П Е Р Е Ч Е Н Ь

научно-исследовательских, проектных и производственных работ по созданию нового изделия

Таблица 1.3

№ п/п	Наименование разделов и отдельных видов работ	Трудоемкость в календарных днях (условная)
1.   2.   3.   4.     5.   6.     7.   8.   9.     10.   11.     12.     13.   14.   15.     16.     17.   18.   19.   20.   21.   22.   23.     24.   25.     26.   27.     28.   29.   30.   31.     32.   33.   34.     35.   36.     37.     38.     39.   40.     41.     42.     43.     44.   45.   46.     47.     48.     49.   50.   51.     52.   53.     54.     55.   56.     57.   58.   59.	I. Исследование вопроса о необходимости разработки нового изделия.   Подбор, изучение и систематизация сведений об эксплуатации данного типа и класса изделий отечественного производства   Сравнительная характеристика отечественных и зарубежных изделий аналогичного технологического значения   Анализ патентов   Изучение новых методов решения технологической задачи   Обобщение опыта и анализ состояния вопроса   II. Оценка технического и качественного уровня изделия Оценка технического уровня новой модели изделия   Оценка качественного уровня новой модели изделия   III. Технико-экономическая эффективность изделия   Определение показателей, характеризующих достигаемый уровень стандартизации и унификации конструкции изделия   Определение показателей надежности и долговечности   Определение показателей, характеризующих технико-экономический уровень конструкции изделия   Определение показателей, характеризующих потребительские свойства и эффективность производства нового изделия IV. Изучение потребности рынка в изделии Изучение требований смежных отраслей машиностроения к новой модели изделия   Перспективы использования нового изделия   Изучение потребности рынка в новом изделии   V. Разработка технического задания на проектирование Определение принципа работы, конструктивных особенностей изделия   Установление области применения изделия, универсальности, производительности и т.д.   Определение ориентировочного времени и затрат для создания нового изделия Написание и оформление технического задания на проектирование VI. Выбор организации для проектирования и изготовления изделия Изучение перечня организаций, уровня их подготовленности к созданию новой модели изделия   Разработка рекомендаций о закреплении проектных работ по созданию образца нового изделия и его производства за выбранной организацией   VII. Рассмотрение и утверждение технического задания Рецензирование технического задания   Рассмотрение технического задания, окончательный выбор модели изделия, утверждение задания   VII. Финансирование работ Определение источников финансирования работ   Утверждение объема затрат на проектирование и изготовление нового изделия   IX. Разработка эскизного проекта Выбор рациональной компоновки изделия и его сборочных единиц   Разработка чертежей общих видов, принципиальных схем Расчет основных эксплуатационных показателей работы изделия   Экономическое обоснование проекта   Утверждение эскизного проекта заказчиком X. Разработка технического проекта Разработка чертежей всех ДСЕ изделия   Разработка кинематической, электрической, гидравлической и др. схем   Расчеты на прочность и жесткость   Составление спецификаций стандартных деталей, СЕ приборов и др. изделий смежных производств   Технологический анализ и контроль чертежей   Составление пояснительной записки с технико-экономическим обоснованием новой конструкции изделия   Утверждение технического проекта заказчиком   XI. Разработка рабочих чертежей Разработка чертежей на оригинальные детали   Разработка сборочных чертежей и монтажных схем   Оставление спецификаций на ДСЕ   Технологический анализ и контроль чертежей   Разработка инструкций по промышленным испытаниям, монтажу и эксплуатации изделия   XII. Организация подготовки производства изделия Приемка комплексов, контроль чертежей нового изделия   Размножение и рассылка чертежей по принадлежности   Разработка плана-графика подготовки производства изделия   XIII. Разработка технологических процессов и проектирование оснастки Технологический контроль чертежей   Разработка технологических процессов обработки деталей, сборки изделия   Конструирование оснастки и нестандартных средств механизации и автоматизации   Изготовление оснастки и нестандартных средств механизации и автоматизации   Проектирование моделей   Изготовление моделей   Окончательная отработка деталей и СЕ на технологичность   XIV. Нормирование техпроцессов Определение технически обоснованных норм времени на обработку деталей, сборку СЕ и изделия в целом   XV. Определение потребности в материалах и трудоемкости по видам работ Составление специфицированных и сводных материальных ведомостей на изделие   Составление требований на выдачу материалов в цехи   Расчет трудоемкости обработки деталей, сборки изделия по видам работ и загрузки оборудования   XVI. Производство изделия Механическая и другие виды обработки деталей   Общая сборка изделия   Испытания и наладка изделия   XVII. Выпуск изделия Окраска, упаковка, оформление документов и сдача изделия на склад (заказчику)

