Тема 7. Логистика запасов

7.1. Понятие, причины создания и виды запасов

Запасы – материальные ценности, ожидающие производственного и личного потребления.

Создание запасов всегда сопряжено с расходами:

· замороженные финансовые средства;

· на содержание специальных помещений;

· постоянный риск порчи и хищения

С другой стороны, отсутствие запасов приводит к определённым потерям, которые также выражаются в виде расходов:

§ от простого производства;

§ от отсутствия товаров в момент предъявления спроса;

§ от закупки мелких партий товара по более высоким ценам

Несмотря на то, что содержание запасов сопряжено с определёнными затратами, предприятия вынуждены их создавать, так как отсутствие запасов может привести к ещё большей потери прибыли.

Причины создания запасов:

1) вероятность нарушения установленного графика поставки;

2) возможность колебания спроса;

3) сезонные колебания производства некоторых видов товаров;

4) скидки за покупку крупной партии товаров;

5) спекуляция;

6) издержки, связанные с оформлением заказа;

7) возможность равномерного осуществления операций по производству и распределению;

8) возможность немедленного обслуживания покупателей;

9) упрощение процесса управлением производства путём создания полуфабрикатов, что позволит снизить требования к степени согласованности производственных процессов на различных участках, а следовательно снизить издержки на организацию управления этими процессами

Виды запасов (рис. 7.1):

Производственные запасы – запасы, которые находятся на предприятии в сфере материального производства, предназначенные для производственного потребления. Цель создания: обеспечить бесперебойность производственного процесса.

Товарные запасы – запасы готовой продукции у предприятий-изготовителей, а также на пути следования от поставщика к потребителям на предприятиях оптовой и розничной торговли.

Подвиды запасов (рис. 7.1):

Текущие запасы – основная часть производственных и товарных запасов, обеспечивающих непрерывность производственного и товарного процесса.

Страховые запасы необходимы для непрерывного обеспечения материалами или товарами в случае непредвиденных обстоятельств (неожиданное увеличение потребления, задержка поставки, неполная поставка, занижение размера заказа и т.д.).

Товарные запасы

Производственные запасы

Текущие запасы

Страховые запасы

Сезонные запасы

Запасы

Сезонные запасы образуются при сезонном характере производства.

Рис. 7.1. Виды и подвиды запасов

7.2. Управление запасами

Управление запасами включает решение следующих основных задач:

1. Определение оптимального размера запасов

2. Создание системы контроля за фактическим размером запаса и своевременным его пополнением

Для решения первой задачи используют два метода: графический и аналитический.

Графический метод решения задачи:

Оптимальный размер партии товаров и соответствующее количество завозов зависит от:

D – объём спроса (размер заказа);

μ – расходы по доставке;

φ – расходы по хранению запасов

В качестве критерия оптимальности выступают минимальные затраты по доставке и хранению.

Расходы по доставке и хранению зависит от объёма заказа, т.е. μ=μ(D) и φ=φ(D).

μ

D

μ=μ(D)

Расходы по доставке и хранению снижаются, так как перевозки осуществляются реже. График этой зависимости имеет следующих вид (рис. 7.2):

Рис. 7.2. Зависимость расходов по доставке запасов от объёма заказа

φ

D

φ=φ(D)

Расходы по хранению запасов растут пропорционально размеру заказа (рис. 7.3).

Рис. 7.3. Зависимость расходов по хранению запасов от объёма заказа

D

y= y(D)

y

min y

μ=μ(D)

φ=φ(D)

Sopt

Сложив обе функции, получим кривую, отражающей характер зависимости совокупных издержек по транспортировке и хранению запасов от размера заказываемой партии, т.е. y=y(μ(D),φ(D))=y(D) (рис. 7.4).

Рис. 7.4. Зависимость совокупных затрат по транспортировке и хранению запасов от размера заказываемой партии

Кривая суммарных издержек имеет точку минимума, в которой суммарные издержки будут минимальными. Абсцисса этой точки даёт оптимальное значение заказа (S_opt).

Задача оптимального определения значения заказа наряду с графическим методом использует и аналитический метод. Оптимальный размер заказа по критерию минимальных затрат по хранению и транспортировке запасов рассчитывается по формуле Вильсона:

(7.1)

Контроль за состоянием запасов – отслеживание и регулирование запасов, материалов и товаров с целью выявления отклонения от норм запасов и оперативной ликвидации отклонений.

Наиболее часто встречаются системы контроля:

1) система с фиксированной периодичностью заказа. Контроль за состоянием запасов по этой системе осуществляется через равные промежутки времени путём инвентаризации. По её результатам составляется заказ на поставку новой партии до заранее определённой максимальной нормы. Размер заказываемой партии определяется по следующей формуле:

(7.2)

Особенность: допускает возникновение дефицита.

