Техническое нормирование расхода строительных материалов 3 страница

Во втором случае, пользуясь производственным методом, следует определить производственную норму расхода материалов, так как учесть и замерить все потери материалов, возникающие на месте их хранения, при транспортировании, облагораживании и укладке в дело в большинстве случаев не представляется возможным. Поэтому при проведении наблюдений следует уделять особое внимание точности обмеров выполненных конструкций и расходуемых сыпучих материалов.

При облагораживании инертных материалов (грохочение, просеивание, сортировка, промывка) следует замерять не отходы, а выход материалов, который, как правило, превышает разность между объемом материалов до их облагораживания и объемом отходов.

VI группа. К этой группе относятся бетонные и асфальтовые смеси и растворы. Нормирование расхода бетонной смеси про изводится производственным методом в сочетании с лабораторным, поскольку последний позволяет изучить влияние способа уплотнения бетонной смеси (трамбование, вибрирование, вакуумирование) на уменьшение ее объема при укладке в тело.

Прочие потери бетонной смеси — утечка, расплескивание и уплотнение при перевозке, остатки на дне и стенках приборов перемещения (кузовов автосамосвалов, бадей, лотков, желобов, бетоноводов и т.п.), утечка через щели опалубки, перерасход бетонной смеси вследствие неточности опалубки и неровности поверхностей, на которые укладывают бетонную смесь (полы и пр.), — определяются производственным методом.

Из перечисленных потерь к трудноустранимым могут быть отнесены только остатки на дне и стенках приборов перемещения. Перерасход бетонной смеси может быть только в пределах допусков, предусмотренных техническими условиями на производство и приемку соответствующих строительных работ (опалубочных и др.). Поэтому исследования по определению величины потерь и перерасходов должны производиться в обстановке, соответствующей техническим условиям, а щели в опалубке, через которые возможна утечка бетонной смеси, должны быть заделаны до начала бетонирования.

При нормировании расхода строительных растворов следует различать кладочные растворы, применяемые для каменной кладки, и растворы, применяемые для штукатурных и прочих отделочных работ, а также для устройства полов и т.п.

Нормы расхода кладочных растворов определяются производственным и лабораторным методами; задачей лабораторного метода является определение дополнительного расхода раствора, вызываемого его усадкой в швах вследствие впитывания влаги кирпичом или другими камнями. Тем же методом определяется дополнительный расход раствора при уплотнении, кладке из камней неправильной формы вибрированием.

Нормирование расхода кладочных растворов следует производить одновременно с нормированием расхода камня, чтобы сопоставить объемы кладки с объемом камня и раствора, израсходованных на ее возведение.

Толщина швов кладки должна точно соответствовать требованиям технических условий на производство и приемку строительных работ.

Нормирование расхода отделочных растворов, как правило, следует осуществлять производственным методом, обращая внимание на соответствие отделываемых поверхностей требованиям технических условий, так как к трудноустранимым могут быть отнесены только те потери, которые не являются следствием нарушения допусков, предусмотренных техническими условиями.

При механизированном производстве отделочных работ для определения влияния уплотнения раствора на его расход следует прибегать к лабораторному методу.

Остальные потери строительных растворов, аналогичные потерям бетонной смеси, определяются производственным методом.

VII группа. К этой группе относятся камни правильной формы — кирпич, бетонные и керамические камни и т. п.

Конструктивная норма расхода этих материалов определяется расчетно-аналитическим методом одновременно с конструктивной нормой расхода раствора.

Пример. Требуется определить конструктивную норму расхода материалов на кладку гладкой кирпичной степы толщиной в 2 кирпича, что соответствует ширине стены 510 мм.

Для расчета принимаются следующие исходные, данные:

а) размеры кирпича (согласно ГОСТ): длина 250 мм, ширина 120 мм, толщина 65 мм, объем 0,00195 м³

б) толщина швов: вертикальных 10 мм, горизонтальных 12 мм.

В соответствии с этими данными площадь участка стены длиной по фасаду 10 кирпичей, или (0,25 + 0,01) 10 = 2,6 м, и высотой 10 рядов, или (0,065+0,012)10 = 0,77 м, составит 2,6 • 0,77 = 2,002 м² , а объем этого участка — 2,002 • 0,051 = 1,021 м³.