1.3.9. Нормативная база планирования работ по технической подготовке производства

Для планирования работ по подготовке производства новых изделий создаются укрупненные и дифференцированные нормативы.

Укрупненные плановые нормативы используются для определения объема и трудоемкости этапов работ планов-графиков подготовки производства новых изделий, а также для планирования работы органов подготовки и их структурных подразделений в квартальном и месячных разрезах*.

К таким этапам относятся:

· разработка и выпуск чертежей на детали и сборочную единицу;

· разработка и выпуск принципиальных электрических и электронных схем;

· разработка технологических процессов;

· составление подетальных ведомостей материалов;

· проектирование специальной оснастки и т.д.

Ввиду того, что укрупненные нормативы относятся к этапам подготовки производства, необходимо их разрабатывать с учетом выполнения всех видов работ в каждом этапе.

Так, например, этап «Разработка технологических процессов» включает проведение таких видов работ, как:

· ознакомление технологов с чертежами деталей, СЕ и изделия в целом;

· разработка технологических процессов обработки деталей и сборки узлов и изделия;

· проверка, согласование и утверждение разработанных техпроцессов;

· размножение и брошюровка карт техпроцессов в альбомы, и рассылка их в подразделения по принадлежности.

Укрупненный норматив этого этапа работы, измеряемый условной единицей – разработка технологического процесса на одну деталь (СЕ), - выражается суммарной трудоемкостью перечисленных видов работ, приходящихся на одну деталь (СЕ).

По этапам подготовки производства, которые не могут быть охарактеризованы количественными показателями, т.е. условными единицами работы, норматив времени устанавливается непосредственно по всему этапу в целом и исчисляется в днях.

При установлении укрупненных плановых нормативов необходимо иметь в виду, что только при постепенном накоплении и систематизации данных учета трудоемкости работ можно создать качественные нормативы таблицы. Из этого вытекает необходимость постоянной корректировки и уточнения таблиц на основе внедрения более совершенных методов организации подготовки производства и передового опыта работы отдельных подразделений и служб технической подготовки производства.

Дифференцированные плановые нормативы используются для составления месячных планов непосредственных исполнителей работ по конструкторской и технологической подготовке производства (конструкторов, технологов, чертежников, копировщиков и т.д.).

Исходными данными для составления таких нормативов являются:

· установление подробного перечня работ, подлежащих нормированию, по каждому этапу конструкторской и технологической подготовки производства;

· классификация деталей, сборочных единиц, принципиальных электронных и электрических схем, монтажных схем, специальной оснастки и других отдельных объектов работ по группам сложности, исходя из их конструктивно-технологических признаков;

· определение трудовых затрат в часах на каждый вид работы по установленным группам сложности.

Разделение работ по конструкторской подготовке на группы сложности и определение числа этих групп зависит от конструктивных особенностей деталей, сборочных единиц, изделий.

Ниже приводится примерная классификация конструкторских работ по группам сложности.

1 группа. Конструирование деталей машин, чертежи которых выражаются прямыми очертаниями и окружностями. Конструкция выясняется одной проекцией, назначением материала и обработки.

II группа. Конструирование деталей машин, чертежи которых выясняются двумя-тремя проекциями; имеются места обработки по допускам, назначение материала, увязка с другими деталями, элементами расчета.

III группа. Конструирование деталей машин, чертежи которых выражаются несколькими проекциями, конструкция выясняется предварительной компоновкой. Имеется точная обработка по допускам, назначение материала и увязка с другими деталями, геометрические расчеты на прочность.

