Глава 2. Методические научные основы построения математической модели теплоэнерготехнологического комплекса. 5 страница

Для экономической оценки комплексного производства была использована величина нарастающего чистого дисконтированного дохода NPV за рассматриваемый период в 10 лет. Соответствующие графики приведены на рис. 34. Так как цена на метанол всегда выше цены на аммиак, то с увеличением нагрузки контура метанола показатель NPV неизбежно возрастает. Дальнейший рост ограничен только режимом работы компрессора синтез-газа, о чем говорилось выше.

Рис. 33. Чистый дисконтированный доход NPV при различных отборах

газа V в контур метанола и нагрузках по природному газу:

1 - 38000 нм³/ч; 2 - 40000 нм³/ч; 3 - 42000 нм³/ч.

Как указывалось в разделе 1.1, агрегат аммиака выбрасывает в атмосферу 35000-36000 нм³/ч СО₂. Из результатов моделирования следует, что при комплексном производстве выбросы сокращаются на 7000-9000 нм³/ч, или 20-25 %. Это является существенным положительным эффектом с точки зрения защиты окружающей среды.

4.4.2. Баланс комплексного производства по пару.

Баланс комплексного производства по пару высокого давления (105 атм) при одном из режимов работы приведен в Приложении II. Потребление пара высокого давления на привод турбины определяется режимом работы компрессора синтез-газа, который, в свою очередь, зависит от всех остальных стадий теплоэнерготехнологического комплекса. Сходимость баланса по пару высокого давления обеспечивается изменением расхода природного газа во вспомогательный котел. Подробнее этот вопрос рассмотрен в разделе 4.4.3.

Для подтверждения эффективности предлагаемых в разделе 4.1. технических решений по организации выработки и потребления пара среднего и низкого давлений необходимо рассмотреть балансы по этим парам при различных режимах работы теплоэнерготехнологического комплекса.

На рис. 34 приведена характеристика контура метанола по выработке и потреблению пара среднего (43 ата) давления.

Рис. 34. Зависимость выработки G _выр и потребления G _потр пара среднего

давления от нагрузки контура метанола V.

При нагрузках до 85000 нм³/ч производство метанола является автономным по пару среднего давления. Дальнейшее увеличение нагрузки требует выработки небольшого количества дополнительного пара в агрегате аммиака. Для этого случая, а также для проведения пусковых операций необходима связь системы пара среднего давления контура метанола с системой пара этого же давления агрегата аммиака (см. рис. 26).

Требуемая мощность турбины для привода компрессора в контуре метанола пропорциональна нагрузке (рис. 35). Как видно из графика, турбина (4300 кВт), находящаяся в агрегате аммиака в законсервированном состоянии, имеет достаточную мощность для привода компрессора при любых нагрузках на контур метанола.

Рис. 35. Зависимость мощности N турбины от нагрузки контура

метанола V.

На рис. 36 приведен баланс выработки и потребления пара низкого давления при производстве метанола. Как следует из графиков, выработка пара существенно меньше, чем требуется для ректификации метанола-сырца. Недостаток (4-8 т/ч) можно покрыть за счет утилизации избыточного пара агрегата аммиака, выбрасываемого в атмосферу (10-15 т/ч). Таким образом, частично решается проблема утилизации низкопотенциального пара агрегата аммиака.

Рис. 36. Зависимость выработки G _выр и потребления G _потр пара низкого

давления от нагрузки контура метанола V.

Исходя из приведенных графиков, можно сделать следующие выводы:

замена электродвигателя на имеющуюся турбину позволяет экономить до 3300 кВт/ч электроэнергии, исключить капитальные затраты на приобретение и монтаж электродвигателя, а вместо этого использовать оборудование агрегата аммиака, выведенное из эксплуатации;

использование пара, вырабатываемого в контуре метанола, для привода турбины является наилучшим способом утилизации среднепотенциального тепла химических реакций;

тепло газовой смеси эффективно используется для выработки пара низкого давления и подогрева питательной воды для реактора синтеза;

использование избыточного пара низкого давления агрегата аммиака для ректификации метанола позволяет утилизировать около 50 % этого низкопотенциального пара, выбрасываемого в атмосферу;

подача питательной воды в контур метанола из блока подготовки воды агрегата аммиака и возврат парового конденсата в этот же блок обеспечивает замкнутость паро-водяного цикла и взаимосвязь контура метанола с агрегатом аммиака.