На таком участке стены укладывают 400 шт. кирпичей; следовательно, конструктивная норма расхода кирпича составит Н _к = 400:1,021=391,8 шт. на 1 м³ кладки, или Н ’’ _к = 400:2,002 = 199,8 шт. на 1 м²стены, а чистая норма расхода раствора будет равна: Н_р = 1—0,00195 • 391,8 = 0,236 м³ на 1 м³кладки, или Н ’’_р=0,51— 0,00195-199,8 = 0,1204 м³ на 1 м² стены.

Потери камней правильной формы в виде боя, получающиеся при их доставке, в основном зависят от способа доставки и производства погрузочно-разгрузочных работ. При пакетной и контейнерной доставке кирпича и камней эти потери будут значительно меньшими, чем при имеющей еще место перевозке навалом или погрузке-выгрузке бросом.

Возникающие при доставке, а также при необходимой по условиям производства рубке и теске камней отходы в виде боя в значительной степени могут быть использованы для забутки, однако при этом неизбежен дополнительный расход раствора в связи с увеличением объема швов в кладке.

Кроме того, стандартом предусмотрены определенные отклонения (допуски) от стандартных размеров камней, что также оказывает влияние на норму расхода камней и раствора.

Для установления трудноустранимых отходов и потерь камней правильной формы следует применять производственный метод.

VIII группа. К этой группе относятся камни неправильной формы.

Нормирование расхода этого материала осуществляется производственным методом, за исключением кладки с применением вибрирования, где приходится прибегать к лабораторному методу для определения величины усадки. При определении норм расхода камня следует иметь в виду, что измеритель 1 м³ камня по обмеру в штабеле является неточным, так как плотность укладки камня, характеризуемая пустотностью штабеля, может меняться в очень больших пределах, значительно превосходящих точность производимых замеров объема кладки и штабелей камня. Поэтому нормы расхода камней неправильной формы следует выражать в двух измерителях: в кубических метрах по обмеру в штабеле и в плотных кубических метрах, определяя чистый объем камней без учета пустот, имеющихся в штабеле.

IX группа. К этой группе относятся жидкие составы: олифа, малярные составы и т.п.

Нормирование расхода материалов этой группы осуществляется в основном производственным и частично лабораторным методом, позволяющим установить и оценить влияние некоторых факторов на величину норм.

Например, расход олифы, красок и красочных составов для масляной окраски зависит от качества окраски, вида окрашивания поверхности и материала, из которого она выполнена, вида, цвета и сорта применяемых красок, рабочей вязкости красочных составов и способа производства работ (механизированный или ручной). Все эти особенности материалов должны учитываться при нормировании их расхода.

Результаты лабораторных исследований должны быть в дальнейшем проверены производственным методом, в особенности в части определения норм трудноустранимых отходов и потерь.

X группа. К этой группе относятся штучные мелкие материалы, такие как, например, гвозди, шурупы и т.п.

Конструктивная (чистая) норма этих материалов определя­ется расчетно-аналитическим методом, а величина отходов и потерь — производственным.

XI группа. К этой группе относятся оборачиваемые материалы и инвентарные детали временных сооружений.

Для определения расхода оборачиваемых материалов, применяемых при возведении временных вспомогательных сооружений (леса, подмости, опалубки, крепления траншей и котлова­нов и пр.), а также инвентарных деталей и приспособлений (стойки лесов и подмостей, щиты настилов, формы для сбор­ных железобетонных конструкций и пр.), устанавливаются сле­дующие виды норм:

а) нормы расхода материалов на первоначальное изготовление;

б) нормы расхода новых материалов при каждом обороте

в) нормы возврата материалов при заданном числе оборотов;

г) нормы оборачиваемости инвентарных деталей и приспособлений.

Нормы расхода материалов на первоначальное изготовление вспомогательных сооружений и инвентарных деталей и приспособлений определяются рассмотренными ранее методами.

Нормы расхода новых материалов при каждом обороте, как правило, устанавливаются производственным методом.

Норма расхода материалов на каждый оборот Н определяется по формуле

где Н₀ — норма расхода материалов на первоначальное изго­товление;

а — норма расхода новых дополнительных материалов при каждом обороте;

п — число оборотов.