IV группа. Конструирование СЕ и деталей, чертежи которых выражаются несколькими проекциями и выносными сечениями, имеет место предварительная компоновка. Имеется много мест точной обработки по допускам, значительное разнообразие материалов и сложная увязка размеров; встречается необходимость геометрических расчетов и поверочных расчетов.

V группа. Конструирование общих видов изделий, СЕ, схем и деталей машин, чертежи которых выражаются посредством предварительных компоновок с расчетами и несколькими проекциями с дополнительным вынесением сечений; имеет место строгая увязка размеров, допусков, выбор материалов. Сюда же относятся детали со сложной холодной обработкой.

VI группа. Конструирование общих видов изделий, СЕ, схем и деталей машин. Конструкция выясняется посредством предварительных компоновок и тепловыми, электрическими, механическими и другими расчетами. Имеется несколько проекций с дополнительными сечениями, сложная увязка размеров, допусков и обоснование выбора материалов. Сюда же относятся детали со сложной технологией обработкой.

VII группа. Конструирование общих видов изделий, СЕ, схем и деталей машин, для определения которых необходима разработка нескольких вариантов-компоновок на основе предварительных расчетов принципиальных электронных и электрических схем, сложных тепловых и механических расчетов с изучением специальной литературы. Конструирование требует вычерчивания кинематической схемы движения, сложной увязки размеров СЕ и деталей, выбора и обоснования допусков и материалов. Сюда же относятся детали со сложной технологий обработки.

Примерный перечень признаков разделения работ по технологической подготовке производства на группы сложности приведен в табл. 1.4.

На основе этих признаков создаются классификаторы отдельных видов работ по группам сложности.

В качестве примера в табл. 1.5 приводится один из таких классификаторов, предназначенных для установки нормативов трудоемкости по разработке технологических процессов на механообрабатываемые детали.

Разработанные нормативы сводятся в таблицы (см. табл. 1.6).

Таблица 1.4.

Примерный перечень признаков разделения работ по технологической подготовке производства на группы сложности

Наименование работ

Признаки разделения работ по группам сложности

Разработка технологических процессов: на механообработку     на сборочные и сварочные работы     Конструирование: Приспособлений, пресс-форм и форм для литья под давлением     Штампов     Кондукторов     Режущего и вспомогательного инструмента     Мерительного инструмента     Нормирование технологических процессов     Копирование

Габаритные размеры детали, количество, точность, чистота и взаимное расположение обрабатываемых поверхностей, характер специального оснащения, количество операций и т.д.   Характеристика сборочной единицы; количество и сложность входящих в него деталей, серийность производства и т.д.     Сложность обрабатываемой детали; количество оригинальных и нормальных деталей в приспособлении, пресс-форме; форме для литья под давлением; их габариты; вес; сложность расчетов и т.д.   Конфигурация обрабатываемой детали; количество деталей в штампе; габариты; вес; принципы действия; сложность расчетов и т.д.   Сложность обрабатываемой детали; количество обрабатываемых отверстий, их точность; сложность расчетов и т.д.   Габариты инструмента; конфигурация; вид обработки; сложность расчетов и т.д.   Точность измеряемого параметра; габариты; сложность расчетов и т.д.   Вид технологических работ; наличие материалов для нормирования, серийность производства; сложность расчетов и т.д.   Формат чертежа; плотность его заполнения; наличие сопряжений, количество проставляемых размеров и т.д.

Таблица 1.5.

Пример установления групп сложности деталей и нормативов трудоемкости при разработке технологических процессов их обработки (вариант классификатора)

