Сравнительная технико-экономическая характеристика организационных типов производства 3 страница

2) количества одновременно запускаемых в производство предметов труда (размера партии);

3) продолжительности нетехнологических операций;

4) продолжительности перерывов в производственном процессе;

5) принятого вида движения обрабатываемого предмета в процессе производства.

Длительность производственного цикла изготовления любого изделия состоит из рабочего периода и времени перерывов.

В течение рабочего периода в результате перемещения предметов труда в производственном процессе происходит изменение их формы, размера, свойств. Оно включает время на проведение технологических операций (технологический цикл), транспортировку обрабатываемых предметов труда, контроль качества и др.

В производственном процессе различают пять видов перерывов, в том числе:

обусловленные режимом работы предприятия и зависящие от числа рабочих смен, длительности перерывов между ними, а также количеством выходных и нерабочих дней (междусменные перерывы);

возникающие при обработке деталей партиями из-за их пролеживания в ожидании обработки всей партии перед ее транспортировкой на следующую операцию (перерывы партионности) Эти перерывы рассчитываются вместе с продолжительностью технологических операций и входят в операционный цикл;

вызванные неравенством производительности смежных рабочих мест, в результате чего предметы, поступившие на рабочее место, не могут обрабатываться немедленно из-за того, что оно занято обработкой других предметов (перерывы межоперационного ожидания);

перерывы межцехового ожидания, возникающие в результате разновременного изготовления деталей, входящих в один комплект. Данные перерывы имеют место при межцеховых передачах деталей: пока не будут изготовлены все детали комплекта, детали не передаются в другой цех. Межцеховые перерывы возникают также в связи с оформлением и отправкой продукции цехом-поставщиком в цех-потребитель. Величина перерывов ожидания во многом зависит от качества оперативно-производственного планирования на предприятии;

вызываемые неудовлетворительной организацией производства на данном предприятии и случайными обстоятельствами. Плохая организация рабочих мест, несвоевременная подача материалов или инструмента, плохое качество технической документации или задержка ее подготовки, недостатки ремонта, отключение электроэнергии, аварии оборудования – все это может привести к вынужденным перерывам в ходе работы и, следовательно, к увеличению длительности производственного цикла.

При расчете длительности производственного цикла перерывы, возникающие в результате неудовлетворительной организации производства и случайных обстоятельств, не учитываются.

Количественные соотношения продолжительности отдельных элементов производственного процесса изготовления продукции характеризуют структуру длительности производственного цикла.

7.2. Методика расчета длительности производственного цикла простого процесса

При партионном изготовлении деталей на нескольких операциях длительность технологического цикла зависит от степени параллельности сочетания операций во времени, определяемой видом движения деталей. Существует три способа сочетания операций (виды движения предметов труда): последовательный, параллельный и параллельно-последовательный (смешанный).

При последовательном виде движения предметов труда детали на каждой операции обрабатываются целой партией. Передача деталей на последующую операцию производится только после окончания обработки всех деталей данной партии. В связи с передачей деталей целыми партиями при последовательном движении возникают большие перерывы в обработке каждой детали (перерывы партионности), в результате чего технологический цикл при данном виде движения имеет максимальную продолжительность, что приводит к значительному увеличению незавершенного производства. Это недостаток данного вида движения предметов труда. Его же достоинством является обеспечение непрерывной, полной загрузки рабочих мест на каждой операции.

Длительность технологического цикла при последовательном сочетании операций рассчитывается по формуле:

(1)

где t – продолжительность операции;

m – число операций;

n – количество деталей в партии;

q – количество рабочих мест.