Таким образом, организация теплообмена и выработки энергоносителей согласно предложенных в разделе 4.1. полностью соответствует требованиям, выдвинутым в разделе 1.3.

4.4.3. Снижение расхода энергоресурсов при подаче

кислорода.

С целью изучения влияния дозировки кислорода с помощью разработанной модели были рассчитаны режимы работы теплоэнерготехнологического комплекса при различных расходах кислорода и нагрузках производства по природному газу. Расход газовой смеси в контур метанола оставался постоянным и равным 85000 нм³/ч.

Как видно из рис. 37, по мере увеличения дозировки кислорода температура на выходе из реактора вторичного риформинга быстро возрастает.

Рис. 37. Зависимость температуры газовой смеси t после вторичного

риформинга аммиака от дозировки кислорода V _О2 при

различных нагрузках по природному газу:

1 - 38000 нм³/ч; 2 - 40000 нм³/ч; 3 - 42000 нм³/ч.

В результате увеличения температуры падает концентрация метана после риформинга (рис. 38), т.е. увеличивается степень переработки природного газа.

Рис. 38. Зависимость концентрации метана С _СН4 в газовой смеси после

риформинга от дозировки кислорода V _О2 при различных

нагрузках по природному газу:

1 - 38000 нм³/ч; 2 - 40000 нм³/ч; 3 - 42000 нм³/ч.

За счет увеличения температуры газовой смеси после стадии вторичного риформинга большее количество пара высокого давления вырабатывается в котлах-утилизаторах (см. рис. 8). В результате снижается потребление природного газа на выработку пара во вспомогательном котле, как это показано на рис. 39.

Рис. 39. Зависимость расхода природного газа V _пг во вспомогательный

котел от дозировки кислорода V _О2 при различных нагрузках

по природному газу:

1 - 38000 нм³/ч; 2 - 40000 нм³/ч; 3 - 42000 нм³/ч.

За счет более полной переработки природного газа и уменьшении его потребления на выработку энергоносителя значительно снижается расходный коэффициент К _пг (рис. 40).

Рис. 40. Расходный коэффициент К _пг при различной дозировке

кислорода V _О2 и нагрузках по природному газу:

1 - 38000 нм³/ч; 2 - 40000 нм³/ч; 3 - 42000 нм³/ч.

В конечном итоге улучшаются экономические показатели: растет чистый дисконтированный доход NPV (рис. 41).

Рис. 42. Чистый дисконтированный доход NPV при различной

дозировке кислорода V _О2 и нагрузках по природному газу:

1 - 38000 нм³/ч; 2 - 40000 нм³/ч; 3 - 42000 нм³/ч.

Как видно из графиков, при каждой нагрузке по природному газу показатель NPV проходит через максимум. Это связано со следующим. При подаче кислорода снижаются К _пг и потребление природного газа для выработки энергоносителей, поэтому вначале NPV растет. Однако по мере повышения расхода кислорода увеличиваются потери водорода по реакции (2.16), в результате чего все больше снижается выработка аммиака и, как результат, величина NPV. Поэтому на каждой нагрузке по природному газу существует наиболее эффективная величина дозировки кислорода, при которой NPV максимален. Как видно, здесь опять проявляется тесная взаимосвязь энергетической и технологической составляющих комплексного производства, что говорит о правильности рассмотрения последнего как теплоэнерготехнологического комплекса (см. раздел 1.4).

На рис. 43 приведен график требуемой мощности нагнетателя кислорода. Для привода нагнетателя необходим электродвигатель небольшой мощности – 50-70 кВт.