Группа сложно-сти	Классификационные признаки
Степень сложности и характер заготовки	Габарит-ные размеры	Количество обрабаты-ваемых поверхнос-тей	Качество обработки	Характер спецос-нащения	Коли-чество операций	Перечень деталей групп
Класс точности	Чистота поверхности
	Простейшие, преимущественно из сортового материала	Неболь-шие	До 5	3-5	Один и два признака чистоты	Простой	До 2-х	Шайбы, кольца, прокладки, гладкие валы и втулки, шпонки, штифты, плашки и т.д.
	Простые штамповки и заготовки из сортового материала	Неболь-шие и средние	5-10	2-5	Два, реже три признака чистоты	Простой	От 3 до 6	Валики двух- трехступенчатые, каленые втулки, простые шестерни, уголки, детали прутковой работы и т.д.
	Средней сложности литье, штамповки	Средние	10-15	2-4	Два и три признака чистоты	Средней сложнос-ти	От 5 до 11	Крышки, петли, блоки шестерен, рычаги, фиксаторы и т.д.
	Сложной конфигурации литье, поковки	Крупные	15-25	1-3	Три признака чистоты	Сложная спецос-настка	От 11 до 16	Стойки, сложные кронштейны, рамки, корпуса, столы, шасси, основания и т.д.

Разработанные нормативы сводятся в таблицы (см. табл. 1.6).

Дифференцированные нормативы трудоемкости на разработку технологических процессов (на единицу в нормо-часах)

Таблица 1.6.

Наименование работ	Группа сложности
простая	средняя	сложная
Разработка операционных карт с эскизами и проверкой после копировки (на одну карту)   Разработка укрупненного технологического процесса для мелких серий с проверкой после копировки (за одну деталь)   Разработка операционных карт раскроя (на одну деталь)   Разработка карт технологического контроля с эскизами и проверкой после копировки   Разработка операционно-технологических карт на формовку, сборку, заливку литья с эскизами и проверкой после копировки   Разработка технологического процесса на изготовление моделей и т.д.	1,33     1,5     0,3   1,0   3,5     1,17	2,0     3,0     0,3   1,66   9,0     3,5	3,0     6,0     0,3   4,0   15,0     9,0

1.3.10. Организация планирования работ по технической подготовке производства новых изделий

Задачей планирования подготовки производства установление оптимальной последовательности сочетания работ по подготовке производства, распределение работ по подразделениям и исполнителям, обоснованное определение сроков их выполнения, координация и регулирование процесса работ и, тем самым, достижение равномерной загрузки подразделений и исполнителей, комплектного хода подготовки производства и минимальной продолжительности цикла подготовки.

Разделы планирования технической подготовки производства можно классифицировать по следующим признакам:

1. По стадиям технической подготовки имеет место планирование:

· Конструкторской подготовки;

· Технологической подготовки;

· Организационной подготовки;

· Изготовления технологического оснащения;

· Материально-технического обеспечения подготовки производства нового изделия;

· Монтажа оборудования;

· Изготовления опытных образцов новых изделий;

· Выверки, наладки и внедрения технологических процессов;

2. По видам планирования организуется планирование:

· Работ по технической подготовке;

· Затрат по технической подготовке.

3. По стадиям планирование имеет место:

· Перспективное планирование;

· Оперативное планирование.

4. По планируемым подразделениям разрабатываются:

· Планы для отдельных специализированных служб подготовки производства (конструкторской, технологической, инструментальной и т.д.);

· Планы для отдельных подразделений внутри специализированных служб (бюро, групп, отдельных исполнителей).

Объем и трудоемкость технической подготовки производства в основном зависят от:

¨ Назначения, сложности и новизны изделия;

¨ Размеров, веса, точности деталей;

¨ Применения типовых технологических процессов;

¨ Применение групповых методов обработки;

¨ Степени унификации и преемственности оснастки.

При определении объемов и трудоемкости подготовки производства по элементам применения следующие методы:

¨ Расчеты с помощью нормативов;

¨ Аналогии и сравнения;

¨ Экспертный метод;

¨ Смешанный метод, в котором применяются частично два или все три перечисленных выше метода.

Органы планирования технической подготовки производства на предприятии строятся соответственно принятой системе планирования.

Функции планирования на предприятии выполняет отдел или бюро планирования технической подготовки.

В функции отдела (бюро) планирования технической подготовки производства входит:

· Составление перспективных планов подготовки производства новых изделий;

· Разработка сетевых графиков подготовки производства по каждому объекту;

· Обобщение мероприятий по предприятию, необходимых для выполнения в срок сетевых графиков подготовки производства;

· Учет выполнения сетевого графика подготовки производства;

· Систематизация учетных и опытных данных и разработка нормативов по подготовке производства;

· Составление отчетных материалов о состоянии и ходе работ по подготовке производства новых изделий.

