Методика расчета производственной мощности

Производственная мощность предприятия определяется на основе принципа выделения ведущего звена производства – это значит, что ПМ предприятия в целом определяется по ПМ ведущих цехов, а мощность цехов определяется мощностью ведущих участков или агрегатов основного производства, с учетом мер по ликвидации так называемых узких мест и возможной кооперации производства.

Внутри участков ПМ определяется мощностью ведущей группы оборудования. Под ведущими понимаются цехи, участки, агрегаты, группы работников, в которых сосредоточены основная часть прогрессивного производственного оборудования и которые занимают наибольший удельный вес в общей трудоемкости изготовления продукции.

Узким местом считаются цехи, участки, группы оборудования, агрегаты, как основного так и вспомогательного производства, пропускная способность которых ниже пропускной способности ведущих подразделений.

Наличие узких мест на любой стадии производственного процесса не должно снижать производственной мощности. Обнаруженные в процессе расчета ПМ узкие места должны устраняться (расшиваться) путем разработки реальных организационно-технических мероприятий.

Соответствие пропускной способности ведущих подразделений и остальных звеньев производства определяется путем расчета коэффициента сопряженности(≥1).

,

где М₁, М₂ - мощности цехов, участков, агрегатов между которыми определяется соответствие пропускной способности (производственная возможность).

Р_у - удельный расход продукции 1-го (ведомого) цеха на единицу продукции 2-го (ведущего) цеха.

Пример. Производственная мощность сборочного цеха 1200 станков, литейного – 1600, удельный расход литья 1,4 тонны, сборочный – ведущий (М₂).

.

Следовательно, узкое место – литейный цех.

В расчет ПМ предприятия включается все оборудование основного производства за исключением резервного оборудования и оборудования опытно-экспериментальных участков, при этом в расчете учитывается временно бездействующее оборудование вследствие неисправности, ремонта, модернизации, недостаточной загрузки, а также оборудование, находящееся в процессе монтажа, или на складе и предназначенное к вводу в действие в расчетном периоде.

При расчете ПМ применяется максимально возможный (нормативный годовой) фонд времени работы оборудования, агрегатов, установок. Расчет фонда времени различен в разных типах производства. На предприятиях с непрерывным характером производства нормативный годовой фонд времени рассчитывается так:

Ф_нг=Д_к∙24∙(1 – П/100),

где Ф_нг - нормативный годовой фонд времени;

Д_к - количество календарных дней в году;

П - потери времени на проведение всех видов ремонта оборудования и его технологической остановки, связанные с наладкой, переналадкой.

Они устанавливаются по нормативам в зависимости от вида оборудования и составляют от 2 до 12% от режимного фонда времени.

На предприятиях с прерывным процессом производства:

Ф_нг=К_см(Д_р∙t_см – Д_пп∙t_сокр)∙(1 – П/100),

Ф_реж

где К_см - установленный режим сменности работы предприятия (фактический, но не ниже 2);

Д_р - количество рабочих дней в году с нормальной установленной рабочей сменой;

Д_пп - количество предпраздничных дней в году;

t_сокр - время сокращения рабочей смены в предпраздничный день;

t_см - нормальная продолжительность рабочей смены.

При расчете ПМ применяются проектные показатели производительности оборудования или технически обоснованные нормы времени, выработки.

В случае если эти показатели и нормы превзойдены значительной частью работников предприятия, ПМ рассчитывается по вновь разработанным показателям и нормам, основанным на устойчивых достижениях передовиков производства. В качестве установленных достижений принимаются показатели и нормы, достигнутые за лучший квартал прошлого года передовиками производства, составляющими 20-25% всех рабочих, занятых в одинаковых процессах производства.

В общем виде величина ПМ цеха, участка, группы оборудования может быть выражена:

,

где Ф_нг - нормативный годовой фонд времени единицы оборудования;

С_об - число единиц оборудования, включенных в расчет производственной мощности;

t_пр.ед. - прогрессивная трудоемкость единицы продукции;

К_вн - планируемый коэффициент выполнения норм времени (выработки).

Однако в различных типах производства расчеты ПМ имеют свои особенности.

Относительно просто в методическом отношении рассчитываются ПМ в условиях поточно-массового производства, когда на каждом станке выполняется одна деталь-операция (одна операция по обработке детали).

В этом случае

,

где Т_шт - технически обоснованная норма времени на выполнение одной деталь-операции (штучное время).

В условиях серийного производства расчет ПМ несколько усложняется, так как здесь за каждым рабочим местом закрепляется несколько деталей-операций, а измерителем ПМ выступает комплект деталей изделия-представителя.

,

где t_комп - это технически обоснованная норма времени на обработку комплекта деталей изделия-представителя на технологически взаимозаменяемых группах оборудования.

В условиях мелкосерийного и единичного производства ПМ рассчитывается так:

1. Определяется прогрессивная трудоемкость изделий по видам механической обработки.

2. Рассчитывается нормативный фонд времени по группам взаимозаменяемого оборудования.