Рис. 54. Зависимость мощности нагнетателя N _н от дозировки

кислорода V _О2.

На основании вышеприведенных графиков можно сделать следующие выводы:

дозирование кислорода в риформинг является эффективным мероприятием, позволяющим экономить до 3000 нм³/ч природного газа;

для реализации данного решения требуется минимальное количество оборудования – нагнетатель малой мощности с электродвигателем и холодильник с небольшой поверхностью теплообмена, а сырьем являются отходы цеха разделения воздуха - выбросы кислорода в атмосферу;

при каждой нагрузке по природному газу существует наиболее эффективная величина дозировки кислорода.

Выводы по главе:

1) В Главе 4 описаны технические решения, направленные на экономию природного газа и электроэнергии в теплоэнерготехнологическом комплексе: организация теплообмена и выработки энергоносителей в контуре метанола и дозирование кислорода в комплексное производство. Данные решения также позволяют более полно использовать оборудование агрегата аммиака (турбина, огневой подогреватель, блок подготовки воды, насосы питательной воды) и утилизировать неиспользуемые отходы (низкопотенциальный пар, кислород). Эффективность предложенных решений подтверждена результатами моделирования.

2) Основными результатами моделирования режимов работы теплоэнерготехнологического комплекса являются расчетные балансы комплексного производства по тепловым и материальным потокам, производству и потреблению энергоносителей, расчетный температурный профиль в реакторе синтеза метанола, поверочные расчеты теплообменного оборудования и расчет экономических параметров.

3) Сделано сравнение расчетных данных по разработанной математической модели с практическими данными, полученными при эксплуатации производства аммиака, и некоторыми литературными данными по комплексному производству. На основании этого сделан вывод о корректности разработанной модели.

4) С помощью разработанной модели рассчитаны режимы работы комплексного производства при различных нагрузках контура метанола и всего производства по природному газу. При комплексном производстве снижается коэффициент расхода природного газа на единицу продукции, на 20-25 % снижаются выбросы диоксида углерода в атмосферу, растет чистый дисконтированный доход. Контур метанола является автономным по пару среднего давления и вырабатывает 70-75 % пара низкого давления, необходимого для ректификации метанола-сырца.

5) Проведено моделирование работы производства при разных объемах дозирования кислорода. Показано, что при реализации данного мероприятия требуется существенно меньшее количество природного газа для выработки энергоносителя (водяного пара). На разных нагрузках производства по газу существует наиболее эффективная величина дозировки кислорода, при которой чистый дисконтированный доход достигает максимума.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1) На основе системного подхода разработана концептуальная модель теплоэнерготехнологического комплекса производства аммиака, метанола и энергоносителей. Проведена декомпозиция объекта исследования с выделением относительно независимых подсистем и установлением существенных связей между ними. Детализация каждой подсистемы производилась до такого уровня, чтобы для каждого элемента были известны все параметры, которые обеспечивают определение интересующих исследователя характеристик системы; остальные параметры по возможности были исключены из модели.

2) Формализация объекта исследования выполнена с помощью известных математических уравнений и систем уравнений, описывающих свойства веществ, их смесей, процессы теплообмена и другие физико-химические процессы. В процессе формализации использованы некоторые допущения, каждое из которых критически оценено. Большинство уравнений и систем уравнений, полученных в результате формализации, необходимо решать итерационными методами. В связи с этим разработаны и реализованы на ЭВМ четкие алгоритмы моделирования отдельных подсистем и всей системы в целом.

3) Разработанная математическая модель позволяет: рассчитывать балансы комплексного производства по тепловым и материальным потокам, балансы по выработке и потреблению энергоносителей; определять некоторые экономические показатели производства; проводить поверочные расчеты теплообменного оборудования.

4) Сделано сравнение расчетных данных по модели с практическими данными, полученными при эксплуатации производства аммиака, и некоторыми литературными данными по комплексному производству. Полученные результаты достаточно хорошо совпадают. На основании вышесказанного сделан вывод о корректности разработанной модели.