· Отдел (бюро) планирования технической подготовки производства находится в непосредственном подчинении руководителя предприятия или его заместителя.

Бюро осуществляет оперативное планирование технической подготовки производства и имеет своей целью организацию выполнения конкретных работ в установленные сроки с доведением планов до конкретных исполнителей (см. табл. 1.7).

Таблица 1.7.

Примерный план – график подготовки производства

Планируемые мероприятия по подгот. Сер. пр-ва	Сроки выполнения работ (по неделям)
Проработка идеи
Маркетинговые исследования
Анализ перспективной конкурентоспособности
Составление бизнес плана
Принятие решения о серийном производстве
Разработка плана подготовки производства
Разработка программного обеспечения для ЭВМ
Модернизация оргструктуры ОГТ
Разработка расцеховок
Разработка техпроцессов
Создание оптимизированной оргструктуры ПС
Разработка системы обслуживания ПС
Проектирование специальной оснастки
Изготовление и отладка оснастки
Сдача–приемка техпроцессов
Расчет материальных и трудовых нормативов
Планируемые мероприятия по подгот. сер. пр-ва
Заключение договорных связей с поставщиками
Серийное производство
Организация рекламы
Организация сервисного обслуживания
Реализация готовых изделий

Исполнители:

- руководитель проекта;

- отдел стратегического маркетинга;

- ПЭО;

- служба работы с бизнес-предложениями и разработки бизнес-планов;

- генеральный директор;

- отдел (бюро) планирования подготовки производства;

- главный технолог;

- группы в технологическом бюро;

- ОТК;

- цехи основного производства;

- цехи вспомогательного производства;

- вычислительный центр;

- отдел снабжения;

- служба рекламы и выставок.

Контрольные вопросы.

1. Назовите группы техники, характеризующие ее новизну.

2. Выделите основные стадии (этапы) разработки и выделения новой техники.

3. Определите содержание комплексной подготовки производства.

4. Перечислите стадии организации и проведения научных исследований, дайте им характеристику.

5. В чем смысл и содержание информационно-поисковой системы.

6. Назовите основные этапы работ по технической подготовке производства.

7. Перечислите основные стадии конструкторской подготовки производства.

8. Перечислите основные стадии технологической подготовки производства.

9. В чем заключается содержание организационной, экономической, социальной и экологической подготовки производства.

10. Какова основная форма планирования работ по технической подготовке производства.

11. Для каких целей разрабатываются укрупненные и дифференцированные нормативы планирования технической подготовки производства.

12. В чем заключается содержание планирования работ по технической подготовке производства.

1.4. Производственный процесс и принципы его организации

1.4.1. Понятие о производственном процессе

На промышленном предприятии исходные предметы (сырье, материалы, заготовки) с использованием рабочими орудий труда (станков, других видов оборудования) превращаются в конечный продукт - готовое изделие с определенными потребительскими свойствами.

Процесс взаимодействия орудий и предметов труда, направляемый, контролируемый и регулируемый человеком представляет собой производственный процесс изготовления изделий в основных цехах предприятия.

Производственный процесс представляет собой совокупность взаимосвязанных частичных производственных процессов. К ним относятся: основные (технологические), естественные, вспомогательные и обслуживающие процессы.

При выполнении основных процессов изменяются форма и размеры предмета труда, внутренние свойства, внешний вид либо взаимное положение (соотношение) отдельных процесса частей. Примерами основных процессов служат обработка металла резанием, ковка, штамповка, термическая обработка; окраска или гальванопокрытия; сборка узлов и монтаж машины и др.

Структурной единицей основного или технологического процесса является технологическая операция.

Операция - часть производственного процесса, характеризующаяся наличием или закреплением определенной производственной площади, оборудования, технологической оснастки и рабочей силы для осуществления определенного технологического воздействия над предметом труда (заготовкой, сборочной единицей).