Параллельный вид движения предусматривает передачу деталей с операцию на операцию по несколько штук, так называемыми транспортными (передаточными) партиями, или поштучно. При этом каждая деталь или транспортная партия передается на последующую операцию немедленно после окончания ее обработки на предыдущей операции. Таким образом, детали одной и той же партии обрабатываются одновременно на всех операциях. В результате чего значительно сокращаются или вовсе устраняются перерывы партионности, что приводит к существенному сокращению длительности технологического цикла и уменьшению незавершенного производства.

max, (2)

Параллельное сочетание операций обеспечивает минимальную продолжительность технологического цикла, что является бесспорным достоинством данного вида движения предметов труда. Однако при этом на некоторых операциях (за исключением первой и главной операции) возникают простои оборудования и рабочих. Данные простои возникают вследствие различий в длительности операций. Они оказываются тем больше, чем значительнее разность между временем выполнения главной и остальных операций.

Широкое применение на практике получил параллельно-последовательный (смешанный) вид движения предметов труда, сочетающий в себе основные достоинства двух предыдущих видов. При этом движении достигается частичная параллельность выполнения операций и непрерывная, полная загрузка рабочих мест. Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном движении больше (либо равна), чем при параллельном, но существенно меньше, чем при последовательном.

min (3)

По приведенным формулам определяется только длительность технологического цикла. Остальные же его элементы определяются по нормативам, расчетным и опытным путем. Величина подготовительно-заключительного времени определяется по нормативным картам, время естественных процессов – на основе требований технологии. Время на транспортировку и контроль учитывается только в части, не перекрываемой другими элементами цикла, и определяется расчетным путем. Длительность перерывов межоперационного и межцехового ожидания определяется расчетным и опытным путем, исходя из конкретных условий производства и оперативно планирования.

7.3. Методика расчета длительности производственного цикла сложного процесса

При изготовлении сложной продукции в состав производственного цикла включается также время сборки изделия, его регулировки, обкатки, испытания, приемки. Для определения общего производственного цикла изготовления продукции и взаимной увязки во времени отдельных его элементов разрабатывается цикловой график. Длительность производственного цикла изготовления изделия в целом равна наиболее продолжительной цепочке взаимосвязанных работ.

Цикловой график дает возможность определить срок запуска деталей и сборочных единиц в производство. При этом запускаются детали не все одновременно, а исходя из сроков подачи их на сборку и длительности производственного цикла.

В единичном производстве при использования позаказной системы оперативно-календарного планирования в едином цикле, как правило, объединяются не только процессы обработки и сборки, но также и комплекс работ по конструкторской и технологической подготовке производства. Взаимная связь работ по выполнению заказа достаточно велика и многообразна, что крайне затрудняет построение ленточного графика. В этих условиях для графического изображения длительности производственного цикла выполнения заказа используются сетевые графики.

Сетевой график (сетевая модель) представляет собой информационно-динамическую модель, в которой изображаются взаимосвязи и результаты всех работ, необходимых для достижения конечной цели. Он является основой сетевого метода планирования и управления (СПУ) [5].

СПУ – это один из методов кибернетического подхода к управлениюсложными динамическими системами, обеспечивающий оптимальныепоказатели. Такими показателями в зависимости от конкретных условийи заданных требований могут быть: минимальное время выполнения всего комплекса работ, минимальная его стоимость, максимальна экономияресурсов.

Наиболее разработанной в настоящее время является система СПУ,в которой в состав входной информации включаются только данные овременных параметрах и отсутствуют данные о стоимости работ и ресурсов. Данная система позволяет производить оптимизационные расчетыпродолжительности выполнения всего комплекса взаимосвязанных работ описываемых одной сетью.

7.4. Направления и пути сокращения длительности производственного цикла

Сокращение длительности производственного цикла является важнейшим направлением уменьшения незавершенного производства на предприятии, снижения потребности в оборотных средствах, ускорения их оборачиваемости, повышения рентабельности продукции и активов предприятия.

К основным направлениям снижения длительности производственного цикла относят:

- сокращение длительности технологического цикла;

- снижение длительности выполнения контрольных операций;

- сокращение времени транспортных и складских операций;

- снижение продолжительности естественных процессов;

- сокращение времени перерывов.

