Стратегия системного поиска резервов

Стратегия поиска резервов представляет собой методику, обеспечивающую выявление резервов в местах их наибольшей концентрации при минимальных затратах времени и труда спе­циалистов, основанную на следующих принципах.

Принцип совместной работы экономических и технических служб. Современное производство постоянно усложняется, соответственно растет специализация служб. В таких условиях возрастает необходимость кооперирования между ними. Экономисты не могут знать тонкостей и особенностей конструкций изделий, техники и технологии своего предприятия или объединения. Аналитические работы, выполненные экономическими службами без участия конструкторов и технологов, носят излишне общий характер, чаще всего в них указывается общая величина «упущенных возможностей». Другое слабое место «некооперированного» анализа — отсутствие или недостаточность организационно-технических мероприятий. Не меньшими дефектами (отсутствие широкой экономической оценки резервов, слабая обоснованность выдвинутых предложений) страдает анализ, выполненный техническими службами без участия экономистов.

Для организации совместной работы экономистов и инженеров по анализу резервов снижения затрат возможны два варианта его проведения: бригадный, когда в бригаду входят специалисты различных профилей, и последовательный, при котором вна­чале экономисты выявляют места концентрации резервов, а затем техники (при участии экономистов) предлагают конкретные Организационно-технические решения с соответствующим эконо­мическим обоснованием.

Принцип ранней диагностики заключается в том, что величина выявленных резервов (при прочих равных условиях) тем больше, чем на более ранней стадии жизненного цикла объекта проводится анализ затрат. На стадиях НИОКР предопределяются его потребительские свойства, качество, экономические показатели; сами затраты относительно невелики (по сравнению с другими стадиями). Поэтому специалисты имеют наибольшие возмож­ности для маневра; минимальны и ограничения для принятия. решения. Данный этап является, таким образом, идеальным с точки зрения выявления резервов снижения затрат и быстрой их реализации. Вместе с тем на этой стадии жизненного цикла объекта аналитики встречаются с большими трудностями, свя­занными с недостатком информации, особенно экономической, отсутствием нормативов, неточностью данных, необходимостью применения сложных «обходных» методов расчета, отсутствием навыков и опыта в проведении такой работы.

Несколько меньший объем резервов снижения затрат может быть выявлен и реализован на стадии подготовки производства и освоения продукции. Здесь поиск резервов осложняется пересмотром документации, большими предшествующими затратами и ограничениями в принятии решений.

Принцип оптимальной детализации состоит в том, что на схему детализации анализа преимущественное влияние оказывает тип производства. В условиях массового, крупносерийного и среднесерийного производства на первом этапе анализа в центре внимания исследователей должно находиться выпускаемое изделие. После этого в рамках традиционного (не функционально-стоимост­ного) анализа исследуется сборочная единица или узел (в ма­шиностроении, деревообработке и других аналогичных отраслях). Затем анализ «спускается» до уровня детали. Такой принцип оправдывает себя в условиях указанных типов производства, когда имеется большая серия выпускаемых изделий. Экономия по одной детали, сборочной единице, изделию многократно увеличивается за счет серийности изделий и количества деталей или сборочных единиц в каждом изделии. Серийное изделие выпускается обычно в течение нескольких лет, и имеется не только реальная возможность выявить резервы снижения из­держек производства, но и необходимое время для разработки, внедрения мероприятии, получения в течение длительного периода экономии от снижения себестоимости (с учетом ограничений, указанных при рассмотрении принципа ранней диагностики).

Система организации анализа затрат на предприятиях мелко­серийного и единичного производства, на экспериментальных предприятиях иная. Во-первых, резко надает величина выявлен­ных резервов, что закономерно. Так, при выпуске 10 тыс. изделий экономия в 100 руб. превращается в 1 млн. руб., а в единичном остаются те же 100 руб., в мелкосерийном - несколько сотен рублей. Во-вторых, от начала работы по анализу резервов производства до внедрения его результатов (речь идет о серьезных мероприятиях, дающих значительную экономию) проходит, как правило, не менее одного года. Это связано с необходимостью разработки техни­ческой документации, а иногда согласования ее с рядим орга­низаций, изготовления или переделки оснастки. На освоение нововведения требуется время, как и на соответствующий пере­смотр норм трудоемкости или расхода материалов (в противном случае фактической экономии для предприятий почти нет). За это время, анализируемое изделие, как правило, уже выпущено, и мероприятие не может быть реализовано, а иногда из-за не­надобности работы приостанавливаются.

Указанные обстоятельства являются серьезными причинами того, что на предприятиях мелкосерийного и единичного производства уровень аналитической работы в первую очередь в части себестоимости, как правило, ниже, чем на предприятиях с серийным и массовым производством.

В условиях мелкосерийного и единичного производства про­ведения анализа затрат в разрезе изделия недостаточно. Анализ должен проводиться по центрам (местам возникновения) затрат, т. е. в цехах, на участках, в бригадах, на отдельных рабочих местах. Поскольку, как правило, здесь нет столь строгой спе­циализации, то выявление резервов снижения затрат по центрам затрат относится не только к одному, но и к другим изделиям, которые намечается выпускать на данном участке. Проведение анализа по местам возникновения затрат требует большой под­готовительной работы, связанной с созданием системы реального нормативного учета, углубления хозяйственного расчета. Этот подход приобретает еще большее значение в условиях расши­ряющегося внедрения гибких автоматизированных производств, робототехники, роторных линий. В машиностроении в условиях мелкосерийного производства эффективно проведение одновременно глубокого анализа унифицированных деталей и узлов.

Принцип последовательности стадий основан на том, что уро­вень затрат складывается под влиянием большого числа причинно-следственных связей. Это очевидное положение на практике не всегда учитывается. Нередко выявление резервов начинается с совершенствования организации труда, внедрения соответствую­щего комплекса мероприятий, выполнение которых сопряжено с не­малыми затратами, но которые не дают положительных результатов, если действующая в данном производстве технология и организация неэффективны. Еще больший ущерб может нанести работа по совершенствованию технологии изготовления (особенно в условиях массового и серийного производства) морально устаревших изделий. Чтобы избежать ненужных потерь и затрат, повысить эффективность анализа, сделать его более полезным для производства, комплексный анализ целесообразно (особенно в условиях массового и серийного производства) начинать с конструк­ций (модели, артикула) выпускаемого изделия. После оценки его перспективности и разработки соответствующих мероприятий, если в этом есть необходимость, следует перейти к анализу достигнутого уровня технологии, а затем организации производства и труда.

Принцип предпочтения (приоритета). Если число потенциаль­ных объектов для анализа велико, то при выборе перво­очередных предпочтение отдается тем, которые занимают наиболь­ший удельный вес в общих издержках, имеют низкие темпы сни­жения затрат либо по которым намечается быстрое расширение производства. Необходимость соблюдения этого принципа вызвана тем, что на современных предприятиях выпускается большое число изделий, имеются сотни подразделений, тысячи, десятки и сотни тысяч технологических и производственных операций и норм. Силы экономических и технических служб ограничены, поэтому возникает необходимость сужения объема работ, выбора в качестве приоритетных объектов тех, где вероятность выявления резервов наибольшая. На основе этого выбора может быть установлена очередность проведения анализа.

Принцип ориентации анализа затрат на принятие решения состоит в том, что при проведении анализа, выборе периода, методов проведения нужно все время ориентироваться на так называемое ЛПР (лицо, прижимающее решение). Это относится и к степени детализации, и форме изложения результатов с уче­том требований руководителя.