Под естественными процессами понимается воздействие сил природы на сырье или обрабатываемые материалы без непосредственного участия человека, например, сушка материалов или деталей в атмосферных условиях. Следует отметить, что для ускорения производства по мере внедрения новой техники многие естественные процессы выполняются в искусственно созданных условиях.

Вспомогательные процессы - направлены на создание необходимых предпосылок для нормального протекания основного производственного процесса. Сюда относятся процессы, связанные с изготовлением режущего и мерительного инструмента, приспособлений, производством ремонта оборудования, зданий и сооружений, обеспечением их энергетическими ресурсами и т.д.

Обслуживающие процессы - ориентированы на выполнение различного рода транспортных, складских операций, технического контроля качества продукции и т.п.

Организация производственных процессов на предприятии состоит в обеспечении рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Выполнение этих условий предполагает:

· строгое разделение труда между отдельными подразделениями предприятия на основе их специализации;

· рациональное размещение и наиболее полное использование оборудования в каждом специализированном цехе, участке, четкую расстановку рабочих и распределение между ними работы, обслуживание их всем необходимым для высокопроизводительного труда.

Пространственное сочетание элементов производственного процесса осуществляется на основе формирования производственной структуры предприятия, т.е. определения состава и специализаций входящих в него подразделений и установления рациональных взаимосвязей между ними.

1.4.2 Принципы организации производства

Принципы организации производства представляют собой исходные положения, на основе которых определяется производственная структура предприятия, т.е. обусловленный производственным процессом состав основных цехов, производств и обслуживающих подразделений.

Основными из них являются: специализация, непрерывность, пропорциональность, прямоточность, параллельность, ритмичность.

Специализация производства характеризуется конструктивно-технологической однородностью изготавливаемой продукции.

Принцип специализации состоит в ограничении номенклатуры изделий или технологических процессов, закрепляемых за конкретными производственными подразделениями.

Наиболее высокий уровень специализации имеет такой производственный процесс, который характеризуется постоянством содержания всех операций основного технологического процесса, т.е. составом оборудования, оснастки, наладки.

В условиях многономенклатурного производства обеспечить высокий уровень специализации не всегда представляется возможным. Однако, развитие комплексной унификации и стандартизации всех элементов производственного процесса является основной предпосылкой, обеспечивающей повышение уровня специализации такого производства.

Различают две формы специализации - предметную и технологическую.

Предметной является специализация, при которой за производственной системой (подразделением) закрепляется изготовление ограниченной номенклатуры однородных изделий с выполнением над ними всей совокупности разнородных технологических процессов и операций. В этих условиях используется узкоспециализированное высокопроизводительное оборудование и специальные приспособления, резко повышающие эффективность производства и производительность труда, упрощаются связи между цехами, производственными участками, повышается качество управления производством. Однако ее применение возможно только при достаточно больших объемах выпуска изделий, обеспечивающих полную загрузку указанного оборудования.

Технологической является специализация, при которой за производственной системой (подразделением) закрепляется выполнение однородных технологических процессов по изготовлению изделий различных типов (например, цехи по обработке пластмасс, литейный, гальванический, участок по изготовлению печатных плат и т.п.). Такая специализация обеспечивает взаимозаменяемость и более полную загрузку оборудования при изменении соотношения объемов выпуска различных тиров изделий, создает условия для более быстрого и с меньшими затратами перехода на выпуск новых видов продукции. Однако ее использование приводит к увеличению продолжительности цикла изготовления изделий, усложняет связи между производственными системами и управлением производством.

Непрерывность означает, что производственный процесс должен осуществляться с минимальными потерями во времени. Основная предпосылка повышения непрерывности - комплексная механизация и автоматизация производственных процессов.

Пропорциональность обеспечивает пропорциональность производительности во всех составных частях производственного процесса (основных, вспомогательных, обслуживающих), а в рамках частичных процессов между отдельными технологическими операциями и т.д.

Несоблюдение принципа пропорциональности приводит к образованию "узких мест", т.е. чрезмерному нарастанию (увеличению) заделов деталей.