Сокращение длительности технологического цикла достигается за счет:

совершенствования конструкции выпускаемой продукции, повышения уровня ее технологичности. Изменения в конструкции деталей для получения более простых с технологической точки зрения поверхностей, повышение уровня унификации конструкций, выбор рациональной заготовки – все это может существенно сократить трудоемкость технологических операций;

внедрения новых прогрессивных высокоэффективных технологических процессов. Операции резания в металлообработке можно заменить более прогрессивными и экономичными методами пластической деформации металлов (прокатка, прессование и др.);

повышения уровня механизации и автоматизации производства, применения робототехники;

сокращения трудоемкости технологических операций при использовании более совершенного инструмента и др.

Сокращение времени выполнения контрольных операций достигается за счет:

совершенствования методов осуществления контроля качества продукции. Использование статистических методов контроля качества продукции позволяет перейти от сплошного контроля к выборочному, снижает объемы контрольных операций;

механизация и автоматизация контрольных операций, применение активного контроля качества (совмещение их по времени с технологическим циклом, как это происходит, например, на роторных автоматических линиях) и др.

Сокращение времени транспортных и складских операций обеспечивается:

механизацией и автоматизацией транспортных операций;

сокращением внутризаводских маршрутов транспортировки предметов труда за счет оптимизации планировки предприятия;

применением поточных методов организации производственного процесса и др.

Снижение времени протекания естественных процессов достигается за счет:

совершенствования технологических процессов изготовления продукции;

использования катализаторов, ускоряющих протекание естественных процессов и др.

Сокращение времени перерывов достигается путем:

увеличения сменности работы предприятия;

применения параллельного и параллельно-последовательного видов движения предметов труда;

совершенствования оперативно-календарного планирования и регулирования производства и др.

МОДУЛЬ 2 ОРГАНИЗАЦИОННОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ

ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

Тема 8 Организация вспомогательных производств

8.1. Организация инструментального хозяйства промышленного предприятия

8.2. Организация ремонтной службы предприятия

8.3. Организация энергетического хозяйства предприятия

8.1. Организация инструментального хозяйства промышленного предприятия

Современное промышленное предприятие использует в своей деятельности большое количество разнообразного инструмента и оснастки. На крупных машиностроительных заводах число наименований инструмента доходит до нескольких десятков тысяч. Затраты, связанные с износом, ремонтом и заточкой инструмента, колеблются в пределах 5-10% от себестоимости продукции; запас инструмента в денежном выражении составляет на некоторых предприятиях до 40% от общей суммы оборотных средств.

Основной задачей инструментального хозяйства промышленного предприятия является своевременное обеспечение рабочих мест высококачественным инструментом с минимальными затратами. Для ее выполнения необходимо решать ряд частных задач, которые и составляют содержание деятельности инструментального хозяйства промышленного предприятия. К ним относятся:

· определение потребности и планирование обеспечения предприятия инструментом;

· обеспечение предприятия покупной оснасткой;

· нормирование расхода инструмента;

· организации доставки инструмента на рабочие места;

· организация учета и хранения инструмента;

· контроль за соблюдением правил эксплуатации инструмента;

· восстановление инструмента.

Своевременное обеспечение рабочих мест необходимым и доброкачественным инструментом способствует повышению производительности труда, снижению себестоимости продукции, успешному выполнению плановых заданий.

В состав инструментального хозяйства промышленного пред приятия включаются:

· инструментальный отдел;

· инструментальные цехи;

· центральный инструментальный склад;

· база восстановления инструмента;

· цеховые инструментально-раздаточные кладовые;

· заточные и ремонтные отделения в цехах.

Состав инструментального хозяйства зависит от размера предприятия и от типа производства. На крупных предприятиях может быть несколько инструментальных цехов различных видов. База по восстановлению инструмента на средних и малых предприятиях может входить в состав инструментального цеха. Заточные и ремонтные отделения создаются только в крупных цехах. В остальных случаях они организуются в инструментальном цехе для обслуживания всех цехов предприятия.