Пример. Требуется установить нормы расхода досок на устройство 1 м² щитовой опалубки башмаков под монолитные железобетонные колонны при пятикратном обороте щитов. Норма расхода досок на первоначальное изготовление 1 м² опалубки равна 0,0275 м³, а норма расхода новых материалов при каждом обороте равна 10% нормы расхода досок на первоначальное изготовление опалубки. В этом случае

Норма возврата материалов при заданном числе оборотов Н₀ определяется так:

где Н₀, а и п — сохраняют прежние значения.

Весьма важной задачей является установление нормы оборачиваемости инвентарных деталей и приспособлений. С этой целью необходимо проводить специальные исследования.

Основным методом исследования в данном случае является производственный метод. Исследования по каждому виду оборачиваемости деталей и приспособлений должны быть проверены на ряде строек, причем особое внимание необходимо обращать на условия и способы транспортирования, монтажа и демонтажа деталей и приспособлений, а также на их использование.

Под технически обоснованной нормой оборачиваемости следует понимать среднее число оборотов инвентарной детали (приспособления), которое обеспечивается в условиях бережного использования.

Для установления обоснованной нормы оборачиваемости инвентарной детали необходимо тщательно изучить полный цикл использования нескольких десятков таких деталей, начиная от первого оборота и кончая последним, когда ремонт ее становится уже невозможным или нецелесообразным. При этом должен фиксироваться каждый случай использования (оборот) детали и все обстоятельства, которые влияли на достигнутое число оборотов. В частности, кроме условий и способа транспортирования, монтажа и демонтажа деталей, следует отмечать все случаи повреждения деталей с указанием причин этих повреждений, а также характер производимого ремонта.

XII группа. К этой группе относятся электроды, сварочная проволока и т.п.

Нормы расхода материалов этой группы устанавливаются расчетно-аналитическим, производственным и лабораторным ме­тодами.

При применении расчетно-аналитического метода расход электродов на сварной шов определенной длины определяется по следующей формуле

где -количество наплавленного металла сварного шва (в весовых единицах);

q₁ — потери электродов на угар и разбрызгивание;

q₂ — потери электродов на огарки.

Масса наплавленного металла определяется по формуле

где F —теоретическая площадь сечения шва, определяемая по рабочим чертежам;

φ — коэффициент, учитывающий увеличение действительной площади сечения шва по отношению к теоретической (ориентировочное значение коэффициента колеблется от 1,07 до 1,3);

L_т — длина шва, подсчитываемая по рабочим чертежам;

V_ш — плотность наплавленного металла, равная для тонкопокрытых электродов 7,5, а для толстопокрытых 7,8 г/см³. Величина потерь электродов на угар и разбрызгивание зависит от марки электрода и режима сварки (см. табл. 32).

Потери электродов на огарки в % к весу электрода определяются так:

где А — вес огарков электродов;

Q_эл — вес электродов.

Длина огарка зависит от конструкции электрододержателей. Для электродов, применяемых при ручной сварке, длина огарков колеблется от 35 до 65 мм.

Таблица 32

Потери электродов на угар и разбрызгивание

Марка электродов	Тип электродов по ГОСТ	Потери на угар и разбрызгивание в %
ОММ-5	Э42	14—20
ЦМ-7	Э42	10—11
ЦМ-7С	—	11-12
УОНИИ-13/45	Э42А	14-16
УОНИИ-13/55	Э50А	12—14

Потеря электродов на огарки в зависимости от сечения, длины и материала стержня электрода приведены в табл. 33.

Таблица 33

Потери электродов на огарки

Диаметр стержня, в мм	Стержень из углеродистой среднелегированный стали	Стержень из высоколегированной стали
длина стержня в мм	потери на огарки в %	длина стержня в мм	потери на огарки в %
До 2		16,6
От 2 до 3		14,3		16,6
Свыше 3		11,1		12,5

При нормировании газов, применяемых для сварочных работ, следует учитывать, что их расход зависит от вида газа, типа горелки или резака, времени сварки (резки), метода сварки (автоматическая, ручная и т.д.), давления газов и т.п.

При разработке норм расхода материалов для сварки и газовой резки следует предусматривать внедрение прогрессивной технологии производства работ, в частности автоматическую или полуавтоматическую электросварку под слоем флюса; использование электродов максимальной длины; применение специальных электрододержателей, позволяющих уменьшить длину огарка, а также электросварку спаренными электродами; использование кислорода с содержанием примесей не более 1%; применение ацетиленовых генераторов системы «карбид на воду», обеспечивающих наибольший выход ацетилена из карбида кальция.