Система применима, когда возможные потери от дефицита для предприятия несущественны. Вообще, эта система применима в следующих случаях:

а) условия поставки позволяют получать заказы по различной величине партии;

б) расходы по размещению и доставки товаров сравнительно невелики;

в) потери от возможного дефицита невелики

2) система контроля состояния запасов с фиксируемым размером заказа. Сущность: как только запас какого-либо товара достигает заранее определённого минимального значения, этот товар снова заказывается, при этом размер заказываемой партии один и тот же, а интервалы времени, через которые производится размещение заказов, могут быть разными.

Заказ на поставку размещается по уменьшению наличного заказа до точки возобновления заказа. Точка возобновления заказа определяется по формуле:

(7.3)

Данная система контроля предусматривает защиту предприятия от образования запасов. Система предполагает непрерывный учёт запасов для определения точки возобновления заказа. На практике данная система применима в следующих случаях:

а) возникают большие потери в результате отсутствия запасов;

б) высокие издержки по хранению;

в) высокая стоимость размещения заказа;

г) высокая степень неопределённости

7.3. Система «точно в срок», «CANBAN»

«Точно в срок» («just-in-time» (JIT)) – метод организации производственного процесса, суть которого заключается в полной синхронизация поставок с процессами производства и реализации: производственные запасы подаются небольшими партиями непосредственно в нужные точки производственного процесса, минуя склад, а готовая продукция сразу отгружается покупателям. Порядок управления производством продукции – обратный: от i-той стадии на (i – 1)-ой.

Метод «точно-в-срок» изобретен в 1954г. в корпорации Тойота. Эффективность метода была подтверждена в 1973 году посредством продолжительного успеха корпорации Тойота (время нефтяного кризиса в Японии).

Цель системы JIT — это сбалансированная система; то есть такая, которая обеспечивает плавный и быстрый поток материалов через систему. Основная идея состоит в том, чтобы сделать процесс как можно короче, используя ресурсы оптимальным способом. Степень достижения этой цели зависит от того, насколько достигнуты дополнительные (вспомогательные) цели, такие как:

1. Исключить сбои и нарушения процесса производства.

2. Сделать систему гибкой.

3. Сократить время подготовки к процессу и все производственные сроки.

4. Свести к минимуму материальные запасы.

5. Устранить необоснованные затраты. Необоснованные расходы представляют собой непроизводительные ресурсы; их устранение может освободить ресурсы и расширить производство. В JIT необоснованные расходы включают:

· перепроизводство;

· время ожидания;

· ненужные перевозки;

· хранение материальных запасов;

· брак и отходы;

· неэффективные методы работы;

· дефекты изделий

Их можно объединить в три большие группы: MURI – излишки, MUDA - потери, MURA – дисбаланс.

Таблица 7.1

Предпосылки эффективного применения метода «точно в срок»

Признаки	Описание
Программа производства	Постоянная спрос (очень низкая степень колебаний)
Размещение площади	Имеющиеся в распоряжении площади должны быть расширяемыми: JIT имеет очень низкую потребность в площадях в сравнении с содержанием складов
Процесс	Короткое время наладки, высокая готовность средств производства
Мощности	Наличие гибких резервов мощности
Квалификация	Важнейшим условием занятости в процессе является 100 %-ый уровень квалификации
Планирование	а) программа изготовления деталей централизовано управляется с помощью JIT; б) потребление деталей управляется децентрализовано с помощью KANBAN
Поставка	Обеспечения связи выбранных поставщиков при невыполнении поставок

В упрощённой форме систему «точно в срок» можно представить следующим образом: заказ на готовую продукцию подается на последнюю стадию производственного процесса, где производится расчет требуемого объема незавершенного производства, которое должно поступить с предпоследней стадии. Аналогично, с предпоследней стадии идет запрос на предыдущий этап производства на определенное количество полуфабрикатов. Таким образом, между каждыми двумя соседними стадиями производственного процесса существует двойная связь (рис. 7.5):

· с i-той стадии на (i – 1)-ую запрашивается («вытягиваются») требуемое количество незавершенного производства;

· с (i – 1)-ой стадии на i-тую отправляются материальные ресурсы в требуемом количестве.

Рис. 7.5. Схема организации производственного процесса

по системе «точно в срок»

Кроме того, материальные ресурсы из внешней среды подаются небольшими партиями непосредственно в нужные точки производственного процесса, а готовая продукция сразу отгружается покупателям. Таким образом, в системе «точно в срок» запасы, как таковые, вообще отсутствуют, что позволяет отказаться от создания складской системы. Страховые и сезонные запасы также отсутствуют.

Во избежание задержек поставок производственных запасов и реализации продукции собственного производства взаимоотношения по закупкам/продажам устанавливаются с небольшим числом надежных, проверенных поставщиков, перевозчиков, покупателей.