Правильная организация деятельности инструментального хозяйства, включающая планирование, учет, хранение ремонт и восстановление инструмента невозможна без четкой классификации и индексации инструмента.

Весь применяемый на предприятиях инструмент по характеру ис пользования подразделяется на специальный и стандартный. Под специальным понимается инструмент, применяемый только для определенного изделия на конкретной операции. Он изготавливается обычно на потребляющем его предприятии. Стандартным называется инструмент, который может быть применен для обработки различных деталей и изделий. Изготавливается он, как правило, на инструментальных заводах.

Индексация – это присвоение каждому конкретному инструменту определенного шифра в соответствии с принятой классификацией (с учетом его отнесения к соответствующему классу, подклассу, группе и т.д.).

Планирование потребности в инструменте является важнейшей задачей инструментального отдела промышленного предприятия. Расчет потребности в инструменте на какой-либо период времени осуществляется в следующей последовательности:

1) определяется номенклатура потребляемого инструмента;

2) определяется расход инструмента по каждому типоразмеру;

З) рассчитывается нормативный запас (оборотный фонд) инструмента по предприятию;

4) определяется общая потребность в инструменте на плановый период.

В соответствии с выявленной потребностью разрабатываются производственные задания инструментального цеха (по номенклатуре инструмента и оснастки, изготавливаемых на предприятии) и заявки отделу материально-технического обеспечения (по номенклатуре покупного инструмента).

Для бесперебойного обеспечения цехов инструментом необходимо поддерживать его запасы в центральном инструментальном складе (ЦИС) на определенном уровне, не допуская их снижения ниже минимально допустимого. На практике применяют две системы планирования пополнения запасов инструмента в ЦИС:

- «максимум-минимум»;

- «на заказ».

Сущность системы «максимум-минимум» заключается в том, что запас инструмента в ЦИС не должен превышать установленной максимальной величины (максимальный оборотный фонд) и быть не ниже минимально допустимого значения, равного резервному запасу (минимальному оборотному фонду).

Для этого необходимо, чтобы при снижении запасов до определенной величины выдавался заказ на изготовление очередной партии инструмента в инструментальном цехе или на получение его со стороны. Указанная величина запаса называется «точкой заказа».

Точка заказа должна быть выше резервного запаса в ЦИС на величину, за время расхода которой можно изготовить или поставить партию инструмента.

Система «максимум-минимум» используется при управлении запасами универсального и специального инструмента, расходуемого в больших количествах.

В остальных случаях применяется система планирования «на заказ», при которой в соответствии с выявленной потребностью заранее дается заказ на изготовление определенного количества инструмента. Такая система применяется, главным образом, для инструмента, который требуется в незначительном количестве и используется, как правило, однократно.

Своевременное обеспечение рабочих мест высококачественным инструментом и оснасткой с минимальными затратами может быть достигнуто только за счет непрерывного совершенствования организации инструментального хозяйства на промышленных предприятиях, к основным путям которого относятся:

· централизация и специализация производства инструмента (в первую очередь, стандартной технологической оснастки);

· стандартизация и унификация специальной оснастки, ее узлов и деталей, расширение использования универсально-сборных приспособлений (УСП), универсально-наладочных приспособлений (УНП), сборно-разборных приспособлений (СРП), агрегированных переналаживаемых приспособлений (АПП) и т.п.;

· расширение номенклатуры восстанавливаемой на предприятиях технологической оснастки;

· совершенствование методов обеспечения рабочих мест инструментом и оснасткой;

· улучшение работы инструментальных складов и цеховых инструментально-раздаточных кладовых на основе углубления специализации складов и автоматизации складских операций;

· внедрение прогрессивных систем оперативно-производственного планирования и учета деятельности инструментального хозяйства на промышленных предприятиях;

· совершенствование организации контроля за состоянием технологической оснастки и соблюдением правил ее эксплуатации.