5) В диссертационной работе предложены некоторые технические решения, направленные на снижение расхода природного газа и электроэнергии: организация выработки и потребления энергоносителей (водяной пар среднего и низкого давлений) при производстве метанола и дозирование кислорода в комплексное производство. Указанные решения, кроме того, позволяют более полно использовать имеющиеся отходы производств (кислород, низкопотенциальный пар) и законсервированное оборудование (паровую турбину).

6) Результаты расчета по разработанной модели показывают, что замена привода компрессора с электродвигателя на паровую турбину и организация выработки пара среднего давления при производстве метанола позволяет эффективно использовать тепло экзотермических реакций и экономить до 3300 кВт/ч электроэнергии. При этом контур метанола в составе комплексного производства является автономным по пару среднего давления.

7) Организация выработки пара низкого давления при производстве метанола позволяет использовать физическое тепло газовых смесей для получения теплоносителя (пара низкого давления), количества которого достаточно для обеспечения процесса ректификации метанола-сырца на 70-75 %. Недостающее количество теплоносителя восполняется за счет утилизации низкопотенциального пара, являющегося отходом существующего производства аммиака. При этом удается сработать до 50 % этого избыточного пара.

8) Дозирование кислорода в комплексное производство приводит к увеличению степени переработки природного газа и повышению выработки пара высокого давления за счет тепла физико-химических процессов. В результате потребление природного газа для получения этого энергоносителя снижается на 2500-3000 нм³/ч. Соответственно, снижается себестоимость основных продуктов, а величина чистого дисконтированного дохода возрастает на 50-90 млн. руб. за расчетный период в 10 лет.

9) Результаты моделирования различных режимов работы теплоэнерготехнологического комплекса совместного производства аммиака, метанола и энергоносителей показывают, что при комплексном производстве удельный расход природного газа на единицу произведенной продукции снижается на 3-4 %, значительно улучшаются экономические показатели производства и на 20-25 % сокращаются выбросы в атмосферу диоксида углерода.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

Bob Brinker, Larry Shields, Nils Udenguard. Combining ammonia & methanol production. - Materials of a seminar on safe manufacture of ammonia. - Tuxon, USA, 1995.

Braun F. Creating a joint methanol and ammonia manufacture. Best options evaluation. - Materials of a seminar on safe manufacture of ammonia. - Tuxon, USA, 1995.

Combining methanol and ammonia production in ammonia production units. - Materials of a seminar of the company "Haldor Topsoe" on catalysts and technologies NН₃ and МеОН. - Мoscou, 1995.

Combining methanol and ammonia production of ICI-Company. - Materials of a seminar on safe manufacture of ammonia. - Tuxon, USA, 1995.

Farnell Paul. Ways of steam reforming catalyst loading & unloading. - Materials of a seminar on safe manufacture of ammonia. - Tuxon, USA, 1995.

Geoffrey Gerald Weedon, Duhan Diego Martin, James Bernard. Process for the production of methanol. - United States Patent № 6,258,860. - 2001.

Haldor Topsoe's CMD cold bypass reactor operation results. - Materials of a seminar of the company "Haldor Topsoe" on catalysts and technologies NН₃ and МеОН. - Мoscou, 1995.

Haldor Topsoe's methanol production processes overview. - Materials of a seminar of the company "Haldor Topsoe" on catalysts and technologies NН₃ and МеОН. - Мoscou, 1995.

Instructions on SpiraLoad^TM method of catalyst loading into tubular reforming furnace. - Materials of a seminar of the company "Haldor Topsoe" on catalysts and technologies NН₃ and МеОН. - Мoscou, 1995.

Jeffrey H. Sherman, Peter C. Ford, Galen D. Stucky, Philip Grosso. Method of and apparatus for manufacturing methanol. - United States Patent № 6,214,176. - 2001.

Marco Badano, Franco Fabbri, Ermanno Filippi. Process for the ammonia and methanol co-production. United States Patent № 6,106,793. - 1997.