§ 4. МОДЕЛИРОВАНИЕ СТРОИТЕЛЬНЫХ ПРОЦЕССОВ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ СОСТАВА ЗВЕНА РАБОЧИХ

Действующие нормы и расценки содержат рекомендации по составу звена для выполнения соответствующих рабочих процессов, которые и принимаются за основу при разработке мероприятий по организации труда на строительных площадках. Однако в практике строительства иногда для выполнения одного и того же рабочего процесса используется звено различного состава и, наоборот, одно и то же звено выполняет разные виды строительно-монтажных работ. При этом в зависимости от состава звена и распределения обязанностей среди рабочих меняется величина технологических перерывов у отдельных рабочих и у звена в целом, трудоемкость и продолжительность выполнения цикла или изготовления конечной продукции рабочего процесса. Например, при разметке мест установки конструктивных элементов или при устройстве растворной постели у части рабочих монтажного звена иногда возникают технологические перерывы из-за невозможности в это время выпол­нять другие монтажные операции.

Так как состав операций и их трудоемкость определяются в первую очередь технологическими особенностями строительного процесса, то, естественно, было бы целесообразным устанавливать оптимальный состав звена для каждого отдельно взятого строительного процесса. Однако такое решение вопроса вызвало бы значительное увеличение количества разнородных звеньев на строительной площадке, что существенно усложнило бы всю систему организации труда рабочих и управления производством.

Практика показала, что для выполнения однородных видов работ на одном объекте целесообразно уменьшать число звеньев, имеющих различный состав рабочих. Так, например, для монтажа всех конструктивных элементов надземной части панельного жилого дома организуют одно или несколько звеньев из 3—4 человек.

Состав звена, которому поручается выполнение однородных работ на объекте, должен быть ориентирован на те разновид­ности строительных процессов, которые составляют наибольший удельный вес в общей трудоемкости строительно-монтажных работ на объекте данного типа.

Для проектирования оптимального состава звена рабочих применительно к ведущему рабочему процессу можно рекомендовать использование графических моделей, а в отдельных случаях—таблиц распределения обязанностей. На моделях следует рассматривать различные варианты решения задачи и из них выбирать оптимальный. Оптимальным является такой состав звена рабочих, при котором обеспечивается минимальные продолжительность и трудоемкость рабочего процесса, максималь­ное использование машин и рабочих по времени и минимальные общие затраты на выполнение данного вида работы. Графическая модель рабочего процесса, проектируемая в виде линейного или сетевого графика выполнения отдельных рабочих операции, позволяет, кроме того, выбрать и обосновать наибо­лее целесообразную последовательность выполнения рабочих операций и процессов, выявить резервы рабочего времени и загрузки отдельных рабочих и машин.

Графическая модель проектируется на основе установленной сложности рабочих операции, продолжительности их вы­полнения и принятого количества рабочих для выполнения каждой рабочей операции.

Сложность (разряд) рабочих операций устанавливается по тарифно-квалификационному справочнику, введенному, с 1969 г. Следует иметь в виду, что справочник содержит, как правило, указания на разряд рабочих процессов, а не отдельных операций. Разряд каждого рабочего процесса установлен на основе наиболее сложных операции, входящих в его состав. Например, монтаж крупноразмерных панелей наружных и внутренних стен из тяжелых и легких бетонов в справочнике отнесен к 5 разр. Наряду со сложными рабочими операциями (установкой, креплением, выверкой) в составе этого процесса выполняются и простые рабочие операции, которые не могут быть отнесены к 5 разр. (расстилание раствора, строповка и расстроповка панелей и др.). В тех случаях, когда в справочнике не указан разряд данной рабочей операции, его значение следует принимать ориентировочно исходя из приведенных в справочнике примеров работ. Если одно и то же звено рабочих параллельно или последовательно выполняет несколько разновидностей рабочего процесса, все они должны быть охвачены одним графиком и для каждого из них должны быть установлены состав и сложность рабочих операций. Иногда одновременно с цикличными рабочими операциями по основному рабочему процессу выполняются периодические операции, входящие в состав данного или сопутствующего рабочего процесса. Например, устройство растворной постели, укладка и выверка панелей перекрытий относятся к цикличным рабочим операциям; разметка мест укладки панелей относится к периодическим операциям, относящимся к данному рабочему процессу, а прием раствора и спуск пустой тары — к периодическим рабочим операциям, входящим в состав сопутствующего, в данном случае транспортного, рабочего процесса.