8.2. Организация ремонтной службы предприятия

Для выполнения всего комплекса работ по ремонту и обслуживанию оборудования на каждом промышленном предприятии создается ремонтное хозяйство. Основной задачей его деятельности является обеспечение постоянной работоспособности оборудования при минимальных затратах на ремонт. Достижение указанной задачи предусматривает решение ряда частных задач, в том числе:

· монтаж вновь приобретенного или изготовленного на самом предприятии оборудования;

· осуществление технического обслуживания и всех видов ремонта оборудования;

· модернизацию оборудования;

· изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования);

· хранение запасных частей и смазочных материалов;

· планирование всех видов работ по обслуживанию и ремонту оборудования;

· разработку мероприятий по повышению эффективности деятельности ремонтного хозяйства предприятия.

В теории и практике известны две системы планирования и проведения ремонтных работ: 1) ремонт по потребности (аварийный ремонт); 2) планово-предупредительный ремонт. Система ремонта по потребности предполагает устранение уже возникших неисправностей или поломок оборудования.

Успешное решение задач, стоящих перед ремонтным хозяйством промышленного предприятия, призвана обеспечить система планово предупредительного ремонта оборудования (ППР).

Под системой ППР понимается совокупность организационных

и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее разработанному плану в целях предупреждения аварийной остановки оборудования и поддержания его в постоянной эксплуатационной готовности.

Основными принципами этой системы являются плановость и предупредительность. Их реализация обеспечивается проведением через определенное число часов работы агрегата профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяется назначением агрегата, его конструктивными особенностями, размерами и условиями эксплуатации.

Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому уходу и ремонту оборудования.

Уход за оборудованием состоит в соблюдении правил технической экс поддержании порядка на рабочем месте, промывке, чистке и смазке рабочих поверхностей. Осуществляется он непосредственно производственными рабочими, обслуживающими оборудование, в нерабочее время.

Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, выполнении рабочими правил эксплуатации, в своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей. Выполняется оно основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (дежурными слесарями, электриками, смазчиками и др.) без простоя оборудования – в нерабочие часы.

Смена и пополнение масел осуществляется для всего оборудования по специальному графику, увязанному с графиком проведения плановых ремонтов.

Проверка на точность заключается в выявлении соответствия действительных возможностей агрегата требуемой точности его работы. Проводится эта операция контролерами ОТК с привлечением слесарей-ремонтников Проверке на точность подвергается все оборудование после проведения очередного планового ремонта.

Осмотр проводится в целях проверки состояния оборудования, выявления степени изношенности деталей и узлов, устранения мелких неисправностей, а также уточнения объема работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Кроме того, для грузоподъемного оборудования проводятся профилактические осмотры и испытания по специальному графику.

Малый ремонт представляет собой наименьший по объему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Заключается он в замене небольшого числа изношенных деталей и регулирования механизмов, Производится малый ремонт ремонтными рабочими, как в рабочее, так и в нерабочее время,

Средний ремонт заключается в частичной разборке агрегата, капитальном ремонте (или замене) отдельных сборочных единиц, сборке, регулировании и испытании под нагрузкой. Производится средний ремонт ремонтным персоналом сугубо в рабочее время.

Капитальный ремонт включает полную разборку агрегата со снятием его с фундамента, замену всех изношенных деталей и сборочных единиц, ремонт несменяемых деталей, сборку, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.

При капитальном, а иногда и среднем ремонте, как правило, осуществляется модернизация оборудования. Она заключается в приведении конструкции машины в соответствие с современными требованиями посредством внесения в нее частичных изменений и усовершенствований. При модернизации производится замена некоторых деталей и сборочных единиц более совершенными или оснащение агрегата новыми механизмами (приборами, устройствами, приспособлениями и т.п.).

Функционирование системы ППР основывается на определенных нормативах, позволяющих планировать объемы ремонтных работ, их очередность, сроки проведения, трудоемкость и др. К основным нормативам системы ППР относятся:

· категория ремонтной сложности ремонта;

· длительность ремонтного цикла;

· структура ремонтного цикла;

· длительность межремонтного и межосмотрового периодов;

· трудоемкость ремонтных работ (нормы времени);

· нормы простоя оборудования в ремонте.