«Точносрочные» системы имеют как преимущества, так и недостатки (таблица 7.2).

Таблица 7.2

Основные недостатки системы «точно в срок» для производителей и поставщиков

Преимущества	Недостатки
	для производителей	для поставщиков
ü сокращение затрат на содержание складских запасов (складских работников, складского оборудования, аренда складских помещений, меньше необходимости в непроизводственных работах и др.);	· сложность обеспечения высокой согласованности между стадиями производства продукции;	§ высокие штрафы для поставщиков из-а несоблюдения сроков поставок, высокая зависимость от одного потребителя.
ü сокращение времени проведения заказа (из-за уменьшения размера партии, времени переналадки, времени простоев);	· значительный риск срыва производства и реализации продукции вследствие высокой зависимость от одного поставщика (при несоблюдении сроков поставок возможны производственные потери).	§ необходимость для поставщиков перемещать производства и склады ближе к потребителю.
ü рационализация производства через специализацию поставщиков на заказанных товарах и др.;	· высокая зависимость от соблюдения качества поставляемых материалов (затраты на входной контроль, рекламации).	§ большие потери у поставщиков от специализации в кризисных ситуациях.
ü повышение качества изделий, уменьшение брака и переделок.
ü большая гибкость при изменении ассортимента изделий;
ü более плавный поток производства с очень редкими сбоями, причинами которых являлись бы проблемы качества, короче сроки подготовки к производственному процессу; рабочие с многопрофильной квалификацией, которые могут помочь или заменить друг друга;
ü повышенный уровень производительности и использования оборудования

Система КАНБАН (CANBAN) — наиболее распространенная разновидность системы "точно в срок", использующая информационные карточки для передачи заказа на изготовление с последующего процесса на предыдущий (рис. 2).

Рис. 7.6. Управление производством с помощью КАНБАН

Средством передачи информации в системе CANBAN являются специальные карточки ("KANBAN", в переводе с японского языка, - карточка). Применяют два вида карточек:

§ карточки производственного заказа, в которых указывается количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующей стадии производства. Карточки производственного заказа отправляются с i-той стадии производства на (i - 1)-ый этап и являются основанием для формирования производственной программы (i - 1)-ого участка;

§ карточки отбора, в которых указывается количество материальных ресурсов (компонентов, деталей, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки). Карточки отбора показывают количество материальных ресурсов, фактически полученных i-тым производственным участком от (i - 1)-ого.

Таким карточки могут циркулировать не только внутри предприятия, использующего систему CANBAN, но и между ним и его филиалами, а также между сотрудничающими корпорациями.

7.4. Анализ ABC, XYZ

ABC-анализ – способ нормирования и контроля запасов, заключающийся в разбиении номенклатуры товарно-материальных ценностей на 3 подгруппы (подмножества) A, B и C на основании следующего группировочного признака – удельный вес запаса в общей стоимости запаса.

ABC-анализ применяется для сокращения величины запасов, сокращения количества перемещений на складе, общего увеличения прибыли предприятия и в др. целях.

Порядок проведения ABC-анализа:

1. Формулировка целей анализа;

2. Идентификация объектов управления, анализируемых анализом ABC;

3. Выделение признака, на основе которых будет осуществлена классификация объектов управления (группировочный признак);

4. Оценка объектов управления по выделенному признаку (удельный вес запаса в общей стоимости запаса);

5. Группировка объектов управления в порядке убывания признака; построение кривой ABC;

6. Разделение объектов управления на 3 группы;

7. Выработка стратегии работы с каждой группой запасов (товаров)

Построение кривой ABC осуществляется в прямоугольной системе координат (рис. 7.5). По оси Ox откладывают позиции ассортимента, построенные в порядке убывания доли вклада в общий результат, в процентах к общему количеству позиций ассортимента. По оси Oy отражается доля вклада объекта в общий результат нарастающим итогом, в процентах к общему количеству объектов.

%

%

Кривая ABC

Рис. 7.5. Кривая ABC

Товары (материалы) класса A – немногочисленные, но важнейшие товары, на которые приходится большая часть денежных средств, вложенных в запасы. Размеры запасов по этой группе контролируются, точно определяются издержки, связанные с закупкой, доставкой и хранением, а также размер и момент заказа.

Товары (материалы) группы B занимают среднее положение в формировании запасов предприятия и по сравнению с группой A требуют к себе меньшего внимания. Обычный контроль запасов, который позволяет своевременно обнаружить изменения в запасах.

Товары (материалы) группы C составляют большую часть ассортимента, относятся к второстепенным, на долю этих запасов приходится наименьшая часть финансовых средств, вложенных в запасы. Точные оптимальные расчёты с товарами этой группы не выполняются.

Текущий учёт уровня запасов не ведётся, проверка наличных запасов проводится лишь периодически, например, раз в шесть месяцев.