Період експлуатації

Методи експлуатації машин та апаратів харчових і переробних виробництв істотно впливають на їхні показники надійності й довговічності.

Умови і режими експлуатації визначають спектр негативних чинників, які впливають на об’єкт (середні навантаження, швидкості, температури, агресивні середовища тощо), та інтенсивність руйнування його елементів.

Щоб створити сприятливі умови для роботи машин і обладнання, потрібно регулярно змащувати рухомі з’єднання, захищати їхні деталі від потрапляння агресивних речовин і забруднення. Особливо важливо ізолювати поверхні технічних об’єктів, у разі, якщо навколишнє середовище насичене абразивними частинками.

У сучасних складних технічних системах (літаках, двигунах, верстатах та ін.) передбачені спеціальні давачі і системи контролю, які дають змогу вимірювати основні параметри (тиск оливи, температуру, зусилля тощо) і контролювати роботоздатність окремих елементів і механізмів. Така постійна технічна діагностика необхідна для забезпечення раціональних умов експлуатації і підвищення надійності виробів.

Роботоздатність технічних об’єктів у разі відмови їхніх елементів і зниження характеристик відновлюють у період ремонтів. Для виконання всього комплексу ремонтних робіт розробляють спеціальну систему, яка відображає специфіку й умови роботи машин і апаратів конкретного типу. Добре зарекомендувала себе система планово-попереджувальних ремонтів (ППР), яку вперше запровадили в авіації, автомобілебудуванні й під час ремонтів металорізальних верстатів. Типова система ППР мала дев’ять періодів зі структурою ремонтного циклу I–I–II–I–I–II–I–I–III (або М–М–С–М–М–С–М–М–К), де I(M) ─ малий ремонт, II(C) ─ середній, III(K) ─ капітальний.

Нині систему ППР широко застосовують на харчових і переробних підприємствах АПК. Нормативні матеріали щодо системи ППР розроблену практично в усіх галузях промисловості. Вони охоплюють статистичні дані, формули і правила встановлення обсягу ремонтних робіт і терміну міжремонтного періоду для кожного конкретного випадку. При створенні будь-якої ремонтної системи потрібно виходити з умови забезпечення високого рівня надійності й довговічності технічного об’єкта.

Міжремонтний період (Т ₁) є основним параметром системи ППР, який відображає специфіку конкретного обладнання, характер його навантаження й експлуатації.

Міжремонтний період можна вважати оптимальним (T ₁= T _опт), якщо встановлюється таке співвідношення між обсягами робіт під час періодичних ремонтів і міжремонтного обслуговування, яке забезпечує мінімальну трудомісткість ремонту для певних умов.

При збільшенні міжремонтного періоду велика кількість деталей ремонтується при міжремонтному обслуговуванні. Це зумовлює з одного боку, до повнішого використання термінів експлуатації окремих деталей, а з іншого, до збільшення обсягу збірно-розбірних робіт. Зважаючи на це, професор О. С. Проніков запропонував таку формулу для визначення оптимального міжремонтного періоду:

, (12)

де k – кількість ремонтів у циклі (k =6 або k =9); τ_к– трудомісткість капітального ремонту; τ₁ – трудомісткість малого ремонту; Т _ф – фактичний міжремонтний період; b – коефіцієнт, що показує зростання трудомісткості ремонту деталей вузла при міжремонтному обслуговуванні за рахунок збільшення об’єму складально-розбірних робіт.

Коефіцієнт bзалежить від конструкції технічного об’єкта, його можна розрахувати або визначити практично.

Підвищення довговічності деталей і вузлів технічного об’єкта чи складної системи, поліпшення їх конструкцій і технології ремонту повністю сприятиме підвищенню надійності й довговічності лише за умови правильно вибраних основних параметрів системи ремонту і насамперед структури ремонтного циклу і величини міжремонтного періоду.