Основными условиями, обеспечивающими повышения уровня пропорциональности являются:

· пересмотр конструкций изделий в направлении повышения их технологичности;

· совершенствование действующих технологических процессов по получению заготовок, обработке деталей, сборке изделий;

· механизация и автоматизация производства;

· рациональная организация труда на рабочих местах и т.д.

Прямоточность - обеспечение кратчайшего пути изготовления деталей, изделия.

Предпосылки - переход на предметную форму специализации.

Параллельность - достижение максимального совмещения во времени выполнения отдельных частей производственного процесса, что достигается расширением фронта работы или числа исполнителей, выполняющих однородную или определенную часть производственного процесса.

Ритмичность - обеспечение условий для изготовления равных или повышенных объемов продукции в равные календарные отрезки времени.

Ритмичность производственного процесса достигается соблюдением ритма выпуска готовой продукции. Ритм частичных процессов должен быть подчинен ритму сложного процесса, т.е. ритму выпуска готовой продукции.

Предпосылки ритмичности:

· повышение уровня специализации производства;

· оптимизация заделов;

· более четкое планирование производства и т.п.

1.4.3. Организация производственного процесса во времени

Производственный процесс для каждого изделия всегда протекает во времени по заготовительной, обработочной и сборочной фазам работ и тем самым определяет производственный цикл его изготовления.

В общем виде под производственным циклом понимается календарный отрезок времени от запуска исходных материалов и полуфабрикатов в производство до выпуска готовой продукции (рис 1.8).

Длительность производственного цикла зависит от ряда факторов технического (технологического) и организационного характера: конструкции изделия и трудоемкости его изготовления, используемых технологических процессов, оборудования, уровня их автоматизации, рациональной организации и управления производством; продолжительности перерывов в движении предметов труда, временем транспортировки, контроля качества деталей, других причин.

Влияние технических (технологических) и организационных факторов на длительность производственного цикла не равноценно во времени его протекания. Разработка технологического процесса и выбор оборудования для его реализации определяют основное содержание процесса обработки предметов труда и сборки изделия, а

Рис. 1.8. Структура производственного цикла

организационные факторы связаны главным образом с перерывами, которые имеют место на протяжении всего производственного процесса.

В производственном процессе перерывы в отдельных случаях достигают 70-75% общей длительности производственного цикла.

Различают в основном четыре вида перерывов:

· обусловленные режимом работы предприятия (число смен, длительность перерывов между ними, количество выходных и нерабочих дней и т.д.);

· зависящие от несинхронности обработки деталей на смежном оборудовании (возникает пролеживание деталей);

· определяемые неудовлетворительной организацией производства (невысокий уровень организации рабочих мест, несвоевременная подача материалов, инструмента, низкое качество документации и т.д.);

· возникающие от случайных обстоятельств (задержка поступления материалов от поставщиков, аварии оборудования, брак деталей и т.д.).

Следует различать длительность производственного цикла изготовления деталей, сборки узла (сборочной единицы) и изделия.

Цикл изготовления детали (T_j^Ц) – сумма циклов изготовления заготовки и обработки детали, т.е. T_j^Ц=T_з^Ц +T_о.^Ц, где j=1,2,...,e (j - наименование детали).

Цикл изготовления сборочной единицы (T_i^Ц) – сумма цикла сборки i-ой сборочной единицы (i=1,2,...,M) и цикла изготовления наиболее трудоемкой (ведущей) детали, т.е. .

Расчет длительности цикла сложного процесса (изделия)

Производственный цикл изделия включает циклы изготовления деталей, сборки узлов и готовых изделий, испытательных операций. При этом принято считать, что различные детали изготавливаются одновременно.

Для определения длительности цикла сложного производственного процесса может быть использован графический метод. Для этого составляется цикловой график. Предварительно устанавливаются производственные циклы простых процессов, входящих в сложный. По цикловому графику анализируется срок опережения одних процессов другими и определяется общая продолжительность цикла сложного процесса производства изделия как наибольшая сумма циклов связанных между собой простых процессов и межоперационных перерывов.

1.4.4. Виды движения предметов труда

Существует три метода сочетания выполнения операций производственного процесса во времени: последовательный, параллельно-последовательный, параллельный.