Simon Robert Early, Timothy Douglas Gamlin, Mark Andrew Linthwaite. Process and plant for the production of methanol. - United States Patent № 6,191,174. - 2001.

The technical information of company "TEC" on coproduction of ammonia and methanol. - Materials of a seminar of the company "Haldor Topsoe" on catalysts and technologies NН₃ and МеОН. - Мoscou, 1995.

Toshio Hidaka, Emiko Yokose. Catalysts for methanol conversion reactions. - United States Patent № 6,153,798.- 1998.

АЗОТЭКОН. ­­­­­­­­­­­­­­­­- № 12, 1999 г.

АЗОТЭКОН. ­­­­­­­­­­­­­­­­- № 2, 2001 г. ­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­

АЗОТЭКОН. ­­­­­­­­­­­­­­­­- № 8, 2002 г. ­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­

Аммиак. Вопросы технологии. / Под ред. Н.А. Янковского. – Донецк: ГИК ''Новая печать'', 2001. – 497 с.

Бесков В.С., Сафронов В.С. Общая химическая технология и основы промышленной экологии. – М.: Химия, 1999. – 472 с.

Бесков В.С., Флокк В. Математическое моделирование каталитических процессов и реакторов. – М.: Химия, 1991. ­­­­­­­­­­­­­­­­­­­­

Вяткин Ю.Л. Некоторые результаты и задачи моделирования и оптимизации процесса синтеза метанола на медьсодержащем катализаторе. - Хим. пром., 1986, № 8, с.472.

Гультяев А. Визуальное моделирование в среде МАТLAB: учебный курс. - СПБ: ПИТЕР, 2000. – 432с.

Джон Р. Брайтлинг. Отчет о работе агрегата АМ-76. – ОАО ''Череповецкий ''Азот'', 2000.

Дытнерский Ю.И. Процессы и аппараты химической технологии. Т.1. – М.: Химия, 2002. – 400 с.

Ерохин В.Г. и др. Основы термодинамики и теплотехники. – М.: Машиностроение, 1980. – 224 с.

Жигарева Г.В. Состояние рынка и производства метанола. - ОАО ''НИИТЭХИМ'', 1999. - 24 с.

Золотарский И.А. и др. Совершенствование работы многотоннажных реакторов синтеза метанола. - Хим. пром., 1997, № 12, с.795.

Исследование технического состояния технологии и объектов ОАО ''Череповецкий ''Азот''. – Отчет ОАО НИУИФ. – М., 2002 г.

Каган Ю.Б. и др. О механизме синтеза метанола из двуокиси углерода и водорода. - Кинетика и катализ, 1976, т. 17, с. 440.

Карапетьянц М.Х. Химическая термодинамика. – М., Химия, 1975. – 546 с.

Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. – М.: Химия, 1973. – 752 с.

Кафаров В.В. Методы кибернетики в химии и химической технологии. -М.: Химия, 1968. – 234 с.

Кафаров В.В., Глебов М.Б. Математическое моделирование основных процессов химических производств. – М.: Высш. шк., 1991. – 400 с.

Кафаров В.В., Мешалкин В.П. Анализ и синтез химико-технологических систем. - М.: Химия, 1991. – 210 с.

Коваль П.И. и др. Оптимизация процесса синтеза метанола в агрегатах большой единичной мощности. - Хим. пром., 1995, № 3, с.3.

Коваль П.И. Физико-химический анализ и оптимизация технологии крупнотоннажного производства метанола. Диссертация на соискание ученой степени канд. техн. наук. РосАН. Сиб. отд-ние. Ин-т химии нефти. - Томск, 1997. - 132 с.

Кожухотрубчатые теплообменные аппараты общего и специального назначения. Каталог. - М.: ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1991. – 108 с.

Колесов Ю.Б., Сениченков Ю. Б. Компьютерное моделирование в научных исследованиях и образовании. - EXPonenta: математика в приложениях. - 2003, №1, с. 12.