Выполнение ремонтных работ на предприятии может быть организовано по трем системам: централизованной, децентрализованной и смешанной.

При централизованной системе ремонт всех видов и некоторые виды межремонтного обслуживания производятся централизовано – силами ремонтно-механического цеха РМЦ), располагающего специализированными ремонтными бригадами, необходимым универсальным оборудованием, запасными частями, материалами и др. Применяется данная система на небольших предприятиях единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованной системе все ремонтные работы (включая межремонтное обслуживание) и изготовление части сменных деталей осуществляются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. В ремонтно-механическом цехе при этой системе изготавливаются запасные части широкого применения, восстанавливаются детали, для которых требуется применение специального технологического оборудования и оснастки, а также производится капитальный ремонт и модернизация сложного оборудования по специальному указанию главного механика завода. Децентрализованную систему целесообразно применять на предприятиях крупносерийного и массового производства с большим числом оборудования в каждом цехе.

Смешанная система характеризуется тем, что капитальный ремонт оборудования и изготовление запасных частей производится централизованно – в РМЦ, а все остальные ремонтные работы – децентрализовано силами ЦРБ. Данная система применяется, как правило, на небольших и средних заводах с небольшим числом оборудования.

Повышение качества ремонтного обслуживания, снижение затрат на его выполнение, сокращение времени простоя оборудования в ремонте может быть достигнуто только за счет непрерывного совершенствования организации ремонтного хозяйства предприятия, к основным направлениям которого относятся:

· организация централизованного ремонта оборудования на специализированных ремонтных предприятиях в порядке внутриотраслевого и межотраслевого кооперирования;

· централизованное обеспечение предприятий запасными частями, крепежными деталями и узлами для осуществления ремонта и модернизации оборудования;

· дальнейшее развитие фирменного обслуживания и ремонта оборудования, осуществляемое станкостроительными предприятиями;

· централизация выполнения технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятиях в специализированных цехах;

· совершенствование организации труда ремонтного персонала;

· совершенствование управления ремонтным хозяйством предприятия.

8.3. Организация энергетического хозяйства предприятия

Современное промышленное предприятие является потребителем большого количества энергии различных видов и параметров. Отдельные заводы потребляют свыше десяти различных видов энергии (элекгроэнергию, пар различных параметров, горячую воду, сжатый воздух, газ, жид кое и твердое топливо, кислород, ацетилен и др.).

Основной задачей энергохозяйства является организация надежного и бесперебойного снабжения предприятия энергией необходимых параметров при минимальных затратах.

Перерывы в энергоснабжении могут привести к расстройству технологического процесса, срыву плана производства и поставок продукции, увеличению затрат на ее производство и, как следствие, к ухудшению финансового состояния предприятия.

Структура и объем энергоснабжения промышленного предприятия зависят от вида продукции, технологического процесса производства, производственной мощности и энергетических связей предприятия с районной энергетикой.

В состав крупного промышленного предприятия входит ряд энергетических цехов, к числу которых относятся:

· тепловой цех (котельная, тепловые сети предприятия, система водоснабжения, мазутоперекачивающие установки);

· электросиловой цех (понижающие подстанции, электросети, электродвигатели);

· газовый цех (кислородная и ацетиленовая станции, газогенераторная сеть, холодильные установки, промышленная вентиляция);

· слаботочный цех (АТС, передающие и приемные установки, аккумуляторное хозяйство).

В технологическом отношении энергохозяйство делится на генерирующую часть (электростанции, котельные, газогенераторные и компрессорные установки, насосные установки и т.д.); передающую и распределительную часть (сети, распределительные устройства и трансформаторные подстанции); потребляющую часть (энергоприемники основного и вспомогательного производства и непроизводственные потребители).