала до размера, при котором уже требуется наращивание металла (наплавка, напекание, железнение и т.п.). В этом случае дефекты будут взаимоисключающиеся.

В пояснительной записке распределение (сочетание) дефектов по маршрутам представляют в виде карты (табл. 3.12).

В качестве примера на рисунке 3.6 представлена схема технологического процесса восстановления оси опорного катка при трех технологических маршрутах. При этом детали с сочетанием дефектов Х_1,2,3, Х_1,2 и Х_2,3 исключены из-за большой трудоемкости и высокой себестоимости восстановления.

Таблица 3.12 – Карта сочетания дефектов вала по маршрутам

№ дефекта	Наименование дефекта	Номер маршрута
3, 4	Изгиб вала Износ резьбы Износ шеек под подшипники Износ шлицевой поверхности	+ + + +	- + + -
Примечание. «+» – дефект устраняется, «-» – дефект не устраняется

Составы маршрутов при этом можно принять следующими:

I – детали с дефектом 3 (Х₃), общее их количество составит 25,8 %;

II – детали с дефектом 2 (Х₂), общее их количество составит 12,9 %;

III – детали с сочетанием дефектов 1 и 3 (Х₁ и Х_1,3), общее их количество составит 10,5 %.

Рис. 3.6. Схема технологического процесса восстановления оси опорного катка при трех технологических маршрутах

Таким образом, из 1000 деталей, принимаемых на восстановление, экономически целесообразно восстанавливать лишь 49,5 % или 495 деталей, 387 деталей не будут требовать восстановления, а 118 деталей будут направлены в металлолом в связи с экономической нецелесообразностью их восстановления.

При групповой технологии технологический процесс разрабатывается для групп деталей, устранение дефектов которых производится одними и теми же способами с последующей механичес­кой обработкой, проводимой на однотипном оборудовании. В качестве представителя (эталона) деталей данной группы выбирается наиболее характерная деталь, характеристики и дефекты которой максимально отражают эту совокупность деталей. Групповая технология основывается на классификации деталей, которая должна учитывать геометрическую форму, материал и термическую обработку, износы и другие дефекты, условия работы.

При групповой технологии возможно широкое использование групповых приспособлений и настройка оборудования для восстановления групп деталей, а также станков для последующей механической обработки. Это сокращает номенклатуру и количество необходимой оснастки и снижает трудовые затраты за счет сокращения вспомогательного и подготовительно-заключительного времени по каждой партии различных групп деталей.

Для устранения каждого дефекта может быть применено несколько способов восстановления, из которых необходимо выбрать наиболее рациональный, т.е. технически обоснованный и экономически целесообразный.