Кузнецов В.Д. и др. Равновесие синтеза метанола. - ТОХТ, 1977, № 6, с.866.

Лейтес И.Л., Сосна М.Х., Семенов В.П. Теория и практика химической энерготехнологии. – М.: Химия, 1988. – 280 с.

Лендер А.А. и др. Разработка ресурсо- и энергосберегающих технологий производства метанола – агрегат М-400, его совершенствование. - Хим. пром., 1999, № 3, с.172.

Лендер Ю.В. и др. О механизме низкотемпературного синтеза метанола. - Хим. пром., 1986, № 4, с.202.

Масленков С.Б., Масленкова Е.А. Стали и сплавы для высоких температур. Т.1. - М.: Металлургия, 1991. - 383 с.

Метанол и его переработка. Сб. науч. тр. Под ред. Ю.В. Лендера. – М.: НИИТЭхим, 1985. – 127 с.

Метанол: пути синтеза и использования. С.М. Локтев, А.Ш. Мосесов, А.Я. Розовский. – М.: ВНТИЦентр, 1984. – 139 с.

Методические рекомендации по оценке эффективности инвестиционных проектов. – В.В. Коссов, В.Н. Лившиц, А.Г. Шахназаров. – М.: Экономика, 2000 г. – 421 с.

Мочалин В.П. и др. Кинетическая модель процесса синтеза метанола на катализаторе СНМ-1. - Хим. пром., 1984, № 1, с.11.

Основные процессы и аппараты химической технологии. Пособие по курсовому проектированию. / Под ред. Ю.И. Дытнерского. – М.: Химия, 1991. – 496 с.

Очистка технологических газов. Под ред. Т.А. Семеновой и И.Л. Лейтеса. – М.: Химия, 1969. – 392 с.

Патрикеева Н.И. Направления разработок новых ресурсосберегающих технологий производства метанола. - Хим. пром., 1990, № 9, с.518.

Плановский А.Н. и др. Процессы и аппараты химической технологии. – М.:Химия, 1968. – 848 с.

Померанцев В.М., Редин А.В., Туболкин А.Ф. Равновесие реакции синтеза метанола при повышенных давлениях. - Хим. пром. 1998 № 6. с.333.

Производство аммиака. Под ред. В.П. Семенова. – М.: Химия, 1985. – 368 с.

Промышленная кожухотрубчатая теплообменная аппаратура. Справочник – каталог. - М.: ИНТЭК ЛТД, 1992. - 266 с.

Пястолов С.М. Экономический анализ деятельности предприятий - М. Академический Проект, 2002. – 573 с.

Редин А.В. Равновесие реакций синтеза метанола и конверсии оксида углерода (П) водяным паром в условиях промышленного синтеза. Автореферат диссертации на соискание ученой степени канд. техн. наук. - СПб., 2000. - 20 с.

Ривкин С.Л. Термодинамические свойства газов. – М.: Энергоатомиздат, 1987. – 287 с.

Ривкин С.Л., Александров А.А. Термодинамические свойства воды и водяного пара. – М.: Энергоатомиздат, 1984. – 80 с.

Рид Р., Праусниц Дж., Шервуд Т. Свойства газов и жидкостей/Пер. с англ. – Л.: Химия, 1982. – 592с.

Розовский А.Я. Синтез моторных топлив из природного газа. - Хим. пром., 2000, № 3, с.3.

Розовский А.Я. и др. Разработка гибких технологических схем производства метанола и модернизация действующих агрегатов. - Хим. пром., 1990, № 11, с.653.

Розовский А.Я. Кинетика каталитических реакций с участием прочно (''необратимо'') хемосорбироанных частиц. - Кинетика и катализ, 1989, т. 30, с. 533.

Розовский А.Я. Новые данные о механизме каталитических реакций с участием окислов углерода. - Кинетика и катализ, 1980, т. 21, с. 97.

Розовский А.Я., Лендер Ю.В. Развитие технологии производства метанола на базе новых теоретических основ процесса. - Хим. пром., 1990, № 8, с.454.