Цикличные рабочие операции образуют цикл рабочего процесса, продолжительность которого зависит от трудоемкости, длительности и степени совмещения отдельных рабочих операций. Время выполнения одного комплекса периодических операций вместе с соответствующим количеством циклов определяет продолжительность периода рабочего процесса. Так, если продолжительность цикличных элементов рабочего процесса по монтажу сборных элементов составляет 15 мин, а разметка мест установки этих элементов—12 мин, причем одна разметка обеспечивает установку 6 элементов, то продолжительность одного периода этого рабочего процесса составит 12+15∙6 = 102 мин.

Количество рабочих для выполнения каждой рабочей операции определяется на основе установленной трудоемкости соответствующей операции, требуемой продолжительности, степени ее сложности и физической «тяжести».

При определении количества рабочих для выполнения отдельных рабочих операций все операции подразделяются на следующие четыре группы: легкие или средней тяжести операции, не требующие больших усилий, т.е. операции, которые физически в состоянии выполнить одни рабочий. К ним относятся, например, расстилание раствора, раскладка кирпича, кладка наружной и внутренней версты, забутки, съем и перемещение элементов крепления и др. Необходимое количество рабочих для выполнения таких операций устанавливается с учетом кооперирования нескольких рабочих с целью достижения наименьшей их продолжительности. При принятии какого-либо варианта кооперирования рабочих их работа должна быть увязана с работой других рабочих в звене, а также с работой обслуживающей их машины. Для этой цели должно быть рассмотрено несколько вариантов составов исполнителей каждой операции и выбрано такое количество рабочих, при котором достигается наименьшая длительность выполнения рабочей операции и обеспечивается минимальная величина технологических перерывов, обра­зующихся у машины и других рабочих звена в пределах времени выполнения данной рабочей операции, всего цикла и периода рабочего процесса; 2) операции, для.выполнения которых требуются значительные физические усилия: например, установка в проектное положение или выверка колонн, панелей, блоков, ферм и т.д. Значительный вес этих конструкций, сложность посадки пролетных элементов на две опоры (плит, балок, ферм и др.) не дают возможность одному рабочему обеспечить правильную установку конструкции в проектное положение. Необходимое количество рабочих для таких операций устанавливается на основе анализа данных наблюдений и обобщения передового опыта выполнения соответствующего рабочего процесса. Выполнение таких операций обычно поручается 2—3 рабочим. Например, на укладке фундаментных блоков и плит перекрытий, установке легких и средней тяжести колонн и т.д. обычно бывает занято 2 человека;

3) операции, выполнение которых создает повышенную опасность для рабочего. К таким рабочим операциям относится, например, строповка очень тяжелых и громоздких сборных железобетонных конструкций (длинномерные колонны, фермы, тяжелые балки и др.). В соответствии с правилами по технике безопасности такие операции следует поручать не менее чем 2 рабочим;

4) операции по управлению машинами. Количество машинистов и других рабочих, занятых управлением машиной, принимается на основе производственного опыта эксплуатации соответствующих машин. Например, управление одноковшовым экскаватором осуществляют, как правило, машинист и его помощник, а стреловым и башенным краном — один машинист.

Окончательное решение о необходимом количестве рабочих для отдельных операций и длительности выполнения операций принимается на основе сравнения рассматриваемых вариантов выполнения рабочего процесса по соответствующим - технико-экономическим показателям.

На графике должны быть показаны:

а) продолжительность, технологическая и организационная последовательность выполнения периодических и цикличных рабочих операций;

б) принятое количество рабочих для каждой рабочей операции и для рабочего процесса в целом;

в) продолжительность цикла и периода рабочего процесса.

При проектировании графической модели весь комплекс рабочих операций, определяющих содержание рабочего процесса, должен быть расчленен на рабочие циклы и периоды и показан порядок выполнения цикличных и периодических рабочих операций.