3. Нормативный фонд времени по каждой группе оборудования делится на прогрессивную трудоемкость производственной программы по данному виду работ, в результате чего находится коэффициент ПМ.

4. По ведущей группе оборудования устанавливается коэффициент ПМ, общий для всех групп оборудования данного цеха или участка.

Для тех групп оборудования, у которых коэффициент ПМ меньше установленного, разрабатываются мероприятия по расшивке узких мест.

5. Определяется ПМ цеха, участка в натуральном выражении путем умножения количества изделий по программе на коэффициент ПМ.

ПМ литейных, сборочных цехов рассчитывается, как правило, по площади

,

где Ф_реж - режимный фонд времени работы цеха (не учитываются потери времени на ремонт);

S_пп - полезные производственные площади цеха (S_пп = общая площади – площадь, занимаемая проходами, проездами, раздевалками, душевыми, буфетами и т.д.);

S_изд - норма площади для сборки одного изделия (S_изд = площади изделия + площадь рабочей зоны);

t_цикла - продолжительность цикла сборки.

Рассмотренные расчеты ПМ используются для разработки балансов ПМ за отчетный и плановый год. Эти балансы составляются для определения наибольшего эффективного направления капитальных вложений, для определения и ликвидации узких мест, для выявления потребностей в дополнительном оборудовании или излишек его, а так же для разработки мероприятий по устранению производственных диспропорций и развертыванию кооперации как внутри предприятия, так и с другими предприятиями.

В балансе производственных мощностей находит отражение величина ПМ на конец отчетного и начального планового года, увеличение (уменьшение) мощности в планируемом году, среднегодовая ПМ и степень ее использования.

ПМ на конец планового года рассчитывается:

ПМк_пл=Мк₀+М_тп+М_р+М_рнс М_н/а-М_выб,

где М_тп - прирост мощности за счет технического перевооружения производства;

М_р - прирост мощности за счет реконструкции производства;

М_рнс - прирост мощности за счет расширения и нового строительства;

М_н/а - увеличение или уменьшение мощности за счет расширения номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции.

Степень использования ПМ определяется системой общих и частных показателей. Общие показатели:

1. Коэффициент использования среднегодовой ПМ

,

где Q_пл(ф) - плановый (фактический) выпуск продукции;

М_{сг пл}(Ф) – мощность среднегодовая плановая (фактическая).

К_м имеет оптимальное значение 0,93-0,95.

Разница между числителем и знаменателем говорит об имеющихся резервах увеличения выпуска продукции с имеющихся производственных площадей.

Частными показателями использования ПМ является коэффициент сменности работы оборудования на предприятиях с прерывным характером производства и коэффициент загрузки оборудования на предприятиях с непрерывным производством.

,

где Т_м - трудоемкость продукции, соответствующий величине ПМ предприятия. Она определяется, исходя из норм трудоемкости на единицу продукции и количества продукции, принятой в расчете ПМ;

Ф_нг - нормативный годовой фонд времени работы всего установленного оборудования в одну смену.

Коэффициент загрузки оборудования определяется:

,

где Q_н - годовой выпуск продукции в натуральном выражении;

q - установленная или проектная производительность единицы работы в единицу времени (час, смену, сутки).

Наряду с обоснованием производственной программы, расчета балансов ПМ, прогрессивность принимаемых решений о производстве продукции оценивается расчетами показателей фондоотдачи.

Для действующих предприятий необходимо обеспечивать постоянное повышение уровня фондоотдачи, а для вновь вводимых предприятий скорейшего достижения проектного уровня фондоотдачи.

Увеличение фондоотдачи может быть достигнуто за счет лучшего использования имеющийся ПМ вследствие:

1) ликвидации диспропорций, узких мест;

2) повышение коэффициента сменности работы оборудования и коэффициента загрузки;

3) улучшение использования внутрисменного времени работы оборудования;

4) улучшение организации труда;

5) снижение трудоемкости выпускаемой продукции.

Перечисленные факторы находят отражение в повышении коэффициента использования среднегодовой ПМ. Поэтому дополнительный выпуск продукции вследствие улучшения использования ПМ можно найти так:

,

где ΔQ_м - прирост выпуска продукции за счет улучшения использования ПМ;

Q₀ - объем продукции по расчетам проектов планов;

К₁₍₀₎ - коэффициенты использования среднегодовой ПМ в результате разработанных мероприятий в процессе инициативного планирования и по начальному проекту плана.

Следовательно, увеличение фондоотдачи за счет улучшения использования ПМ можно найти так:

,

где ΔQ_м - увеличение среднегодовой стоимости основных производственных фондов в результате проведенных мероприятий по сравнению с расчетами проектных планов;

ФО₀ - фондоотдача по расчетам проекта плана;

Ф₀ - среднегодовая стоимость основных производственных фондов по расчетам проектов планов;

ΔФ - прирост стоимости основных производственных фондов.

Планирование научно-технического развития предприятия