Селицкий А.П. и др. Материальные расчеты в производстве метанола-сырца. - Хим. пром., 1980, № 2, с.9.

Синтез аммиака. Под ред. Л.Д. Кузнецова. – М.: Химия, 1982. – 296 с.

Сиоли Г. и др. Новые промышленные реакторы для получения производных синтез-газа – аммиака и мочевины, метанола и формальдегида. - Хим. пром., 1997, № 5, с.63.

Скороход А.А. Оптимальная организация химико-технологических процессов на основе энерготехнологических циклов (на примере производств метанола и совместного синтеза метанола и высших спиртов). Автореферат диссертации на соискание ученой степени канд. техн. наук. - М., 2000. - 16 с.

Слинько М.Г. Математическое моделирование химических процессов и реакторов. - Хим. пром., 1990, № 2.

Слинько М.Г. Некоторые проблемы математического моделирования химических процессов и реакторов. - Хим. пром., 1987, № 2.

Соколов А.Ф., Аншелес В.Р. Некоторые вопросы оптимизации теплообмена в совместном производстве аммиака и метанола. - Материалы III-й международной научно-технической конференции ''Повышение эффективности теплообменных процессов и систем''. – Вологда, 2002 г.

Соколов А.Ф., Аншелес В.Р., Галанов М.Э. Некоторые вопросы создания математической модели производства аммиака при реальных условиях его реализации. Материалы международная научно-техническая конференция ''ИНФОТЕХ – 2001''. - Череповец, 2001г.

Сосна М.Х., Алейнов Д.П. Модернизация азотной промышленности – требования времени. - Хим. пром., 2001, № 5, с.7.

Справочник азотчика. Т.1. – М.: Химия, 1986. – 512 с.

Справочник по теплообменникам. Т.1. /Пер. с англ., под. ред. Б.С. Петухова. – М.: Энергоатомиздат, 1987. – 560 с.

Справочник по теплообменникам. Т.2. /Пер. с англ., под. ред. Б.С. Петухова. – М.: Энергоатомиздат, 1987. – 352 с.

Справочник химика. Т.5./ Под ред. Б.П. Никольского. – Л.: Химия, 1968. – 974 с.

Стандартные кожухотрубчатые теплообменные аппараты общего назначения. Каталог. - М.: ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1988. – 38 с.

Столяров А.М., Столярова Е.С. Excel 2002. – М.: ДМК Пресс, 2002. – 480 с.

Теплотехника. / Под общей ред. И.Н. Сушкина. – М: Металлургия, 1973. – 480 с.

Технологический регламент производства аммиака мощностью 1360 т/сут на отечественном и частично импортном оборудовании. – ОАО ''Череповецкий ''Азот'', Череповец, 1997 г.

Технология синтетического метанола / Под ред. М.М. Караваева. – М.: Химия, 1984. – 240 с.

Тюрина Э.А. Математическое моделирование и технико-экономические исследования энерготехнологических установок синтеза метанола на угле и природном газе. Диссертация на соискание ученой степени канд.техн.наук. Рос.АН, Сиб. отд-ние, Сиб. энерг. ин-т. - Иркутск, 1994. - 123 с.

Унифицированные кожухотрубчатые теплообменные аппараты специального назначения. Каталог. - М.: ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ.,1987. - 30 с.

Халепа Н.В. Моделирование и оптимальная организация циклических режимов технологических схем получения метанола. Диссертация на соискание ученой степени канд. техн. наук. РХТУ им. Д.И.Менделеева. - М., 1994. - 136 с.

Черкасский В.М. Насосы, вентиляторы, компрессоры. – М.: Энергоатомиздат, 1984. – 416 с.

Широков Ю.Г. Теоретические основы технологии неорганических веществ. – Иваново, 2000. – 336 с.

Шуб Ф.С., Темкин М.И. О торможении водяным паром синтеза метанола на низкотемпературном катализаторе. - Хим. пром. 1990 № 12. с.702.

ПРИЛОЖЕНИЕ I.