Линейная модель выполнения рабочего процесса должна также отражать продолжительность цикличных и периодических технологических перерывов для каждого рабочего специализированного звена и для машины.

При использовании сетевой модели продолжительность тех­нологических перерывов определяется расчетом. К цикличным относятся такие технологические перерывы, которые возникают в пределах каждого цикла рабочего процесса, к периодическим — перерывы при выполнении комплекса периодических ра­бочих операций в течение одного периода рабочего процесса.

Расчет необходимого фонда рабочего времени целесообразно выполнять в таблице, составляемой по форме 12.

При построении графической модели целесообразно придерживаться следующего порядка.

Если темп выполнения рабочего процесса предопределяет машина, то вначале строится график использования машины на выполнении цикличных и периодических рабочих операций. Если машина используется на выполнении сравнительно небольшого количества рабочих операций, то вначале строится график выполнения рабочих операций рабочими, а затем график использования машины.

Графическая модель рабочего процесса строится к масштабной шкале времени.

Продолжительность выполнения рабочей операции рабочими определяется путем деления трудоемкости на принятое ко­личество рабочих.

Метод определения продолжительности использования машины на выполнении рабочих операций зависит от способов выполнения рабочих операций. Если рабочая операция выполняется машиной без участия рабочих (например, подъем конструктивного элемента), то ее продолжительность устанавливается расчетом исходя из длины траектории движения рабочего органа машины (например, высоты подъема конструктивного элемента) и соответствующей скорости рабочего органа машины. Длина траектории устанавлива­ется на основе конструктивной схемы здания или сооружения и соответствующих его параметров: ширины, высоты, длины. Рабочие скорости принимаются в соответствии с технической характеристикой машины. При определении продолжительности механизированных рабочих операций необходимо учитывать возможность совмещенного выполнения отдельных элементов рабочего цикла машины (например, подъема с поворотом и др.). Если в выполнении операции принимают участие и рабочие (например, при установке панели), время использования машины на выполнении этой операции принимается по данным, установленным для рабочих.

Графиком должно быть охвачено такое количество циклов и периодов рабочего процесса, которое позволило бы показать все особенности выполнения рабочего процесса: последовательность выполнения цикличных и периодических рабочих операций, порядок перехода рабочих и машины от одного цикла к следующему, от периодических рабочих операции к цикличным, от цикличных к периодическим. Если все периодические рабочие операции входят в состав одного периода, то на графике предусматривается выполнение первого комплекса периодических рабочих операции (если по технологии они предшествуют выполнению цикличных операции), смежного с ними цикла рабочего процесса, затем следующего цикла рабочего процесса. Далее часть циклов пропускается и, наконец, показывается порядок выполнения последнего цикла рабочего процесса, предшествующего второму комплексу периодических рабочих операций.

При построении графика трудоемкость и длительность периодических и цикличных рабочих операций устанавливается на принятые для соответствующих операций единицы измерения, указанные в гр. 3 формы 12.

Количество циклов, входящих в состав одного периода, определяется по графику или расчетом на основе использования данных наблюдений, справочных данных и принятой технологии выполнения рабочего процесса. Например, если разметка производится одни раз на четыре колонны, то в состав одного периода надо включить четыре цикла рабочего процесса монтажа колонн.

Форма 12

Расчет

фонда необходимого рабочего времени для выполнения рабочего процесса

(наименование рабочего процесса) Измеритель цикла рабочего процесса № п/п Наименование рабочих операций, регламентированных перерывов, профессии рабочих, типа машин Единица измерения рабочей операции цикла рабочего процесса Трудоемкость рабочих операций (время использования машин), технологические перерывы в чел.-мин. маш.-мин. Тип рабочей операции (периодическая, цикличная)   К от измерите­ля рабочей операции к измерителю рабочего про­цесса Разряд рабочей операции Количество рабочих и профессий На единицу измерения цикла рабочего процесса трудоемкость рабочих операций (время ис­пользования машин), технологические пе­рерывы, количество рабочих в звене                     Работа звена рабочих: оперативная работа               .......... + + + + + + + .......... + + + + + + + И т. д               Итого oпeративная работа. + * -     - + Технологические перерывы М-5:               а) цикличные.......... + '+ + +   - + б) периодические.......... + + + +   - +                 Итого технологические пере­рывы......   +   -   -   -   -   +   -

Продолжение формы 12